KR20100094277A - Ｒｆｉｄ를 이용한 용기 투입물 관리방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법에 관한 것으로서, 수납 용기에 부착된 RFID 태그 및 서버에 용기에 투입된 내용물의 투입 정보와 충진된 내용물의 품질과 관련된 정보를 저장하고, 상기 RFID 태그에 저장된 품질정보에 따라 각 용기를 제1공정 또는 제2공정 등 여러 공정으로 분류하여 투입할 수 있으며, 작업이 완료된 제품은 차량관제시스템과 연동시켜 그 위치를 관리함으로서, 용기를 효율적으로 관리할 수 있음은 물론 그 안에 충진된 내용물의 품질상태와 사용이력 등을 현장은 물론 공장 내 사무실과 본사에서도 빠르고 정확하게 서버를 통해 통합 조회 및 관리하여 식품 안전문제를 미연에 방지할 수 있는 효과가 있다.
RFID, 커피, 프리마, 가루식품, 반제품, 재사용 가능용기, 토트, 서버, 관리방법

Description

ＲＦＩＤ를 이용한 용기 투입물 관리방법{Management process of goods that used RFID}
본 발명은 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 토트(TOTE)와 같은 재사용 가능용기에 투입하여 보존 및 관리를 하게 되는 내용물의 품질 관리 및 공정 관리를 효율적으로 할 수 있도록 한 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법에 관한 것이다.
일반적으로, 커피, 프리마 등의 가루식품은 원료를 수입하여 반제품 상태로 만든 후 일정한 크기로 제작된 토트(TOTE) 내부에 투입함으로서, 토트 단위로 투입된 반제품의 투입 시간, 토트의 외부 반입 또는 반출 시간 등이 관리되면서 충진된 반제품의 이송, 적재, 사용, 생산 등의 공정을 체크하게 된다.
상기 토트는 생산 공정에 있어서, 작업자의 관리를 위해 반제품의 종류와 투입 시간, 투입된 반제품의 품질검사 이력 등이 기재된 라벨을 부착하게 되고, 상기 라벨이 부착된 토트는 최초 공장에서 다른 공장이나 보관창고, 판매처 등으로 이송되는 과정에서, 출발지에서는 토트의 반출 날짜와 반출 차량정보를, 도착지에서는 토트의 반입 날짜와 반입 차량정보 등을 수기로 적어 관리하게 되고, 상기 토트에 투입된 반제품이 사용되는 경우 사용된 장소, 날짜 및 사용량 등의 정보를 작업자가 각 현장에서 장부에 수기로 적음과 동시에 이러한 정보가 기재된 식별용 라벨을 토트에 부착하여 관리 작업을 수행하는 것이다.
그러나, 이와 같이 수작업으로 토트 및 반제품의 생산, 사용, 관리 작업을 수행하게 되면, 각 작업장 별로 제품의 개별적인 관리가 이루어질 뿐 통합적인 제품 관리가 어렵고, 이는 전체 토트 및 반제품의 관리업무를 효율적으로 수행할 수 없는 원인이 되는 것이었다.
한편, 최근 들어 RFID란 자동인식기술이 개시되어 있는데, 종래의 RFID를 이용한 관리시스템의 경우 단순히 토트에 추적용 태그를 부착한 후 고정식 리더기를 통해 토트의 반입/반출 여부를 체크하는 것이다.
또한, 가루식품 반제품의 경우 제품의 특성상 기한 및 품질상태를 적절한 시기에 체크하지 못하면 사용하지도 못하고 반제품을 폐기해야 하는 상황이 발생되므로 정확한 관리와 신속한 처리가 요구되며, 이에 각 공정 진입시마다 토트에 투입된 반제품의 품질상태를 체크하는 것이 바람직한데, 종래의 관리시스템은 단순히 제품의 현재 위치를 파악하여 그 수량을 정확하게 파악하기 위한 것에 불과하여 제품 제조과정에서 발생되는 품질문제 및 유통기한이 지나 불용화되는 반제품 및 완제품의 현황 등을 효율적으로 모니터링하거나 품질문제의 원인을 역추적하여 알아낼 수 있는 수단이 절실히 요구되는 실정이다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 내용물을 수납 용기 단위로 관리할 때 각 용기의 입출 등 위치 정보와, 용기 내에 투입된 내용물의 품질상태, 사용이력 등 전 과정에 걸친 정보를 빠르고 정확하게 통합 관리할 수 있는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명의 목적은, 내용물의 품질, 유통기한 등을 용이하게 모니터링 하여 특히 가루식품 반제품의 불용화를 최소화할 수 있는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 다른 목적은, 생산 공장과 본사 간의 데이터를 공유함으로서 내용물과 토트의 재고관리를 효율적으로 할 수 있는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 실현하기 위한 본 발명의 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법은, RFID 미들웨어가 각 수납 용기의 자산번호와 태그식별번호를 생성하여, 각각의 용기에 부착된 RFID 태그에 상기 생성된 자산번호와 태그식별번호를 인식시켜 전송함과 동시에 서버에 DB화 시켜 저장하는 단계; 상기 RFID 미들웨어가 내용물의 투입 공정에 따라 하나의 투입번호를 생성하고, 각각의 투입 공정시 상기 생성된 투입번호를 상기 각 용기의 RFID 태그에 인식시킴과 동시에 상기 서버의 DB에 저장되어 있는 투입리스트를 갱신하는 단계; 휴대용 단말기 또는 호스트컴퓨터를 통해 제 품품질정보를 각 용기별로 입력하여 서버의 DB에 저장함과 동시에 각 용기의 RFID 태그에 인식시켜 저장하는 단계; 및 상기 투입 공정이 완료된 용기를 상기 RFID 미들웨어에 의해 상기 서버 DB 및 RFID 태그에 저장된 내용물의 품질정보에 따라 제1공정 또는 제2공정으로 분류하여 투입하는 단계; 를 포함하여 구성된다.
다른 일면에 따라, 각 공정별로 사용된 용기에 부착된 RFID 태그와 공장 설비가 HMI 시스템을 통해 서로 통신하며, 각 공정의 수행현황을 각 용기의 RFID 태그와 서버의 DB에 저장하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 한다.
다른 일면에 따라, 상기 용기가 내용물의 품질정보에 따라 각 공정 중 하나에 선택적으로 투입되도록 이송될 때, 상기 용기가 통과되는 각 공정의 게이트에 RFID 리더기를 설치하고, 상기 RFID 리더기가 용기의 RFID 태그에 저장된 품질정보를 읽어 게이트를 통과하는 용기의 적합성이 확인됨과 동시에 그 결과가 상기 RFID 태그 및 서버의 DB에 저장되는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 한다.
사용자가 상기 용기를 잘못된 위치로 옮기면 게이트에서 경보를 발생하고 전광판에 오류내용을 표시하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
다른 일면에 따라, 상기 내용물 품질정보를 서버의 DB와 각 용기의 RFID 태그에 저장한 후, 상기 RFID 미들웨어가 상기 품질정보를 용기부착용 라벨에 자동적으로 프린트하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 한다.
다른 일면에 따라, 상기 투입 공정 완료 후, 현관에 설치된 게이트를 통과하며 용기를 출고하되, 차량관제시스템의 서버에 연동하여 출고되는 각 용기에 부착된 RFID 태그에 출고/운송정보를 인식시켜 저장함과 동시에 상기 RFID 미들웨어를 통해 서버의 DB에 저장하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 용기의 출고과정에서 상기 용기가 잘못된 게이트를 통과하면 경보를 발생하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고, 본 발명의 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법은, 상기 공장별로 설치된 서버가 본사에 설치된 서버에 연동되도록 전산망을 통해 연결되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법에 의하면, 수납 용기에 부착된 RFID 태그 및 서버 DB에 내용물의 투입 정보와 충진된 내용물의 품질과 관련된 정보를 저장하고, 상기 RFID 태그에 저장된 품질정보에 따라 각 용기를 블렌딩 공정, 완제품 제조공정 또는 전공정순환 등 여러 공정으로 분류하여 투입할 수 있으며, 작업이 완료된 제품은 차량관제시스템과 연동시켜 그 위치를 관리함으로써, 용기를 효율적으로 관리할 수 있음은 물론 그 안에 충진된 내용물의 품질상태와 사용이력 등을 현장은 물론 공장 내 사무실과 본사에서도 빠르고 정확하게 통합 조회 및 관리하여 식품 안전문제를 미연에 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 상기 수납 용기 내에 충진되고 각 공정에 사용된 내용물의 품질, 유통기한 등을 용이하게 모니터링하여 특히 가루제품의 경우 반제품의 불용화를 최소화할 수 있고, 생산공장과 본사가 데이터를 서로 공유함으로서 상기 반제품과 수납 용기의 재고관리를 효율적으로 하며 완제품의 불용화를 예방할 수 있다.
또한, 각 공정에서 생산중에 또는 제품 유통시와 같이 생산후 등 언제라도 품질의 이상이 발견되면, 시스템을 역추적하여 제품 회수와 동시에 이후 공정 및 제조에 사용된 내용물과 수납 용기의 사용 이력과 현재시점에서의 공정별(위치별)로 보유하고 있는 재고정보를 신속히 파악하여 해당 용기와 내용물이 사용된 다른 제품들에 대한 대응을 정확하게 조치하고 진행할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 가루식품 반제품 관리방법을 도시한 블록도이고, 도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 반제품 처리 공정을 도시한 개략도이다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 실시예에 의한 생산 공정에서의 가루식품 반제품의 관리방법은, 먼저 각각의 빈 토트(100)에 RFID 태그(110)를 부착하고, 상기 RFID 태그(110)에 RFID 미들웨어로부터 고유하게 생성된 토트(100)의 자산번호와 태그식별번호를 휴대용 단말기에 의해 저장함과 동시에 공장망(130)을 통해 공장서버(150)에 전송하여 함께 저장한다(10).
이와 같이 자산번호와 태그식별번호가 부여된 RFID 태그(110)가 토트(100)에 부착되면 그 내부로 커피, 프리마 등의 가루식품 반제품을 충진시키는 투입(pack off) 작업이 진행된다(15).
이때, 상기 공장서버(150)에 연결 구축된 HMI(human machine interface, 140) 시스템을 이용하여 각 공정에 설치된 장비들이 PLC 등의 공장망(130)을 통해 제어 및 모니터링되고, 상기 RFID 미들웨어는 상기 토트(100)에 부착된 RFID 태그(110)에 작업현황 및 상태를 기록하기 위해 공정별로 생성된 투입번호를 인식시 켜 저장함과 동시에 각각의 공정이 진행될 때마다 상기 공장서버(150)에 저장되어 있는 투입리스트를 상기 RFID 태그(110)로부터 실시간으로 전송되는 정보를 통해 갱신하게 되고, 해당 투입공정의 중량, 작업 시작/마감시간 등의 정보를 연동하여 저장하게 된다(20).
즉, 상기 투입리스트는 사용합격, 사용처 지정합격, 전공정순환 등 반제품의 품질검사 결과에 따라 각 토트(100)별로 저장된 자산번호 및 태그식별번호에 대응하도록 각각의 공정마다 하나 또는 그 이상의 팩오프번호가 부여될 수 있다.
다시 말해, 상기 RFID 태그(110)에 저장되는 자산번호 및 태그식별번호는 고유번호로서 토트(100)별로 각각 하나씩만 형성될 수 있지만, 상기 투입번호는 각각의 공정별로 부여되기 때문에 하나의 토트(100)에 여러개의 투입번호가 저장될 수 있는 것이다. 이는 상기 토트(100)가 기존에 사용하고 창고에 보관중이던 것을 재활용하는 경우 기존 작업시 투입 기록이 그대로 남아있는 것과도 관련이 된다.
그리고, 상기 투입 공정시 토트(100) 저면에는 중량계(20)를 설치하여 충진되는 반제품의 무게가 일정kg 이상이 되면 설비가 투입을 중단하고, 그 HMI 정보가 상기 RFID 미들웨어를 통해 공장서버(150)에 입력되도록 하고, 이후 제조팀의 작업자가 토트(100)별로 투입된 반제품의 밀도, 색도, 수분, 유동도, 용해도, 침전물 등의 품질과 관련된 물성정보를 휴대용 단말기(156)나 공장내 호스트 컴퓨터를 통해 공장서버(150)에 각각 입력(25)하면 상기 물성정보가 RFID 통신망(157)을 통해 전송되어 각 토트(100)에 부착된 RFID 태그(110)별로 각각 인식되어 저장되는 것이다.
이와 같이 상기 RFID 태그(110)와 공장서버(150)에 토트(100) 내부에 투입된 반제품의 물성정보 입력이 완료되면, 상기 RFID 미들웨어는 프린터(155)를 통해 해당 토트(100)의 투입공정 완료정보(반제품의 충진 시간, 작업자가 입력한 반제품의 물성정보 등)가 입력된 식별용 라벨을 프린트하여(35) 현장 작업자가 휴대용 단말기(156)를 통해 각 토트(100)의 자산번호를 확인하며 상기 프린트된 라벨을 부착하게 된다.
따라서, 현장 작업자는 토트(100)에 부착된 식별용 라벨을 육안으로 식별하거나, 휴대용 단말기(156)를 통해 RFID 태그(110)에 저장된 정보를 체크함으로서 각 토트(100)에 충진된 반제품의 물성정보를 현장에서 이중으로 확인하며 실수 없이 작업을 수행할 수 있게 된다.
그리고, 상기 투입 공정이 완료되면 각 토트(100)별로 충진된 반제품들의 품질을 검사하게 된다. 이때, 상기 토트(100)의 RFID 태그(110)와 공장서버(150)에는 반제품의 유통기한 및 품질검사 결과 등이 각각 대응되게 저장된다.
이후, 각 토트(100)에 투입된 반제품들의 사용합격, 사용처 지정합격, 전공정순환의 품질검사 결과에 따라 해당되는 공정에 각각의 토트(100)를 투입하여 사용하게 된다(40).
즉, 상기 사용 합격된 토트(100)의 경우 충진된 반제품은 완제품 제조를 위해 별도의 용기나 봉투에 포장되고(42), 사용처 지정합격된 토트(100)의 경우 그 내부에 충진된 반제품은 블렌딩 공정(41)에 사용하게 되며, 전공정순환으로 판정된 토트(100)의 경우 그 내부에 충진된 반제품은 전공정순환(43)으로 이동되어 사용되 는 것이다. 이때, 상기 공정들은 이에 국한되는 것은 아니며, 생산 절차에 따라 얼마든지 그 공정의 개수 및 종류를 줄이거나 늘릴 수 있다.
이때, 상기 각 공정에는 RFID 센서 및 RFID 리더기(115)와 통신 안테나가 설치된 게이트가 구비되어, 각 공정별로 설치된 게이트를 해당 토트(100)가 이송되며 통과할 때마다 상기 토트(100)에 부착된 RFID 태그(110)에 각 공정별로 입력, 저장되어 있는 반제품의 물성정보와 사용결과(반제품의 사용량, 공정의 시작/종료시간) 등이 상기 RFID 리더기(115)를 통해 별도의 수작업없이 읽혀져 상기 안테나와 RFID 통신망(157)을 통해 공장서버(150)에 전송되어 작업 현황이 자동적으로 저장된다(50).
즉, 상기 공장서버(150)에 구축된 RFID 미들웨어가 RFID 통신망(157)을 통해 안테나의 범위 내에 설치된 다수의 게이트 리더기(115) 또는 휴대용 단말기(156)를 통해 각 토트(100)의 출고/반입, 생산완료, 사용완료 등의 공정 정보 및 토트(100) 내부에 충진된 반제품의 품질상태, 사용상태 등의 정보를 RFID 태그(110)로 전송하거나 반대로 RFID 태그(110)에서 읽어 상기 공장서버(150)로 전송한 후 저장하는 것이다.
이때, 각 공정에 설치된 RFID 리더기(115)는 토트(100)에 부착된 RFID 태그(110)의 저장된 정보를 읽어 해당 공정에 사용하기에 적합한 토트(100)인지를 자동적으로 확인하게 되고, 만약 부적합한 토트(100)가 잘못 이송되어 투입된 경우라면 경광등 및 스피커를 통해 알람을 발생하고 전광판에 문자형태로 상세한 오류내용을 표시하거나 작업자의 PDA 등에 오류내용을 전송하고 표시하여 작업자에게 알 리게 된다.
특히, 공장 내부에서 반제품 생산이 완료되면 그 반제품을 다른 공장으로 출고하기도 하는데(55), 이러한 반제품 출고시 토트(100)가 현관에 설치된 게이트(160)를 통과하면서 차량관제시스템과 연동하여 그 표면에 부착된 RFID 태그(110)에 출고 날짜, 운송차량, 운송장소 등과 같은 관련정보가 RFID 통신망(157)을 통해 인식되어 저장됨과 동시에, 이러한 토트(100)의 출고정보는 RFID 미들웨어를 통해 공장서버(150)에 전송되어 함께 저장된다(60).
상기 입출고용 게이트(160)의 경우 지게차 등이 지나갈 수 있도록 일정 너비를 가진 채 그 전후방에 각 1개씩의 센서(161)(162)가 설치되는 것으로서, 토트(100)의 입출에 따라 안테나의 감지순서가 바뀌게 되는데, 입구측 센서(161)가 먼저 토트(100)의 RFID 태그(110)를 감지한 경우 자동적으로 제품의 출고로 판단하여 해당 토트(100)의 출고정보를 RFID 태그(110) 및 공장서버(150)에 입력하게 되고, 반대로 출구측 센서(162)에서 먼저 토트(100)의 RFID 태그(110)를 감지한 경우 자동적으로 제품의 입고로 판단하여 RFID 태그(110) 및 공장서버(150)에 입고정보를 입력하게 된다.
또한, 완제품 제조공정(42)을 통해 시장에 판매 및 출하되는 제품의 경우 별도의 완제품 추적시스템과 통신망을 통해 연결되어 차후 유통 중에 제품의 품질 문제가 발생되는 경우 해당 제품이 언제, 어디서, 어떤 작업자의 책임하에 작업이 진행되었고, 어떤 공정과 어떤 토트(100)에서 문제가 생겨 제품의 품질 문제가 발생하였는지를 시스템의 역추적을 통해 알아낼 수 있게 된다.
또한, 상기 토트(100)는 그 무게와 부피로 인해 통상 지게차를 이용하여 운반하게 되는데, 상기 지게차에도 별도의 RFID 단말기를 설치함으로서 상기 토트(100)에 충진된 반제품이 운반 중에 부딪혀 쏟아지거나 하는 경우 상기 RFID 단말기를 이용하면 실시간으로 RFID 태그(110)에 보류판정을 기록한 후 이를 RFID 통신망(157)을 통해 공장서버(150)에 전송하여 저장할 수 있게 된다.
한편, 본 발명에 적용되는 토트(100)는 각 공정장치의 천장면 전방이나 지게차 전방에 RFID 리더기(115)나 단말기가 설치되는 것을 고려하여 상기 RFID 리더기(115) 및 단말기와의 통신효율성이 최적화되도록 그 상면 전방에 RFID 태그(110)를 부착시키는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 토트(100)는 사용이 끝나게 되면 회수하여 별도의 창고에서 보관하다가 필요시 세척공정을 거쳐 공장으로 이송한 후 생산 공정에 다시 사용하게 된다. 이때, 상기 토트(100)의 RFID 태그(110)를 읽어 상기 토트(100)의 세척 및 보관 상태를 체크하고, 이전에 어떤 투입 공정 및 반제품 사용 공정에 투입되었는지를 빠르고 정확하게 확인할 수 있다.
그리고, 상기 공장서버(150)는 본사에 설치된 메인서버(200)인 전사적자원관리시스템(ERP)에 인터넷 등 전산망(170)을 통해 통신 연결되어 상기 메인서버에서 운영 소프트웨어를 통해 각 공장서버(150) 별로 관리하는 토트(100)와 반제품의 정보가 저장된 DB를 통합적으로 관리할 수 있다.
이와 같이 본 발명은 특정 실시예를 들어 설명하였지만 반드시 이에 한정하는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범주 내에서는 얼마든지 수정 및 변형 실시가 가능하다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 가루식품 반제품 관리방법을 도시한 블록도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 반제품 처리 공정을 도시한 개략도.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
100 ; 토트 110 ; RFID 태그
130 ; 공장망 140 ; HMI
150 ; 공장서버 170 ; 전산망
200 ; 메인서버

Claims (8)

  1. RFID 미들웨어가 각 수납 용기의 자산번호와 태그식별번호를 생성하여, 각각의 용기에 부착된 RFID 태그에 상기 생성된 자산번호와 태그식별번호를 인식시켜 전송함과 동시에 서버에 DB화 시켜 저장하는 단계;
    상기 RFID 미들웨어가 내용물의 투입 공정에 따라 하나의 투입번호를 생성하고, 각각의 투입 공정시 상기 생성된 투입번호를 상기 각 용기의 RFID 태그에 인식시킴과 동시에 상기 서버의 DB에 저장되어 있는 투입리스트를 갱신하는 단계;
    휴대용 단말기 또는 호스트컴퓨터를 통해 제품품질정보를 각 용기별로 입력하여 서버의 DB에 저장함과 동시에 각 용기의 RFID 태그에 인식시켜 저장하는 단계; 및
    상기 투입 공정이 완료된 용기를 상기 RFID 미들웨어에 의해 상기 서버 DB 및 RFID 태그에 저장된 내용물의 품질정보에 따라 제1공정 또는 제2공정으로 분류하여 투입하는 단계; 를 포함하여 구성되는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법.
  2. 제1항에 있어서,
    각 공정별로 사용된 용기에 부착된 RFID 태그와 공장 설비가 HMI 시스템을 통해 서로 통신하며, 각 공정의 수행현황을 각 용기의 RFID 태그와 서버의 DB에 저장하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 용기가 내용물의 품질정보에 따라 각 공정 중 하나에 선택적으로 투입되도록 이송될 때, 상기 용기가 통과되는 각 공정의 게이트에 RFID 리더기를 설치하고, 상기 RFID 리더기가 용기의 RFID 태그에 저장된 품질정보를 읽어 게이트를 통과하는 용기의 적합성이 확인됨과 동시에 그 결과가 상기 RFID 태그 및 서버의 DB에 저장되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법.
  4. 제3항에 있어서,
    사용자가 상기 용기를 잘못된 위치로 옮기면 게이트에서 경보를 발생하고 전광판에 오류내용을 표시하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 내용물 품질정보를 서버의 DB와 각 용기의 RFID 태그에 저장한 후, 상기 RFID 미들웨어가 상기 품질정보를 용기부착용 라벨에 자동적으로 프린트하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 투입 공정 완료 후, 현관에 설치된 게이트를 통과하며 용기를 출고하되, 차량관제시스템의 서버에 연동하여 출고되는 각 용기에 부착된 RFID 태그에 출고/운송정보를 인식시켜 저장함과 동시에 상기 RFID 미들웨어를 통해 서버의 DB에 저장하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 용기가 잘못된 게이트를 통과하면 경보를 발생하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공장별로 설치된 서버는 본사에 설치된 서버에 연동되도록 전산망을 통해 연결되는 것을 특징으로 하는 RFID를 이용한 용기 투입물 관리방법.
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