KR20090132799A - 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법 - Google Patents

복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법은, (a) 마그네슘 합금 분말을 제조하는 단계; (b) 상기 마그네슘 합금 분말을 필요 입도에 따라 분급한 후, 몰드에 장입하고 압축하여 압분체를 형성하는 단계; (c) 상기 몰드를 펄스 전류 소결(Pulsed current sintering) 장치의 챔버에 장착하는 단계; (d) 상기 챔버 내부를 진공화 시키는 단계; (e) 상기 챔버 내부의 압분체를 승온 및 가압 처리하는 단계; (f) 상기 승온 및 가압 처리된 압분체의 온도 및 압력으로 등온 및 등압을 유지한 후 압축 성형하는 단계; (g) 상기 압축 성형된 압분체를 분리하는 단계; 및 (h) 상기 분리된 압분체를 압출 컨테이너에 장입하여 소성 가공하는 단계;를 포함하여 이루어진다.
본 발명에 따르면, 일반적인 분말 소성가공 공정인 캐닝(canning) 및 탈가스(degassing) 절차나, 성형 후 디캐닝(decanning) 공정이 불필요하므로 제조 공정의 간소화와 함께 균질한 소성 가공용 빌렛을 성형할 수 있고, 최종 제품의 물성 향상으로 각종 산업 분야에서 실질적으로 상용화하는 것이 가능하다.
마그네슘, 마그네슘합금분말, 분말성형, 압분체 제조, 소성가공, 압출

Description

복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법{Method for manufacturing magnesium-alloy by using complex powder metallurgy process}
본 발명은 마그네슘 합금의 제조방법에 관한 것으로, 특히 마그네슘 합금 분말을 기존의 방전 플라즈마 소결(SPS;spark plasma sintering)법을 포함하는 펄스 전류 소결(Pulsed current sintering)법을 이용하여 압분체를 제조하고, 상기 제조된 압분체를 열간압출 공법을 이용하여 마그네슘 합금을 제조함으로써, 매우 높은 치밀도와 함께 뛰어난 기계적 특성을 갖고, 비용 및 후처리 가공 등의 문제점을 해결할 수 있도록 구성된 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법에 관한 것이다.
최근 들어 전자, 부품, 항공 및 자동차 산업은 초 소형화, 경량화, 고 강도화, 복잡화되고 있는 추세이며 고성능 소재의 요구가 증가되고 있다. 마그네슘(Mg)은 이러한 요구에 가장 잘 부합할 수 있는 소재이지만, 순 마그네슘의 경우 낮은 강도와 함께 부식 특성이 좋지 못하므로 구조재로서의 활용이 제한되고 있다.
따라서 공업적으로 사용되는 마그네슘은 순 마그네슘으로는 거의 사용되지 않고, 여러 가지 원소 예를 들어 알루미늄(Al), 은(Ag), 아연(Zn), 실리콘(Si), 토륨(Th), 지르코늄(Zr), 희금속(Rare earth Metal), 이트륨(Y) 등을 첨가한 합금의 형태로 쓰이게 되는데 이러한 합금은 주로 다이캐스팅(Die-casting : 금형의 캐비티에 용탕을 빠른 속도로 채우면서 식히는 방법)법에 의해 제조되고 있다.
하지만 이러한 합금의 경우 결정립 조대화 및 편석 등의 이유로 고강도 및 고 내마모성을 갖는 우수한 기계적 특성을 얻을 수 없다. 이러한 문제점을 보완하기 위한 대안으로 최근에는 기존의 다이캐스팅 공정을 탈피한 분말 야금법을 통해 기계적 특성을 향상시키려는 연구가 많이 진행되고 있다.
그중, 분말 야금법의 일종인 열간 압출 공법은 보다 우수한 기계적 성질을 갖는 합금을 개발하기 위해서, 소성가공을 통해 합금을 제조하는 방법이다. 일반적으로 압출은 금속을 각종 형상의 단면재, 관재, 선재를 제작할 때 소성이 큰 재료를 컨테이너에 넣고 가압하여 다이를 통과시켜 가공하는 방법으로서, 이러한 공정은 주로 재료의 변형 저항이 작은 온도 조건, 즉 열간에서 행하여지고, 봉이나 관의 생산에 주로 이용되지만, 연한 재료에 대해서는 불규칙적인 단면을 가진 긴 제품의 생산에도 이용된다.
이러한 압출 공법은 주조재의 경우 일정한 형태로 가공하여 제조된 압분체(빌렛)을 컨테이너에 넣고 가압하면 되지만, 분말의 경우는 주조재에 비해 컨테이너 충만 과정에서 압력상승이 느리게 되며 분말이 분산되므로, 이러한 문제점을 보완하기 위해 종래에는 캔(can)을 사용하여 분말을 장입한 후 충진밀도가 약 60% 정 도 되도록 상온가압 및 탈가스 처리를 하여 압분체를 제조하고 있다.
하지만 이러한 캐닝(canning)법은 캔의 가공 비용 및 탈가스 등의 복잡한 절차와 함께 후처리 가공시 캔의 제거(decanning) 등과 같은 문제점을 수반하고 있기 때문에 산업적으로 불리하다고 할 수 있다.
또한, 캔 재료는 압출시 마그네슘(Mg) 합금분말과 유사한 소성변형 거동을 가지는 물질을 선택하여야 하고, 프리 폼의 밀도를 높이는데 한계가 있다. 그 이유는 밀도를 높이려면 캔의 두께가 두꺼워져야 하는 데, 그렇게 되면, 분말 장입량의 감소로 인해 성형체의 생산량이 감소하기 때문이다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 각종 산업 분야에서 실질적으로 상용화할 수 있는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은 제조 공정을 간소화하고, 우수한 물성을 갖는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 목적들은 이상에서 언급한 목적들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해되어질 수 있을 것이다.
상기한 본 발명의 목적은, (a) 마그네슘 합금 분말을 제조하는 단계; (b) 상기 마그네슘 합금 분말을 필요 입도에 따라 분급한 후, 몰드에 장입하고 압축하여 압분체를 형성하는 단계; (c) 상기 몰드를 펄스 전류 소결(Pulsed current sintering) 장치의 챔버에 장착하는 단계; (d) 상기 챔버 내부를 진공화 시키는 단계; (e) 상기 챔버 내부의 압분체를 승온 및 가압 처리하는 단계; (f) 상기 승온 및 가압 처리된 압분체의 온도 및 압력으로 등온 및 등압을 유지한 후 압축 성형하는 단계; (g) 상기 압축 성형된 압분체를 분리하는 단계; 및 (h) 상기 분리된 압분체를 압출 컨테이너에 장입하여 소성 가공하는 단계;를 포함하여 이루어지는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법에 의하여 달성된다.
바람직하게는 이러한 본 발명에서 상기 (a) 단계에서의 마그네슘계 합금 분말은, 마그네슘(Mg)-아연(Zn)-이트륨(Y) 조성을 갖는 것을 특징으로 한다.
또한, 이러한 본 발명에서 상기 (a) 단계에서의 마그네슘계 합금 분말은, 가스분무법, 원심분무법, 수분무법, 볼밀링법, 전기폭발법, 분쇄법 중 선택된 1종을 이용하여 제조되는 것을 특징으로 한다.
또한, 이러한 본 발명에서 상기 몰드는, 상기 마그네슘과 반응성이 적은 몰드를 선택하되 흑연, 세라믹, 초경 몰드(WC-Co) 중 선택된 1종인 것을 특징으로 한다.
또한, 이러한 본 발명에서 상기 (e) 단계에서의 승온 및 가압은, 40~100℃/분의 승온 속도로 200~500℃의 온도까지 승온시키고, 10~100MPa의 압력 범위로 가 압하는 것을 특징으로 한다.
아울러, 이러한 본 발명에서 상기 (f) 단계에서의 상기 압분체는, 1~5분 범위내에서 등온 및 등압을 유지하는 것을 특징으로 한다.
더욱이, 이러한 본 발명에서 상기 (f) 단계에서의 상기 압분체는, 250~800MPa의 압력으로 압축 성형하는 것을 특징으로 한다.
상기한 바와 같은 본 발명의 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 일반적인 분말 소성가공 공정인 캐닝(canning) 및 탈가스(degassing) 절차나, 성형 후 디캐닝(decanning) 공정이 불필요하므로 제조 공정의 간소화와 함께 균질한 소성 가공용 빌렛을 성형할 수 있다.
둘째, 최종 제품의 물성 향상으로 각종 산업 분야에서 실질적으로 상용화하는 것이 가능하다.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 복합 분말 야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법을 상세히 설명하기로 한다.
본 발명에 적용되는 펄스 전류 소결(Pulsed current sintering)법은 종래의 캐닝(canning)법에 비해서 비용 절감형 소결법으로서, 취급이 간단하고 러닝 코스트가 저렴하며, 소결기술에 대한 숙련 없이도 사용가능할 뿐만 아니라, 가공 후 디캐닝(decanning)에 대한 문제점도 해결되어 산업화에 적당한 압분체 제조법이라 할 수 있으며, 조건(압력 및 유지시간, 온도)에 따라 압분체의 특성 제어 및 균일한 밀도의 시편을 제조할 수 있는 특징이 있다.
즉, 상기 펄스 전류 소결법은 DC 펄스(pulse)를 이용한 통전 가압방식으로 방전 플라즈마를 사용하여 순간적인 가열이 가능하게 되며, 이러한 펄스 전류 소결법에 의하면, 금속분말을 일정한 몰드에 장입 시킨 후 펄스 전원에 의한 각 분말 입자간 표면 활성화에 기인해 분말 성형시 치밀화를 저해하는 분말 표면의 수화물 등 불순물 제거가 쉽게 이루어지고(탈가스), 가압력에 의한 치밀화를 이용하여 짧은 시간(수초~수분 이내) 내에 치밀화를 함으로써 시간이 짧으며, 공정이 간단하고 높은 에너지 효율과, 균일한 특성의 압분체를 얻을 수 있다는 장점이 있다.
본 발명은 이와 같은 장점을 갖는 펄스 전류 소결법 및 열간 압출공법을 포함하는 복합 분말야금 공정을 이용하여 기존의 캐닝(canning)법을 탈피하고, 보다 균일한 압분체를 제작함과 동시에 각종 산업 분야에서 실질적으로 상용화될 수 있는 우수한 물성의 마그네슘 합금을 저렴한 생산 비용 및 고 특성제품으로 제조하는 새로운 방법을 개발하고자 하였다.
도 7은 본 발명에 따른 마그네슘 합금의 제조공정을 나타낸 흐름도이고, 도 8은 본 발명에 적용되는 펄스 전류 소결 장치의 개략 구성도이다.
도 7 및 도 8을 참조하면, 우선, 마그네슘 합금 분말을 제조한다(S11). 이때, 마그네슘 합금 분말은 가스분무법, 원심분무법, 수분무법(atomization), 볼밀링(ball milling)법, 전기폭발법, 분쇄법 중 어느 하나를 선택하여 제조할 수 있다.
이때, 상기 마그네슘 합금 분말은 후술하는 실시예 1에 나타난 특수 조성에 한정되지 않으며, 내열 마그네슘 합금 조성인 Mg-Al-RE, Mg-Al-Si, Mg-Al-Ca, Mg-Al-Sr, Mg-Al-Ca-Sr, Mg-Al-Ca-RE, Mg-Al-RE-Ca-Mn, Mg-RE-Zn, Mg-Zn-Al-Ca 및 현재 상용화 되고 있는 일련의 모든 분말(Mg-Al, Mg-Zr, Mg-Mn, Mg-Zn, Mg-RE) 계의 조성을 가질 수 있다.
이후, 상기와 같이 하여 제조된 마그네슘 합금 분말을 필요한 입도에 따라 분급한 후에 마그네슘과 반응성이 적은 흑연(grapite), 세라믹(ceramic), 또는 초경 몰드(WC-Co) 중 선택된 몰드에 장입 후 압축하여 원기둥 형태의 압분체를 형성한 후(S12), 상기 압분체가 충진된 몰드를 펄스 전류 소결 장치의 챔버에 장착한다(S13).
본 발명에서는 펄스 전류 소결 장치를 사용하였으며, 이는 수직한 축에 가압 기구를 갖는 소결 기구 본체와, 수냉부가 내장된 특수 통전기구, 수냉 진공챔버 및 제어장치를 포함하고, 상기 제어 장치는 위치계측기구, 분위기 제어기구, 수냉각 기구 및 온도 계측기구를 포함한다.
도 8에 도시된 펄스 전류 소결 장치는 도시된 부품 외에 방전 플라즈마 소결 에 필요한 배기장치, 집중조작 제어반 등을 더 포함할 수 있으며, 이는 잘 알려진 사실이다. 이러한 펄스 전류 장치를 이용하여, 입자 사이에 저전압으로 펄스 상의 대전류를 투입하고, 불꽃방전 현상에 의하여 순간적으로 발생하는 방전 플라즈마의 높은 에너지를 열확산 및 전계확산에 의하여 효과적으로 사용할 수 있게 된다.
상기 챔버 장착 단계 후 챔버 내부를 진공화 시키며(S14), 진공화는 상온에서 1×10-3 내지 1×10-5 torr의 압력으로 2~10분간 수행될 수 있다. 상기 진공화는 로터리 펌프(RP)를 이용하여 챔버 내를 저 진공 유지한 후, 확산 펌프(DP)를 통해 고 진공을 유지하는 단계를 포함할 수 있다.
상기와 같이 하여 펄스 전류 장치의 챔버를 진공화시킨 후, 챔버 내부의 압분체를 승온 및 가압 처리하며(S15), 이때 승온 및 가압처리는 40~100℃/분의 승온 속도로서 200~500℃까지 승온시키고, 10~100MPa의 압력 범위로 가압하여 수행된다.
이때, 승온 온도를 200~500℃으로 한정한 것은 승온 온도가 200℃ 보다 낮으면 마그네슘 합금 분말 입자간의 결합을 유도하는 현상, 예를 들면 용융 등의 현상이 일어나지 않아 입자간 결합이 일어나지 않을 수 있으며, 승온 온도가 500℃ 이상 되면 결정립 성장(grain growth)에 의해 기계적 물성이 저하될 수 있다.
이후, 승온 및 가압처리된 압분체의 온도 및 압력을 1~5분 동안 유지하면서 압축 성형하게 되는데(S16), 압축 성형시 성형 온도는 상기 승온 온도와 동일하고, 성형압은 10~100MPa 범위를 갖도록 하는 것이 바람직하다.
상기 등온시간을 1~5분으로 한정한 것은, 등온시간이 1분 미만으로 짧으면 치밀도가 저하될 우려가 있고, 등온시간이 5분 이상 너무 길면 분말의 결정립 성장이 일어날 수 있다. 상기 등온 및 등압 유지단계를 통하여, 이후 형성되는 합금의 치밀도 향상이 가능하게 된다.
최종 형성된 마그네슘 합금의 결정 형성 정도 및 치밀도는 압축성형시의 성형온도와 성형온도 유지 시간에 크게 의존한다. 전술한 바와 같이 펄스 전류 장치에 의해 성형된 압분체(도 3 참조)를 분리한 후(S17), 이를 통상의 압출 컨테이너에 장입시켜서 원하는 형태로서 압분체를 소성 가공한다(S18).
이하에서는 실시예에 의거하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
실시예 1
하기 표 1 에 기재된 바와 같은 화학적 조성을 갖는 마그네슘 합금 분말을 준비하였다.
원소 Mg Zn Y
함량(at%) 95 4.3 0.7
상기 마그네슘 합금분말을 제조하기 위해 유도가열하여, Mg-20Y(wt%)의 조성을 갖는 모합금을 제조하였다. Mg-20Y 잉곳(Ingot)에 순도 99.9%의 마그네슘과 아연을 Mg-Zn4 .3-Y0 .7과, Mg-Zn1-Y2(at%)의 조성에 맞게 칭량하였고, Mg-20Y 모합금 및 순 마그네슘과 아연을 로에 장입하여 가스 아토마이져 장치의 용해 챔버에서 재용해 한 후, 아르곤가스를 1.4MPa의 압력으로 분무하여 합금분말을 제조하였다. 이때 잉곳(Ingot)의 장입량은 7Kg이었으며, 용해온도는 충분한 용탕 유동도를 가지도록 합금의 융점인 650℃보다 200K 높은 온도를 유지하였다. 또한 제조된 분말의 화학성분은 ICP(Induced Coupled Plasma) 분석법을 사용하여 확인하였다.
산업용 가스 아토마이저(Gas Atomizer)로 제조된 Mg-Zn4 .3-Y0 .7 합금분말 및 Mg-Zn1-Y2 조성의 분말은 FRITSCH사(社)의 'Vibratory Sieve Shaker'를 이용하여 150-90㎛, 89-63㎛, 62-45㎛, 44-32㎛, 32㎛ 이하의 그룹으로 분배하였다. 실험에 사용한 분말의 크기 범위는 1~150㎛ 이고, 평균 분말입도는 30㎛였다.
도 1은 주사전자현미경(SEM)으로 관찰한 Mg-Zn4 .3-Y0 .7 합금 분말의 형상으로, 이와 같은 마그네슘 합금 분말을 내경 Φ50 의 흑연 몰드에 장입 후 압축하여 원기둥 형태의 압분체를 형성한 다음, 상기 압분체가 충진된 몰드를 펄스 전류 소결 장치(모델명:Sunitomo Coal Mining社의 'Dr.Sinter 1050')의 챔버에 장착하였다. 이때, 상기 펄스 전류 소결 장치의 프레스 용량은 10톤, 최고 승온 속도는 100℃/분이다.
이후, 일반적인 로터리 펌프(RP) 및 확산 펌프(DP)를 이용하여 진공 챔버를 만들었다. 이후, 50MPa의 압력으로 가압하면서 50℃/분의 승온 속도로 350℃까지 승온시켰다. 승온 온도에 도달한 후 승온 및 가압처리된 압분체의 온도 및 압력을 1~5분 동안 유지하면서 고 3과 같은 예비 성형체를 제조하였다.
이후, 상기 얻어진 예비성형체에 대해 성형압을 제거하고 50℃/분의 냉각 속도로 냉각시킨 후 압분체를 회수하여 압출 컨테이너에 장입시켜서 압출 성형하였다(도 4 참조).
또한, 본 발명에서 펄스 전류 소결 장치로 제조된 예비 성형체를 압출한 데이터의 비교 분석을 위해 기존의 캐닝(canning)법을 이용하여 마그네슘 합금 분말을 압출 성형하기 위해 SKD 61종의 컨테이너와, Al60 계열의 캔을 가공하였다. 62~45㎛ 사이의 그룹으로 분급된 분말을 이용하여, 상대밀도가 70-75%가 되도록 캔에 장입 후 유압프레스로 냉간압분 하였다. 캔 압분체는 아르곤(Ar) 용접으로 진공이 가능하도록 밀봉하고, 진공펌프가 부착된 탈 가스로에 장입되어 약 300℃의 온도에서 진공도는 10-3 Torr로 하고 1시간 동안 탈가스를 행하였다.
빌렛 내부의 마그네슘 분말은 흡착수분 외에, 표면 피막중에 결정수를 함유한 산화물이나 MgO/O 층으로 덮여져있다. 이들은 압출 후 블리스터의 원인이 될 뿐만 아니라 재료특성에 커다란 영향을 미치기 때문에 이 단계에서 탈가스 처리는 중요하다.
압출다이는 내부의 반각이 30°인 금형을 설계하여 사용하였으며, 압출비는 15:1로 고정 하였다. 이때 압력은 100ton,온도는 350℃,램속도는 0.2mm/s로 고정하였다. 하중과 속도의 변화는 압력 게이지와 인디게이터(Indicator)로 확인하였다. 실험에 사용된 컨테이너와 펀치의 재질은 대표적인 열간 공구강인 SKD61 종을 사용하였다. 도 2는 이와 같이 하여 제조된 Mg-Zn-Y 합금 성형체를 나타낸다.
비교예
도 6은 동일한 조건에서 45~63㎛의 입도를 갖는 마그네슘 합금 분말을 370℃의 온도에서 15:1로 압출했을 때, 기존의 캐닝(Canning)→압출(Extrusion) 공정과, 본 발명에 따른 펄스 전류 소결→압출 공정에 따른 기계적 특성(상온 인장거동)을 나타낸다.
도 6에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 펄스 전류 소결→압출 공정에서 높은 UTS 값 및 연신율이 얻어진 것을 확인할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 의거하여 주사전자현미경(SEM)으로 관찰한 Mg-Zn4.3-Y0.7 합금 분말형상 사진,
도 2는 기존 캐닝(Canning)법을 이용하여 제조된 Mg-Zn-Y 합금 성형체를 나타낸 사진,
도 3은 펄스 전류 소결 장치를 이용하여 제조된 예비 성형체를 나타낸 사진,
도 4는 도 3에서 얻어진 예비 성형체를 압출 성형하여 소성 가공한 성형체를 나타낸 사진,
도 5는 본 발명에 따른 마그네슘 합금의 표면 미세조직을 나타낸 사진,
도 6은 기존의 캐닝→압출 공정과, 본 발명에 따른 펄스 전류 소결→압출 공정에 따른 기계적 특성을 나타낸 그래프도,
도 7은 본 발명에 따른 마그네슘 합금의 제조공정을 나타낸 흐름도,
도 8은 본 발명에 적용되는 펄스 전류 소결 장치의 개략 구성도이다.

Claims (7)

  1. (a) 마그네슘 합금 분말을 제조하는 단계;
    (b) 상기 마그네슘 합금 분말을 필요 입도에 따라 분급한 후, 몰드에 장입하고 압축하여 압분체를 형성하는 단계;
    (c) 상기 몰드를 펄스 전류 소결(Pulsed current sintering) 장치의 챔버에 장착하는 단계;
    (d) 상기 챔버 내부를 진공화 시키는 단계;
    (e) 상기 챔버 내부의 압분체를 승온 및 가압 처리하는 단계;
    (f) 상기 승온 및 가압 처리된 압분체의 온도 및 압력으로 등온 및 등압을 유지한 후 압축 성형하는 단계;
    (g) 상기 압축 성형된 압분체를 분리하는 단계; 및
    (h) 상기 분리된 압분체를 압출 컨테이너에 장입하여 소성 가공하는 단계;를 포함하여 이루어지는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서의 마그네슘 합금 분말은,
    마그네슘(Mg)-아연(Zn)-이트륨(Y) 조성을 갖는 것을 특징으로 하는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서의 마그네슘 합금 분말은,
    가스분무법, 원심분무법, 수분무법, 볼밀링법, 전기폭발법, 분쇄법 중 선택된 1종을 이용하여 제조되는 것을 특징으로 하는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 (c)단계에서의 상기 몰드는,
    상기 마그네슘과 반응성이 적은 몰드를 선택하되
    흑연, 세라믹, 초경 몰드(WC-Co) 중 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 (e) 단계에서의 승온 및 가압은,
    40~100℃/분의 승온 속도로 200~500℃의 온도까지 승온시키고, 10~100MPa의 압력 범위로 가압하는 것을 특징으로 하는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 (f) 단계에서의 상기 압분체는,
    1~5분 범위내에서 등온 및 등압을 유지하는 것을 특징으로 하는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 (f) 단계에서의 상기 압분체는,
    250~800MPa의 압력으로 압축 성형하는 것을 특징으로 하는 복합 분말야금 공정을 이용한 마그네슘 합금의 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR101334094B1 (ko) * 2013-08-26 2013-12-03 오인석 열간등방압용 성형용기로부터 가스를 취출하는 방법
WO2020213754A1 (ko) * 2019-04-15 2020-10-22 부경대학교 산학협력단 복합재료 제조를 위한 소성 가공용 빌렛의 제조방법 및 이에 의해 제조된 빌렛
CN113458392A (zh) * 2021-07-20 2021-10-01 深圳市深广达数控五金精密有限公司 一种冶金粉末模具压制装置
KR20230081817A (ko) 2021-11-29 2023-06-08 한국생산기술연구원 캐닝 프리 열간 등방압 가압 분말야금 방법

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