KR20090122175A - 고압시트 가스켓 재료의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

천연고무 및/또는 아크릴로니트릴-부타디엔 고무와 같은 엘라스토머를 채용하는 고압시트 가스켓 재료를 제조하는 방법을 제공한다. 상기 엘라스토머를 용해하기 위하여 t-부틸아세테이트를 첨가한다. 그 다음, 이 용해된 엘라스토머에 다른 성분을 혼합하며, 다른 성분으로는 예를 들어, 산화방지제, 착색제, 경화제, 경화촉진제, 강화필러, 유기 및/또는 무기 섬유와 같은 섬유를 포함한다. 가스켓 재료로써 사용하기 위하여, 상기 생성된 반죽을 2롤 시트 머신 등을 사용하여 고압 시트로 형성한다.

Description

고압시트 가스켓 재료의 제조방법{PROCESS FOR MAKING HIGH-PRESSURE SHEET GASKETING MATERIALS}
관련 출원과의 상호 참조
본 발명은 2006년 12월 7일에 출원된 미국 가특허 출원번호 60/873,366(발명의 명칭: 고압시트 가스켓 재료를 제조하기 위한 향상된 방법)로부터 우선권을 주장하고 있으며, 이 가특허 출원은 본 발명의 전반에 걸쳐 참조로서 포함되어 있다.
가스켓 재료로서 사용되고 있는 고압시트는 종래에는 섬유 베이스를 고무 바인더와 혼합한 후, 이 생성 혼합물을 가압 승온하여 제조하여 왔다. 통상적으로, 그러한 시트는 하나의 롤 상에 다른 롤이 위치하는 한쌍의 롤을 갖는, 트로에스터 머신(Troester machine)과 같은 2롤 시트 머신 상에서 제조되었다. 하부 롤은 통상 대형이고 가열 롤로서 구비되고, 상부 롤은 소형이고 비가열 롤로서 구비된다. 이러한 타입의 머신 상에서 종래의 시트를 만들기 위해, 일정 양의 개시 재료가 열 롤 상에 먼저 탑재된다. 그 후 일정 양의 바디 화합물을 2개의 회전 롤 사이의 닙(nip)에 투입한다. 고압시트 재료를 가열 롤 상에 요망하는 두께로 형성한 후, 롤 상으로부터 이탈시켜 테이블 또는 다른 지지체 상에 적재할 수 있다.
고압시트를 제조하는 표준 방법은 모두 고압시트 제품을 제조하는데 주요 성 분인 2개의 개별 성분 반죽(dough)을 혼합하는 것을 수반한다. 상기 주요 성분은 바디 반죽(body dough)으로 언급되며, 예를 들어, 대형 드럼 믹서기 내에서 혼합되고, 그 외 각종의 공지의 다른 믹서 내에서도 혼합될 수 있다. 이 바디 반죽의 성분은 고무 배합 기술에서 당업자에게 잘 알려진, 예를 들어 고무 재료와 같은 엘라스토머, 섬유, 클레이와 같은 필러, 및 경화제, 산화방지제 및/또는 착색제와 같은 소량의 다른 물질을 통상적으로 포함한다.
상기 혼합 공정의 초기에는 통상적으로 믹서기 내에 소정량의 용매를 도입하는 것을 수반한다. 그 다음, 고무 재료와 같은 소정량의 엘라스토머를 그 믹서기에 도입한다. 상기 용매의 역할은 엘라스토머를 용해시켜서, 바디 반죽 내에서의 다른 성분과의 균일한 혼합을 가능하게 하고, 또한 바디 반죽 혼합물의 적정한 점도를 유지시켜, 시트화 공정 동안 이 혼합물이 가열 롤 상에 적절히 탑재가능하게 하는 것이다. 이 공정에는 메틸에틸 케톤, 헵탄, 및 톨루엔 등을 포함한 많은 용매가 사용되는데, 모두 위험 물질이다.
일단 고무 재료를 용매에 용해시키고, 다른 성분들을 그 안에 혼합한다. 사용되는 재료 및 혼합물의 크기 등의 인자에 따라, 상기 재료들은 다른 순서로 믹서기 내에 도입되며, 설정 시간은 운전의 각각의 단계마다 설정할 수 있다. 일단 그 혼합물이, 예를 들어 혼합 상태, 혼합물 내의 용매의 양 등의 관점에서 보아 요구되는 물성을 만족하면, 믹서기로부터 혼합물을 방출하여 시트화 작동부에 이전한다.
고압 시트의 또하나의 주요한 성분은 개시 코팅물(start coat)이라고 부르는 소수 성분이다. 이 개시 코팅물은 상기 바디 반죽 배합물과 매우 유사한 재료로 배합되어 있는 재료이다. 이 개시 코팅 배합물의 주요한 특성은 후술할 방법으로 시트 캘린더의 열 롤에 잘 접착하여야 한다는 것이다. 그러나, 이 개시 코팅 배합물의 또하나의 주요한 특성은 시트가 소망하는 두께까지 형성되면, 깨끗하고 평탄한 시트를 제공하기 위하여 상기 개시 코팅물이 캘린더로부터 쉽게 이탈되어야 한다는 것이다.
일단 개시 코팅물과 바디 반죽이 롤 캘린더에 이전되면 캘린더 작업이 시작된다. 2롤 캘린더는 고무가공 작업에서 잘 알려져 있는 기계로, 서로 평행한 2개의 롤로 이루어져 있다. 통상적으로 2개의 롤중 하나의 롤은 내부 가열 구성요소에 의해 다양한 온도로 가열되는데, 그 가열 롤의 통상적인 가동 온도는 약 200℉ 내지 280℉ 이다. 냉각 롤로 알려진 다른 하나의 롤은 예를 들면 롤내에 순환하는 물에 의해 냉각될 수 있다. 고압시트재료를 제조하는데 사용되는 재료, 즉 바디 반죽은 2개의 회전하는 캘린더 롤 사이의 닙 내로 도입된다.
시트 밀 캘린더와 통상적인 고무 캘린더 간의 두드러진 차이는, 통상적인 고무 캘린더에서는, 롤들이 2개의 롤 간에 비가변 틈을 갖고 유지되어 재료가 2개의 롤 간의 틈에서 압착되어 소정의 두께의 고무 시트를 형성한다는 것이다. 하지만, 시트 밀 캘린더에서는, 2개의 롤 간의 틈은 비가변적이지는 않지만, 그 대신에 닙에 인가되는 압력이 미리 설정되도록 세팅된다. 시트 재료인 바디 반죽은 고온 롤에 접착되어 2개의 롤에 대항하여 배압을 발생시킨다. 그 결과 2개의 롤 간의 닙에서의 소정의 압력은, 바디 반죽이 고온 롤에 먼저 접착되고 그 후 추가적인 반죽이 이미 고온 롤 상에 퇴적되어 있는 바디 반죽에 접착함에 따라 유지될 수 있다. 따라서, 2개의 롤 간의 압력은 일정하게 유지되는 반면, 2개의 롤 간의 틈은 시트재료가 원하는 두께까지 적재될 수있도록 증가 가능하게 된다.
캘린더 작업의 개시 시에, 상대적으로 적은 양의 개시 코팅 배합물이 캘린더 롤 간의 닙 내로 도입되어, 가열 롤에 0.002인치 두께의 개시 코팅물 박막층이 접착되게 된다. 그 이후, 바디 반죽 재료가 캘린더 롤들 간의 닙 내로 도입되어 개시 코팅물 박막층의 상부에 적층 가능하게 된다. 가열 롤 상에 적층된 시트는, 예를 들면, 서로에 접착하는 일련의 박막 적층체로서 고려될 수 있다. 바디 반죽 재료가 가열된 롤에 적층됨에 따라, 바디 반죽 재료는 캘린더 롤들을 이간시키고, 그리고 적층되는 시트가 원하는 두께에 도달하면, 작동은 정지되고 시트는 롤에서 탈리된다. 통상적인 캘린더 작업은 한번에 한개의 시트를 형성하는 뱃치식 공정으로, 형성되는 시트는 롤의 치수들에 의해 폭과 길이가 결정된다. 달리 말하면, 시트의 길이와 폭은 롤의 길이와 외주 길이에 의해 결정된다. 하지만, 시트의 두께는 원하는 시트의 두께가 도달될 때까지 소정의 닙 압력하에서 적재 가능하게 된다.
통상적으로, 개시 코팅물이 도입되기 전에, 캘린더 롤들은 실질적으로 서로에 접촉하고 있고, 그리고 반죽이 캘린더 롤들 간의 닙 내로 도입됨에 따라, 시트의 두께는 그 재료가 먼저 가열 롤에 접착하여 적재되고 이어서 그것에 계속적으로 적재될 때 0.001 인치 이하의 매우 작은 증분으로 증가한다. 원하는 시트 두께가 도달될 때 그 작동을 정지시키고, 그리고 예를 들면, 롤의 길이와 외주길이에 따라 시트를 절단하기 위한 절단장치를 사용하고, 또한 시트를 롤로부터 이탈시켜 편평 한 지지면에 이전시키는 매우 숙련된 작업자에 의해 상기 시트화 작업이 통상적으로 수행됨은 자명하다.
앞서 채용된 공정들의 두드러진 단점은 매우 낮은 인화점을 가져서 폭발적으로 가연가능하고, 그리고 높은 독성인 톨루엔, 헵탄, 및 메틸에틸케톤과 같은 유기 용매를 사용한다는 것이다. 또한, 재료의 폭발적 가연성은 그 반죽 및 그 주위환경에 형성된 정전기 전하의 축적 가능성에 의해 크게 영향을 받는다. 정전기 전하가 축적됨에 따라 폭발염을 점화시킬 수 있는 스파크가 야기될 수 있음은 분명하다. 그러므로, 앞서 사용된 것보다 덜 위험한 용매를 채용한 고압 시트 가스켓 재료의 제조 방법이 현재 요구되고 있다.
현재 채용되고 있는 방법의 또 다른 단점은 그 방법에 의하여 제조된 시트의 품질이다. 시트의 두께를 형성하여 가는 공정에서의 중요한 관점은 시트를 만들어 가고 있는 모든 재료가 가열 롤에만 접착되고 냉각 롤에는 접착되지 않게 하는 것이다. 냉각 롤에 접착되는 재료는 거친 시트를 제조하게 할 것이다. 따라서, 냉각 롤 상의 작은 양의 적재물이라도 시각적으로 변변치 않을 뿐만 아니라 예들 들면 가스켓 재료로서의 실링성 관점에서 재료의 특성에 해로운 영향을 줄 수 있는 거친 면을 갖는 시트를 제조하게 할 것이다. 따라서, 향상된 공정성 및 실링성을 갖는 고압 시트 가스켓 재료의 제조방법이 현재 요구되고 있다.
요약
이 요약은 하기의 상세한 설명에서 더욱 구체적으로 설명할 개념을 간단한 형태로 소개하는 것이다. 이 요약은 특허주장 실체의 핵심 또는 주요관점을 확인하려는 것이 아니다. 또한, 이 요약은 특허주장 실체의 범위를 결정하는데 도움을 받는데 사용하려는 것이 아니다.
본 발명 기술의 특징 및 장점은 이전에 사용한 용매보다 덜 위험한 용매,예를 들어 t-부틸아세테이트를 사용하여 고압시트 가스켓 재료를 제조하기 위한 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 기술의 또하나의 목적과 특징은 향상된 가공성 및 실링성을 갖는 고압시트 가스켓 재료를 제조하기 위한 방법을 제공하는 것이다.
상기한 특징, 장점 및 목적을 달성하기 위하여;
본 발명 기술의 구체예는 시트화 공정에서의 용매로서, 예를 들어 화학적으로 (CH3)3-C-O-COCH3로 표시되는 t-부틸아세테이트를 채용하여 고압시트 가스켓 재료를 제조하기 위한 방법을 제공하는 것이다. t-부틸아세테이트는 미국환경보호청에 의하여 휘발성 유기화학물질(VOC)로서 등재되어 있지 않아서, 종래 시트화 공정에서 채용한 용매, 예를 들어 톨루엔, 메틸에틸케톤, 및 헵탄보다 안정적이고 친환경적이다. 특히, t-부틸아세테이트는 가장 일반적으로 사용되는 용매 중의 하나인 톨루엔보다 높은 허용노출한계(Permissible Exposure Limit, PEL)를 나타낸다. 또한, 본 발명 기술의 구체예 공정에 의하여 만들어진 혼합물은, 예를 들어 시트 적재화 공정 동안에, 냉각롤이 작업자의 최소한의 노력으로 청결하게 유지된다는 면에서, 시트화 단계에서 아주 잘 진행되는 혼합재를 제조한다. 또한, 본 기술의 구체의 공정에 의하여 제조된 시트의 실링성은 종래의 공정에 의하여 제조된 시트보다 우수하다.
이 기술의 또다른 목적, 장점 및 신규한 특징은 후술할 상세한 설명 부분에서 기술할 것이며, 그 설명 부분 내의 후술할 시험에 의하여 그 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게 한층 더 자명하게 될 것이며, 또는 그 기술의 실시로부터 배울 수 있을 것이다.
상세한 설명
이 기술분야에 통상의 지식을 가진 자가 그 시스템 및 방법을 실시할 수 있도록 하기에 구체예를 더욱 상세하게 설명한다. 그러나 구체예들은 다른 형태로 시행될 수 있으며, 여기서 설명한 구체예들로 한정되는 것은 아니다. 그러므로 하기의 상세한 설명은 한정적 의미로 취급되지 않는다.
본 발명의 기술의 구체예는 예를 들어 t-부틸아세테이트 또는 유사한 화학적, 물리적 및 독소학적 특성을 갖는 다른 적합한 유기 용매를 시트화 공정을 위한 바디 반죽을 혼합하는 공정에서의 용매로서 사용한다. 그러므로, 이 기술의 구체예에서, 소정량의 t-부틸아세테이트가 믹서기에 도입된다. 그 후 천연고무 및/또는 아크릴로니트릴-부타디엔 고무와 같은 엘라스토머가 마찬가지로 소정량 그 믹서기에 도입된다. 우선 엘라스토머를 t-부틸아세테이트에 용해시키고, 다른 성분들을 혼합한다. 다른 성분은 예를 들어, 산화방지제, 산화아연과 같은 착색제, 황과 같은 경화제, TMTD(테트라메틸티우람 디설파이드) 분말과 같은 경화촉진제, 클레이 및 무기물질과 같은 강화 필러, 및 유기 및/또는 무기 섬유와 같은 섬유를 포함한다.
표 1은 본 기술의 구체예에서 고압시트 가스켓 재료를 제조하는 방법에서의 바디 반죽을 혼합하는데 사용되는 성분들의 비율의 실시예를 나타낸다.
성분 중량%
폴리머: 천연고무 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 t-부틸아세테이트(용매) 0.3% 10-18% 20-50%
분말: 산화방지제 산화아연 황(경화제) TMTD 분말(경화 촉진제) 0.1-0.3% 0.4-1.0% 0.1-0.4% 0.1-0.4%
필러: 강화필러(클레이 및 무기물질) 40-80%
섬유: 유기 및/또는 광물 섬유 10-40%
본 발명 기술의 구체예의 공정에서, 용매로 t-부틸아세테이트를 사용하는 중요한 장점은 t-부틸아세테이트의 인화점(62°F-72°F)이 톨루엔의 인화점(39.2°F)보다 실질적으로 높아서 t-부틸아세테이트가 톨루엔보다 폭발 가연성이 현저하게 낮다는 것이다. 또한, 분자 자체 내의 부극성 결합에 의하여, t-부틸아세테이트는 톨루엔의 고유 전하보다 더 큰 고유 전하를 갖는다. t-부틸아세테이트는 톨루엔보다 더욱 극성 분자이므로, 정적 전하의 축적 가능성이 낮아, 혼합 및/또는 시트화 공정 동안 폭발염을 점화할 수 있는 스파크를 일으킬 가능성을 감소시킨다. 또한, 미국 환경보호청에 의해 휘발성 유기화합물(VOC)로 등재되어 있는 톨루엔과는 달리, t-부틸아세테이트는 미국 환경보호청에 의해 VOC로 등재되어 있지 않아서, 더욱 환경 친화적인 용매이다. 또한, 다양한 독성 측정 결과 t-부틸아세테이트가 톨우엔보다 덜 독성적임을 알았다.
표 2는 본 기술의 구체예에서 바디 반죽을 혼합하기 위하여 사용된 특정 성분들의 비율의 더욱 구체적 실시예를 나타낸다.
성분 중량(건조 파운드) 중량%
폴리머: 천연고무 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 t-부틸아세테이트(용매) 0.6 6.9 6-7 갤론 1.0% 11.5% 20-50% (바디반죽 중량대 비)
분말: 산토화이트 분말 (산화방지제) 산화아연 황#104 (경화제) TMTD 분말 (경화촉진제) 0.1 0.4 0.1 0.1 0.2% 0.6% 0.2% 0.2%
필러: 황산바륨 (강화필러) 산화아연 Nyad G (광물면 필러) 클레이 (강화필러) 흑연 분말 마이카 6.0 3.0 6.0 12.1 6.0 6.0 10.0% 5.0% 10.0% 20.1% 10.0% 10.0%
섬유: 흑연 섬유 광물 섬유 케블라 펄프 7.2 2.6 2.6 12.1% 4.4% 4.4%
실시예들은 상기 바디 반죽을 혼합하기 위한 용매로서 t-부틸아세테이트를 함께 사용한 특정 성분들의 다양한 비율을 나타내고 있지만, t-부틸아세테이트와 유사한 화학적, 물리적 및 독소학적 특성을 갖는 다른 적합한 유기 용매를 마찬가지로 사용할 수 있음은 물론이다. 또한, 본 기술의 구체예에서의 공정은 폴리아라미드, 나일론, 폴리아크릴레이트, 및/또는 셀룰로오스와 같은 유기 섬유; 해포석, 석면, 및/또는 유리섬유와 같은 무기 섬유; 흑연 및/또는 탄소와 같은 탄소 섬유; 클레이 및 광물(예: 규회석)과 같은 필러; 천연고무, 스티렌-부타디엔 고무, 니트릴 고무, 클로로프렌 고무, 플루오로엘라스토머, 및 아크릴로니트릴-부타디엔 고무와 같은 엘라스토머를 포함한 적합한 성분들을 채택하여 다양한 고압 시트제품을 제조하는데 사용할 수 있음은 물론이다.
본 기술의 구체예의 예상치 않은 매우 중요한 장점은 t-부틸아세테이트를 용매로서 사용하여 혼합한 바디 반죽이 시트 성형기 상에 청결한 적재물을 제조한다는 것이다. 환언하면, t-부틸아세테이트를 바디 반죽 내에서의 용매로서 사용하는 경우에, 대응하는 톨루엔계 배합물을 사용하는 경우보다 냉각 롤이 더 청결하게 유지된다. 이것은 예를 들어 섬유로서 케블라 또는 흑연을 포함한 다양한 배합물에 대해 그 시트 성형기를 사용하는 많은 숙련된 작업자에 의하여 사실임이 밝혀졌다. 또한, 그 배합물이 아크릴로니트릴-부타디엔 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 또는 클로로프렌-부타디엔 고무 배합물를 용매로서 t-부틸아세테이트와 함께 사용하는지 여부에 관계없이 사실임이 밝혀졌다. 그 모든 경우에, 시트 성형기 작업자는 냉각롤을 청결하게 유지하는데 어려움이 훨씬 적고, 그 결과 작업자의 더 적은 주의력의로도 고품질의 시트 및/또는 더 좋은 방법을 제공한다고 보고하였다.
본 기술의 구체예들에서의 바디 반죽을 혼합하는 공정에서의 용매로서 t-부틸아세테이트을 사용하는 또하나의 예상치 않은 매우 중요한 장점은 이 공정에서 제조된 시트로부터 만들어진 가스켓의 실링성이 매우 향상된다는 것이다. 예를 들어, 본 기술의 구체예들에서의 시트화 공정을 위한 바디 반죽을 혼합하는 공정에서의 용매로서 t-부틸아세테이트를 사용하여 제조된 가스켓에 대해, ASTM F37 표준에 따른 실링성 시험을 행하였다. 이 ASTM F37 실링성 시험에서는, 가스켓 재료의 표준 사이즈 및 모양을, 플랜지의 평탄면에 대항하여 가스켓 상에 기지의 압력을 가하는 기지의 볼트 로드로 아래로 토크된 표준 플랜지 내에 넣는다. 그 후 이 시스템을 질소로 충전시키고, 기지의 압력에서, 압력계를 사용하여, 가스켓을 통한 질소의 누출 속도를 측정한다. 본 기술의 구체예에 의하여 제조한 t-부틸아세테이트 버전의 표준시트는 톨루엔을 용매로 하여 제조한 유사 시트보다 질소 누출 속도가 1/2 이하 임을 나타냈다.
표 3은 본 기술의 구체예에 의하여 제조한 t-부틸아세테이트 버전의 표준 가스켓 시트의 ASTM F37 실링성 시험 결과를 톨루엔을 용매로 하여 제조한 유사 시트와 비교하여 나타낸다.
ASTM F37 질소 실링성 (누출 속도, ml/hr), (가스켓 로드: 3000psi, 내압: 30 psig)
탄소섬유 가스켓, 1/16" 톨루엔 탄소섬유 가스켓, 1/16" tBAc 흑연섬유 가스켓, 1/16" 톨루엔 흑연섬유 가스켓, 1/16" tBAc
시료 수 32 18 46 14
평균 1.41 0.33 0.75 0.17
상술한 구체예는 특정의 구조, 요소, 조성, 및 방법론적 단계의 언어로 설명하였지만, 첨부한 특허청구범위에서 정의한 기술이 이러한 특정의 구조, 요소, 조성 및/또는 단계로 반드시 한정되는 것이 아님은 당연하다. 상기 특정의 관점과 단계는 오히려 특허청구한 기술을 수행하는 하나의 형태로서 설명한 것이다. 본 기술의 많은 구체예는 본 발명의 정신과 영역으로부터 일탈함이 없이 수행될 수 있기 때문에, 본 발명은 이후 첨부되는 특허청구범위에 존재한다.

Claims (24)

  1. t-부틸아세테이트와 엘라스토머를 혼합하여 그 엘라스토머를 t-부틸아세테이트에 실질적으로 용해시키는 단계; 및
    상기 용해된 엘라스토머에 필러 및 섬유를 혼합하는 단계;
    로 본질적으로 구성된, 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽(dough)의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 엘라스토머는 천연고무를 포함하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 엘라스토머는 아크릴로니트릴-부타디엔 고무를 포함하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 엘라스토머는 천연고무와 아크릴로니트릴-부타디엔 고무의 혼합물을 포함하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 엘라스토머는 천연고무, 스티렌-부타디엔 고무, 클로로프렌 고무, 플루오로엘라스토머, 니트릴 고무, 및 아크릴로니트릴-부타디엔 고무로 구성된 군으로부터 선택하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 필러는 무기 재료를 포함하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 필러는 클레이 및 광물로 구성된 군으로부터 선택하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 섬유는 유기 섬유인 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 섬유는 폴리아라미드, 나일론, 폴리아크릴레이트, 및 셀룰로오스로 구성된 군으로부터 선택하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 섬유는 무기 섬유인 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 섬유는 해포석(sepiolite), 석면, 유리섬유, 탄소섬유로 구성된 군으로부터 선택하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 용해된 엘라스토머에 산화방지제, 착색제, 경화제, 및 경화촉진제로 구성된 군으로부터 선택한 적어도 하나의 재료를 추가적으로 혼합하는 단계를 포함하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 착색제는 산화아연을 포함하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 경화제는 황을 포함하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  15. 제12항에 있어서,
    상기 경화촉진제는 테트라메틸티우람 디설파이드를 포함하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  16. 제1항에 있어서,
    상기 t-부틸아세테이트의 함량은 반죽의 약 20~50 중량%인 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  17. 제1항에 있어서,
    상기 엘라스토머의 함량은 약 10~21 중량%인 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  18. 제1항에 있어서,
    상기 필러의 함량은 약 40~80 중량%인 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  19. 제1항에 있어서,
    상기 섬유의 함량은 약 10~40 중량%인 압축시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  20. t-부틸아세테이트와 유사한 화학적, 물리적 및 독소적 특성을 갖는 용매와 엘라스토머를 혼합하여 그 엘라스토머를 t-부틸아세테이트에 실질적으로 용해시키는 단계; 및
    상기 용해된 엘라스토머에 필러 및 섬유를 혼합하는 단계;
    로 본질적으로 구성된 시트 가스켓 재료 형성용 반죽의 제조방법.
  21. 초기에 t-부틸아세테이트; 엘라스토머; 필러; 및 섬유를 적어도 포함하는 압축시트 가스켓 재료 형성용 조성물.
  22. 제21항에 있어서,
    상기 t-부틸아세테이트의 함량은 반죽의 20~50 중량%인 압축시트 가스켓 재료 형성용 조성물.
  23. 제21항에 있어서,
    상기 엘라스토머의 함량은 10~21 중량%인 압축시트 가스켓 재료 형성용 조성물.
  24. 제21항에 있어서,
    상기 필러의 함량은 40~80 중량%이고, 상기 섬유의 함량은 10~40 중량%인 압축시트 가스켓 재료 형성용 조성물.
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