KR20090121247A - 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 다이아몬드 입자의 분말, 및 주로 fcc 구조를 갖고 결정립 크기 (FSSS) 가 0.2 ∼ 2.9 ㎛ 인 코발트 분말을 포함하는 바인더 상을 형성하는 분말(들)로부터, 프레싱 및 소결 작업으로 복합 다이아몬드 보디를 제조하는 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 방법에 따라 제조되는 복합 다이아몬드 보디에 관한 것이다.
복합 다이아몬드 보디

Description

복합 다이아몬드 보디의 제조 방법{METHOD OF MAKING A COMPOSITE DIAMOND BODY}
본 발명은, 다이아몬드 입자, 및 코발트를 포함하는 바인더 상을 형성하는 분말(들)을 첨가하는 단계를 포함하는 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법에 관한 것으로, 여기서의 코발트 분말은 주로 면심입방 (fcc) 구조를 갖는다. 또한, 본 발명은 본 발명의 방법에 따라 제조되는 복합 다이아몬드 보디에 관한 것이다.
조성 및 결정립 크기에 따라, 넓은 범위의 다이아몬드 재료가 많은 용도, 예컨대 암석 드릴링, 금속 절삭 공구 및 마모부에 사용될 수 있다. 기계가공되는 재료의 예로는, 콘크리트, 금속, 및 천연석, 예컨대 화강암, 대리석, 사암, 석회암 등이 있다. 일반적으로, 복합 다이아몬드 보디는, 그의 취성으로 인해, 종종 복합 다이아몬드 보디의 제조 동안, 더 높은 인성을 갖는 기재 (substrate), 예컨대 초경합금 또는 금속 상에 위치되는 것이 바람직하다.
복합 다이아몬드 보디의 제조시 바인더 상으로서의 코발트의 사용은 종래 기술에 잘 알려져 있다.
코발트는 동소체로서, 약 417 ℃ 보다 낮은 온도에서는, 순수 코발트 원자가 육방밀집 (hcp) 구조로 배열되고, 약 417 ℃ 보다 높은 온도에서는, 순수 코발트 입자가 면심입방 (fcc) 구조로 배열된다. 따라서, 약 417 ℃ 보다 높은 온도에서, 순수 코발트는 동소변태를 일으켜서, hcp 구조가 fcc 구조로 변한다.
복합 다이아몬드 보디의 제조시 통상적으로 사용되는 코발트 분말은 hcp 구조를 주로 갖는다. 그러나, 소결된 보디에서, 코발트 바인더 상은 소결 작업 또는 열간 프레싱 작업 동안 얻어지는 fcc 구조를 갖는다.
복합 다이아몬드 보디의 제조시, 코발트 분말이 혼합 동안 용이하게 분산되는 것이 중요하다.
복합 다이아몬드 공구 제조에 있어 중요한 특성 중 하나가, 양호한 프레싱 특성, 즉 프레싱된 보디에 높은 밀도를 얻을 수 있는 능력이다. 높은 밀도를 갖는 보디로 프레싱될 수 있는 분말은 기공 (pore) 을 덜 가지며, 이는 기공이 기계가공 동안 문제를 야기할 수 있으므로 이점이 된다.
또한, 프레싱된 보디가 높은 강도를 갖는 것은, 핸들링 동안 크랙 또는 변형의 발생 경향을 더 적게 하므로, 이점이 된다.
복합 다이아몬드 보디 제조시의 통상적인 현상은, 높은 소결 온도가 사용되는 경우 경도가 감소한다는 것이다. 높은 소결 온도는 예컨대 경도와 마모 특성을 향상시키기 위해 탄화텅스텐이 첨가되는 경우 유리하다.
또한, 복합 다이아몬드 포함 공구의 공구 수명에 대한 개선 요구는 항상 존재한다. 공구 교체는 매우 시간 소모적인 단계이므로, 보다 긴 공구 수명은 많은 용도에 있어 큰 이점이다. 복합 다이아몬드 공구의 경도를 증가시키면, 공 구 수명이 향상된다.
본 발명의 목적은, 프레싱된 보디의 개선된 프레싱 특성 및 개선된 강도를 갖는 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 공구 수명이 연장된 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 경도의 감소 없이 더 높은 소결 온도가 사용될 수 있는 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 본 발명의 방법에 따라 제조되는 복합 다이아몬드 보디를 제공하는 것이다.
놀랍게도, fcc 구조를 주로 갖는 코발트 분말이 복합 다이아몬드 보디의 제조시 사용될 수 있다는 것과, hcp 구조를 주로 갖는 코발트 대신에 상기한 fcc-코발트를 사용하면, 복합 다이아몬드 보디에서뿐만 아니라 그러한 복합 다이아몬드 보디의 제조 동안에 여러 이점이 얻어진다는 것이 발견되었다.
본 발명에 따른 방법은,
- 다이아몬드 입자의 분말을 제공하는 단계,
- 코발트 분말을 포함하는 바인더 상을 형성하는 분말(들)을 제공하는 단계,
- 다이아몬드 입자의 분말 및 코발트 분말을 포함하는 바인더 상을 형성하는 분말(들)을, 프레싱 및 소결하는 단계를 포함한다.
본 발명의 방법에서 사용되는 코발트는 fcc 구조를 주로 갖는다. fcc 구조를 주로 갖는 코발트의 양은 XRD 에 의해 결정되고, 공중 PDF-데이터베이스 (International Centre for Diffraction Data (ICDD) 의 Powder Diffraction File) 로부터 얻은 구조 정보로부터 식별 (identification) 이 이루어지고, 이 식별은 관심있는 화학적 화합물, 즉 fcc-코발트 (PDF 15-806) 및 hcp-코발트 (5-727) 를 나타낸다. 그리고, 각 금속 상의 Miller 지수가 각 피크 위에 주어져 있다. 2θ/θ 포커싱 지오메트리 (focusing geometry) 및 Cu-Kα 복사 (radiation) 와 이후의 배경 분리 및 Kα2-스트리핑을 이용한 XRD 측정에서, 각 피크에 대해 기선 (baseline) 과 최대 피크 높이 사이에서 측정된 Co-fcc(200)Co-hcp(101) 사이의 피크 높이 비가 1/2 이상, 바람직하게는 2/3 이상, 더욱 바람직하게는 1 이상, 가장 바람직하게는 2 이상이다. fcc-코발트의 최대량은 100 % 이며, 이 경우 상기한 피크 높이 비가 무한대로 된다. 본 발명에 따른 방법에 사용되는 상기한 코발트 분말을 이하에서 'fcc-코발트'라 한다.
본 발명에 따른 방법에 사용되는 코발트 분말은 1.5 중량% 미만, 바람직하게는 0.8 중량% 미만, 가장 바람직하게는 0.4 중량% 미만의 철을 포함하는 것이 바람직하다. 코발트 분말은 바람직하게는 적어도 100 ppm Mg, 더욱 바람직하게는 적어도 150 ppm Mg, 가장 바람직하게는 200 ∼ 500 ppm Mg 를 포함한다. ppm 값은 중량에 기초한다.
코발트 분말은 다른 원소를 또한 포함할 수 있는데, 그 양은 기술적 불순물, 바람직하게는 800 ppm 미만, 더욱 바람직하게는 700 ppm 미만, 가장 바람직하게는 600 ppm 미만에 해당한다.
FSSS (Fischer 결정립 크기) 로서 측정된 코발트 분말의 결정립 크기는 바람직하게는 0.2 ∼ 2.9 ㎛, 더욱 바람직하게는 0.3 ∼ 2.0 ㎛, 가장 바람직하게는 0.4 ∼ 1.5 ㎛ 이다.
레이저 회절로 측정된 코발트 분말의 평균 입자 크기 (d50) 는 바람직하게는 약 0.8 ∼ 약 5.9 ㎛, 더욱 바람직하게는 0.8 ∼ 4.0 ㎛, 가장 바람직하게는 0.8 ∼ 3.0 ㎛ 이다.
복합 다이아몬드 보디의 바인더 상 함량은 복합 보디의 특성에 큰 영향을 미친다. 특정 용도에 있어 중요한 특성에 따라, 바인더 상의 양이 또한 변한다. 그러나, 본 발명에 따른 방법에 사용되는 바인더 상을 형성하는 분말(들)의 양은 복합 다이아몬드 보디의 70 ∼ 99 중량% 인 것이 바람직하다.
바인더 상을 형성하는 분말(들)은, fcc-코발트 분말 외에도, 다른 바인더 금속, 예컨대 Ni, Fe, Cu, W 및 Sn 또는 이들의 합금을 포함할 수 있다. 또한, 다른 금속, 예컨대 루테늄, 로듐, 팔라듐, 크롬, 망간, 탄탈, 티타늄, 텅스텐, 탄화탄탈, 다른 탄화세라믹 및 합금, 그리고 이들의 혼합물이 채용될 수 있다. 바람직하게는, 바인더 상을 형성하는 분말(들)은 적어도 20 중량% Co 를 포함한다.
본 발명에 따른 방법은 복합 다이아몬드 보디를 제조하는 임의의 종래 방법에 적용될 수 있다. 바인더 상을 형성하는 분말(들)은 다양한 방식으로, 예컨대 바인더 상을 형성하는 분말(들)을 다이아몬드 입자의 분말과 혼합함으로써, 또 는 다이아몬드 입자의 분말의 아래 또는 위에 각 분말의 개별 층으로서 또는 바인더 상 재료의 예비-프레싱된 콤팩트 (compact) 로서 제공될 수 있다. 바인더 상은 초경합금 지지체 (support) 에 의해 또한 제공될 수 있으며, 이 지지체로부터 바인더 상은 프레싱 및 소결 작업 동안 다이아몬드 분말을 통과할 수 있다.
다이아몬드 입자의 분말 및 바인더 상 분말(들)은 기재 표면상에 위치된 후, 2 개의 개별 단계로서 또는 열간 프레싱 작업으로서 프레싱 및 소결 작업을 거치는 것이 바람직하다. 기재는 용도에 따라 상이한 재료로 이루어질 수 있다. 예로는, 초경합금 및 공구강이 있다.
복합 다이아몬드 공구의 제조시 사용되는 온도와 압력은 제조하려는 공구에 따라 매우 넓은 범위에서 변한다. 예컨대, 미세 결정립의 다이아몬드 입자를 포함하는 복합 다이아몬드 공구의 제조에는, 보다 높은 온도와 압력이 요구되는 반면, 보다 거친 결정립의 다이아몬드 입자를 포함하는 복합 다이아몬드 공구의 제조에는, 보다 낮은 온도와 압력이 요구된다.
본 발명의 일 실시형태에서, 복합 다이아몬드 보디는 작은 결정립 크기 (예컨대, 1 ㎛ 이하) 를 갖는 다이아몬드 입자를 이용하여 제조된다. 그러한 공구는 예컨대 알루미늄과 같은 금속의 기계가공에 사용될 수 있다.
복합 다이아몬드 보디는 프레싱과 소결이 조합된 작업으로 제조되는 것이 바람직한데, 이 작업은 고온/고압 (HT/HP) 장치의 반응 셀 내에 배치되어 있는 보호성 실딩된 금속 인클로저 내에 소결되지 않은 질량체 (mass) 인 연마용의 결정질 다이아몬드 입자를 위치시키는 것을 포함한다. 그리고, 인클로저 내에는, 연마 용의 다이아몬드 입자와 함께, 예비형성된 질량체인 초경합금, 또는 연마용의 입자를 지지하여 지지된 콤팩트를 형성하기 위한 임의의 다른 적절한 지지 재료뿐만 아니라, 바인더 상을 형성하는 분말(들)이 위치된다. 그리고 나서, 연마제 다이아몬드 입자의 인접한 결정립들 사이의 결정간 (intercrystalline) 결합 및 선택적으로는 소결된 입자의 초경합금 지지체에의 결합에 영향을 미치기에 충분하도록 선택된 조건으로 셀의 내용물을 처리한다. 그러한 처리 단계의 온도와 압력은 분말의 조성, 사용하는 장치 등에 따라 변한다. 온도와 압력의 증가/감소 비는 변화될 수 있다. 각 특정 경우에서 이들 파라미터를 결정하는 것은 당업자의 권한이다. 그러나, 적어도 1,300 ℃ 의 온도 및 적어도 20 kbar 의 압력이 적용되는 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 실시형태에서, 보다 큰 결정립 크기를 갖는 다이아몬드 입자로부터 복합 다이아몬드 보디가 제조된다. 그러한 공구는 예컨대 돌 (stone) 등을 기계가공하기 위해 사용될 수 있다. 다이아몬드의 특정 결정립 크기는 복합 다이아몬드 공구의 용도에 의존하지만, 일반적인 결정립 크기는 45 ∼ 1,000 ㎛ 이다.
일 실시형태에서, 보다 큰 결정립 크기를 갖는 다이아몬드 입자로부터 복합 다이아몬드 보디가, 바람직하게는 다이아몬드 입자 및 바인더 상을 형성하는 분말(들)을 프레싱제 (pressing agent), 바람직하게는 파라핀 오일과 혼합함으로써 제조된다. 그리고 나서, 혼합물을 몰드 내 기재의 표면에 위치시키고, 바람직하게는 냉간 프레싱 작업을 행하여, 생형 (green) 세그먼트를 형성한다. 그리고 나서, 열간 프레싱을 위해 생형 세그먼트를 몰드, 바람직하게는 흑연으로 이루어진 몰드 내에 위치시킨다. 열간 프레싱 작업은 바람직하게는 단계적으로 온도와 압력을 증가시키면서 여러 단계로 행해진다. 이러한 작업의 파라미터는 선택되는 재료와 사용하는 장비에 의존하며, 본 기술분야의 당업자에 의해 바람직하게 선택된다. 그러나, 최대 온도에 대한 일반적인 온도 범위는 850 ∼ 950 ℃ 이다. 본 발명의 일 실시형태에서, 소결 온도는 900 ℃ 이상이다. 온도 증가는 열간 프레싱 작업에서 단계에 따라 다를 수 있다. 또한, 프레싱 작업의 각 단계 동안 온도 값에서의 유지 시간은 0 초부터 수백 초까지 변할 수 있다. 프레싱 압력은 열간 프레싱 작업 동안 온도와 함께 또한 증가되고, 최종 단계에서 도달하는 최대 압력은 바람직하게는 200 ∼ 500 ㎏/㎠ 이다.
본 발명에 따라 제조되는 복합 다이아몬드 보디 내 다이아몬드 입자의 양은 공구의 용도에 의존한다. 그러나, 복합 다이아몬드 보디 내 다이아몬드 함량은 바람직하게는 적어도 70 부피% 이다.
또한, 복합 다이아몬드 보디의 제조에 통상적으로 사용되는 다른 화합물이 본 발명에 따른 방법에 첨가될 수 있다. 그러한 첨가제의 예로는, 제 2 연마제, 예컨대 WC, SiC 및 미세 결정립의 다이아몬드 분말 또는 고체 윤활제, 예컨대 은, 흑연 및 육방정계 질화붕소가 있다.
그리고, 복합 다이아몬드 보디가, 바람직하게는 지지하는 기재와 함께, 복합 다이아몬드 보디의 용도에 따라 상이한 형상의 조각들로 절단된다. 통상적으로 복합 다이아몬드 보디는 기재 또는 홀더에 납땜되어, 라운드 공구 (round tool), 절삭 공구 인서트, 마모부, 롤러, 암석 드릴링 공구, 톱날 등으로서 사용될 수 있다.
또한, 본 발명은 본원에서 개시된 방법에 따라 제조되는 복합 다이아몬드 보디에 관한 것이다. 복합 다이아몬드 보디는, 다이아몬드 입자, 및 압착 및 소결 전에 상기한 XRD 에 의해 특징지워지는 fcc 구조를 주로 갖는 코발트를 포함하는 바인더 상을 포함한다. 복합 다이아몬드 보디 내 바인더 상 함량은 주로 용도에 따라 변하지만, 바람직하게는 복합 다이아몬드 보디의 70 ∼ 99 중량% 이다.
본 발명에 따른 복합 보디는 많은 용도에 사용될 수 있다. 일반적으로, 복합 다이아몬드 보디는 기재 또는 홀더에 납땜되어, 라운드 공구, 절삭 공구 인서트, 마모부, 롤러, 암석 드릴링 공구, 톱날 등으로서 사용될 수 있다.
이하의 예와 관련하여 본 발명을 더 상세히 설명하지만, 이것으로 제한하려는 것은 아니다.
실시예 1
소결 온도가 복합 다이아몬드 보디의 경도에 미치는 영향을 평가하는 한 방법은, 상이한 소결 온도에서 소결된 순수 코발트의 보디의 경도를 측정하는 것이다.
본 발명에 따른 fcc-코발트 분말은, FSSS 결정립 크기 0.95 ㎛, 망간 함량 0.02 중량% 및 Co-fcc(200)/Co-hcp(101) 사이의 피크 높이 비 3/2 를 가졌다. 피크 높이 비는, 2θ/θ 포커싱 지오메트리 및 Cu-Kα 복사를 이용한 XRD 에 의해, 기선과 최대 피크 높이 사이에서 측정되었다.
코발트 분말을 몰드 내에 위치시켰다. 그리고 나서, 코발트 분말을, 4,500 ㎏f/㎠ 의 압력을 이용하여 프레싱하였다. 그리고, 프레싱된 분말을 카본 몰드 내에 위치시키고, 350 ㎏f/㎠ 의 소결 압력에서 소결시켰다. 소결 온도를 표 1 에 따라 변화시켰다. 소결은 모든 런 (run) 에서 2분 동안 540 ℃ 에서 시작하였다. 그 다음에, 원하는 온도에 도달할 때까지 온도를 증가시켰다. 그리고, 그 온도를 특정 유지 시간 동안 유지하였다. 소결 온도와, 최종 소결 온도에서의 유지 시간을 표 1 에 나타내었다.
비교를 위해, hcp 구조를 주로 갖는 동일한 용도의 상업용 코발트 그레이드를 이용하여 상기한 바와 같이 하여, 소결된 코발트 분말을 준비하였다.
소결 온도 750 ℃ 800 ℃ 850 ℃ 900 ℃ 950 ℃
소결 시간 4분 20초 4분 50초 5분 20초 6분 6분 30초
그리고, 초경합금 볼을 갖는 경도계를 이용하여 HRB 스케일로 경도를 측정하였다. 각 값은 9 회 측정의 평균이다. 그 결과를 표 2 에 나타내었다.
코발트 질 750 ℃ 800 ℃ 850 ℃ 900 ℃ 950 ℃
fcc-코발트 101.6 103.7 102.8 103.7 103.2
상업용 1 99.2 97.0 97.9 94.1 93.4
상업용 2 102.9 103.8 104.9 102.1 94.4
상업용 3 100.0 103.1 102.3 100.7 94.7
상업용 4 101.0 101.3 97.8 94.2 93.2
표 2 에서 볼 수 있는 것처럼, 본 발명에 따른 코발트 보디는, 상업용 코발트 그레이드로 이루어진 코발트 보디와 달리, 높은 소결 압력에서 경도의 감소를 보이지 않는다.
실시예 2
900 ℃ 의 소결 온도에서의 자유 소결을 이용하여 소결된 코발트 보디를 또한 준비하였다. FSSS 결정립 크기 0.95 ㎛, 망간 함량 0.02 중량% 및 Co-fcc(200)/Co-hcp(101) 사이의 피크 높이 비 3/2 를 갖는 fcc-코발트 분말로부터 본 발명에 따른 보디를 준비하였다. 피크 높이 비는, 2θ/θ 포커싱 지오메트리 및 Cu-Kα 복사를 이용한 XRD 에 의해, 기선과 최대 피크 높이 사이에서 측정되었다.
비교를 위해, hcp 구조를 주로 갖는 4 개의 상이한 상업용 코발트 그레이드를 이용하여 상기한 것과 동일한 방식으로, 소결된 코발트 분말을 또한 준비하였다. 경도를 실시예 1 에서와 같은 방식으로 측정하였다.
코발트 질 fcc-코발트 상업용 1 상업용 2 상업용 3 상업용 4
HRB 101.9 91.0 96.7 92.0 89.7
표 3 에서 볼 수 있는 것처럼, 본 발명에 따른 소결된 코발트 보디는, 상업용 코발트 그레이드로 이루어진 소결된 코발트 보디에 비해, 900 ℃ 에서 더 높은 경도를 나타낸다.
실시예 3
다이아몬드 입자 및 코발트의 분말 혼합물에 대해, 프레싱 특성 및 프레싱된 보디의 강도를 조사하였다.
95.95 중량% Co, 2.56 중량% 다이아몬드 입자 및 1.5 중량% 파라핀으로부터, 3 개의 상이한 분말 혼합물을 준비하였다. 먼저, 14.394 g Co 및 0.22 g 파라핀을 마노 모르타르 (agate mortar) 에서 꼼꼼히 빻은 (grind) 후, 0.384 g 다이아몬드 입자와 완전히 혼합하였다. 2 개의 코발트 질을 시험하였다 (표 4 참조).
분말 번호 코발트 질 결정립 크기, ㎛ (FSSS) Co-fcc(200)/Co-hcp(101)
1 본 발명 1.0 2/3
2 대조 1 0.9 1/10
분말 혼합물에 대해 분말 밀도를 분석한 후, 먼저 50 MPa 의 최대 압력 (Pmax) 그리고 100 MPa 의 최대 압력 (Pmax) 으로 분말 혼합물을 프레싱하여 생형 보디로 만들었다. 다이의 직경은 9.525 ㎜ 이었다. 각 최대 압력에 도달한 후 다이 위치, 즉 생형 보디의 높이에 기초하여 밀도를 결정하였다. 그 결과를 표 5 에 나타내었다.
분말 번호 분말 밀도 (g/㎤) Pmax 50 MPa 에서 생형 보디의 밀도 (g/㎤) Pmax 100 MPa 에서 생형 보디의 밀도 (g/㎤)
1 1.19 4.12 4.54
2 1.30 3.91 4.24
생형 보디의 축선방향 강도를 또한 측정하였는데, 이는 축선방향 (프레싱 방향에 평행함) 을 따른 압착 파쇄 동안 기록된 최대 파쇄 압력이다. 이는 다이로부터의 배출 동안 콤팩트를 함께 유지하는데 따른 생형 강도이다. 그 결과를 표 6 에 나타내었다.
분말 번호 Pmax 50 MPa 에서의 축선방향 강도 (MPa) Pmax 100 MPa 에서의 축선방향 강도 (MPa)
1 2.4 8.8
2 1.3 3.6
도 1a 는, 2.12 의 Co-fcc(200)Co-hcp(101) 비를 특징으로 하는 본 발명에 따른 초미세 (ultrafine) 코발트 분말의 XRD 패턴을 보여주는데, 여기서의 분말은 1.08 ㎛ 의 Fischer 결정립 크기 (FSSS) 를 갖는다.
도 1b 는, 0.08 의 Co-fcc(200)Co-hcp(101) 비 및 0.7 ㎛ 의 FSSS 를 갖는 상업용 초미세 코발트 분말의 XRD 패턴을 보여준다.
도 2a 는, 2.24 의 Co-fcc(200)Co-hcp(101) 비를 특징으로 하는 본 발명에 따른 극미세 (extrafine) 코발트 분말의 XRD 패턴을 보여주는데, 여기서의 분말은 1.45 ㎛ 의 Fischer 결정립 크기 (FSSS) 를 갖는다.
도 2b 는, 0.14 의 Co-fcc(200)Co-hcp(101) 비 및 1.4 ㎛ 의 FSSS 를 갖는 상업용 극미세 코발트 분말의 XRD 패턴을 보여준다.

Claims (7)

  1. - 다이아몬드 입자의 분말을 제공하는 단계,
    - 코발트 분말을 포함하는 바인더 상을 형성하는 분말(들)을 제공하는 단계,
    - 다이아몬드 입자의 분말 및 코발트 분말을 포함하는 바인더 상을 형성하는 분말(들)을, 프레싱 및 소결하는 단계를 포함하는, 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법에 있어서,
    상기 코발트 분말은, 0.2 ∼ 2.9 ㎛ 의 결정립 크기 (FSSS) 를 갖고, 또한 피크 높이 비 Co-fcc(200)/Co-hcp(101) ≥ 1/2 인 fcc 구조를 갖는 코발트를 주로 포함하고, 여기서의 피크 높이는 2θ/θ 포커싱 지오메트리 및 Cu-Kα 복사를 이용한 XRD 에 의해 결정된 코발트 분말에 대한 XRD 패턴의 기선과 최대 피크 높이 사이에서 측정된 것을 특징으로 하는 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, Co-fcc(200)/Co-hcp(101) 사이의 피크 높이 비가 2/3 이상인 것을 특징으로 하는 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, Co-fcc(200)/Co-hcp(101) 사이의 피크 높이 비가 1 이상인 것을 특징으로 하는 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 바인더 상을 형성하는 분말 (들)의 첨가량이 70 ∼ 99 중량% 인 것을 특징으로 하는 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코발트 분말은 적어도 100 ppm Mg 를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합 다이아몬드 보디의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 3 항의 방법에 따라 제조된 것을 특징으로 하는 소결된 보디.
  7. 제 7 항에 있어서, 바인더 상 함량이 70 ∼ 99 중량% 인 것을 특징으로 하는 소결된 보디.
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