KR20090105694A - Roll coater for coating - Google Patents

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Abstract

PURPOSE: A roll coater for coating is provided to maintain the shape by minimizing the amount of the rubber of the outer surface of a roller even if the fatigue inside the rubber is progressed. CONSTITUTION: A roll coater(100) for coating applies a resist layer on a printed circuit board. A roller of the roll coater for coating comprises a rubber(102) in which grooves(103) and valley are formed in a rotation direction on the surface of a roll. The rubber thickness positioned at a middle portion of a roller and the rubber thickness positioned at the end are differently formed.

Description

도포용 롤코터{ROLL COATER FOR COATING}Roll coater for coating {ROLL COATER FOR COATING}

본 발명은 도포용 롤코터에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 인쇄회로기판을 제조함에 있어 균일한 막 두께를 갖는 층간수지절연층이나 솔더레지스트층을 형성하도록 하는 롤코터의 롤러 표면에 회전방향으로 그루브와 골이 형성되어 있는 고무재에 대하여 일정 부분의 고무재 두께를 달리하도록 구성함으로써, 고무 내부의 피로 파괴가 진행되어도 형상을 유지하도록 하고 상기 코팅 또는 층 두께를 일정하게 함과 동시에 장시간의 롤러 사용을 가능하도록 하는 도포용 롤코터에 관한 것이다.The present invention relates to a coating roll coater, and more particularly, in the manufacture of a printed circuit board grooves in a rotational direction on the roller surface of the roll coater to form an interlayer resin insulating layer or a solder resist layer having a uniform film thickness. By varying the thickness of the rubber material of the rubber material in which the valleys are formed, the shape of the rubber material is maintained so as to maintain the shape even when fatigue breakdown of the rubber proceeds, and the coating or layer thickness is constant and the roller is used for a long time. It relates to a coating roll coater to enable.

일반적으로 반도체, LCD 등의 분야에는 포토 레지스트(Photo-resist), 솔더 레지스트(Solder ressist) 등을 밀착 또는 코팅하기 위한 목적으로 사용되거나 층간 수지 절연층 또는 솔더 레지스트의 균일한 층 두께를 형성 및 동시 양면층 형성을 위하여 롤러를 이용하고 있다.In general, in the fields of semiconductors and LCDs, it is used for the purpose of closely contacting or coating photo-resist, solder resist, etc., or forming and simultaneously forming an interlayer resin insulating layer or a uniform layer thickness of solder resist. A roller is used to form a double sided layer.

도 1은 종래의 2종의 재질을 사용하여 구성한 도포용 롤러를 개략적으로 도시한 도면이다.1 is a view schematically showing a coating roller constructed using two conventional materials.

도시한 바와 같이, 2종의 재질을 사용한 종래의 롤코터의 롤러(10)는 내부구 조를 SUS와 같은 금속성의 프레임(11)으로 구성되고, 외부를 원통형의 실리콘고무, 우레탄고무 등의 고무재(12)로 구성하되 상기 고무재(12)의 표면에 균일한 간격의 그루브(groove, 13)를 형성하여 구성된다.As shown in the drawing, the roller 10 of the conventional roll coater using two kinds of materials is constituted by a metallic frame 11 such as SUS, and the outside thereof is made of cylindrical silicone rubber, urethane rubber or the like rubber. It is composed of a material 12, but is formed by forming grooves (13) of uniform intervals on the surface of the rubber material (12).

도 2는 종래의 1종의 재질을 사용하여 구성한 도포용 롤코터를 개략적으로 도시한 도면과 롤 단부의 실시 형태(a, b)를 나타낸 부분 확대도이다.FIG. 2 is a diagram schematically showing a coating roll coater constructed using one conventional material and a partially enlarged view showing embodiments (a, b) of roll ends. FIG.

도시한 바와 같이, 1종의 재질을 사용한 롤코터(20)는 부틸고무, 에틸렌고부, 또는 프로필렌고무 등의 재질(22)을 사용하되, 표면에 회전 방향으로 다수의 그루브(23)를 형성하여 구성된다.As shown, the roll coater 20 using one kind of material uses a material 22 such as butyl rubber, ethylene rubber, or propylene rubber, and forms a plurality of grooves 23 in the rotational direction on the surface thereof. It is composed.

상기 1종의 롤코터(20)의 양 끝단은 다른 부분보다 그루브(23)의 깊이를 얕게 한 골이 형성(a)되도록 하거나, 상기 롤코터(20)의 양 끝단의 그루브(23)의 피치를 작게 하여 촘촘하도록 형성(b)되어 있다. 이때, 상기 롤코터(20)의 그루브(23)는 롤코터 전반에 형성되어 있을 수도 있으며 형성되지 않은 면이 있을 수도 있다.Both ends of the one kind of roll coater 20 are formed such that a valley having a depth of the groove 23 is shallower than the other part (a), or the pitch of the grooves 23 of both ends of the roll coater 20 is formed. (B) is formed so as to be small. In this case, the grooves 23 of the roll coater 20 may be formed in the overall roll coater or may have a surface that is not formed.

그러나 이와 같이 형성된 종래의 롤코터(10, 20)를 이용하여 레지스트를 도포하게 되면 제품의 인쇄회로기판의 중간부에 비해서 양 끝단부가 얇게 형성되며, 불규칙하게 형성되는 문제가 있다.However, when the resist is applied using the conventional roll coaters 10 and 20 formed as described above, both ends are thinner than the middle portion of the printed circuit board of the product, and there is a problem in that irregularities are formed.

따라서, 상기와 같은 경우 제품을 설계할 때 롤코터의 끝단부를 감안하여 설계하거나 인쇄회로기판 끝단만 파기해야 하는 경우가 발생할 수 있어 이를 해결해야 할 필요가 있다. Therefore, in case of designing a product as described above, it may be necessary to design the product in consideration of the end of the roll coater or to destroy only the end of the printed circuit board.

또한, 종래의 롤코터는 전체적으로 롤코팅을 함에 있어 원통형의 롤러에 압 력을 균일하게 가한다 하더라도 롤러 원재료가 갖는 내부 응력을 전달할 루트가 차단되기 때문에 끝단의 피로 파괴가 중간 부위에 비해 더 빠르게 진행되어 롤러의 끝단에 있는 고무가 뭉개지거나 에지(edge) 방향으로 밀려나감으로써 고무가 깨지는 현상(rubber crack)이 발생하는 문제가 있다.In addition, in the conventional roll coater, even when pressure is uniformly applied to the cylindrical roller, the fatigue breakage of the end proceeds faster than the middle part because the route to transfer the internal stress of the raw material of the roller is blocked. There is a problem in that rubber crack occurs due to the rubber at the end of the roller being crushed or pushed toward the edge.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 롤러에 구비된 고무의 내부에서 피로 파괴가 진행되어도 형상을 유지하도록 고무재의 두께를 상이하게 구성함으로써 고무의 관리 주기를 길게 하여 장시간의 롤러 사용이 가능하도록 하는 도포용 롤코터를 제공하는 것을 목적으로 한다.The present invention is to solve the above problems, by using a different thickness of the rubber material to maintain the shape even if the fatigue breakdown in the rubber provided in the roller by extending the management period of the rubber to prolong the use of the roller It is an object of the present invention to provide a roll coater for coating that makes it possible.

또한, 본 발명은 고무재의 두께를 상이하게 구성함으로써 코팅 또는 층 두께를 일정하게 하여 끝단 두께 편차에 의한 기판의 외곽 손실 폭을 대폭 줄일 수 있도록 하는 도포용 롤코터를 제공하는 것을 목적으로 한다.In addition, an object of the present invention is to provide a coating roll coater to make the coating or layer thickness constant so as to make the thickness of the rubber material different so as to significantly reduce the outer loss width of the substrate due to the end thickness variation.

이와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 도포용 롤코터는, 인쇄회로기판에 레지스트층을 도포하는 롤코터의 롤러에 있어서, 상기 롤러는 롤 표면에 회전방향으로 그루브(groove)와 골이 형성되어 있는 고무재를 구비하되, 상기 롤러의 중간부에 위치한 고무재 두께와 끝단에 위치한 고무재 두께를 서로 상이하도록 구성하는 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, the coating roll coater according to the present invention includes a roller of a roll coater for applying a resist layer to a printed circuit board, wherein the roller has grooves and grooves formed on the surface of the roll in a rotational direction. It is provided with a rubber material, characterized in that configured to be different from the thickness of the rubber material located in the middle portion of the roller and the rubber material located at the end.

본 발명에 있어서, 상기 롤러의 끝단에 위치한 고무재 두께의 범위는 중간부에 위치한 고무재 두께의 1/2 내지 1/5 정도인 것을 특징으로 한다.In the present invention, the thickness of the rubber material located at the end of the roller is characterized in that about 1/2 to 1/5 of the thickness of the rubber material located in the middle portion.

본 발명에 따른 도포용 롤코터는 롤러의 회전방향으로 그루브와 골이 형성되어 있는 고무재에 있어서 롤러 외곽의 고무재 양을 최소화하여 고무 내부의 피로 파괴가 진행되어도 형상을 유지하도록 함으로써 일정한 코팅 두께와 장시간의 롤러 사용을 가능하도록 하는 효과가 있다.The roll coater for coating according to the present invention minimizes the amount of rubber material in the outer portion of the roller in the rubber material in which grooves and valleys are formed in the roller rotation direction to maintain the shape even when fatigue breakdown in the rubber proceeds. There is an effect to enable the use of the roller for a long time.

또한, 본 발명은 롤러 중간 부분의 고무재 두께와 끝단의 고무재 두께를 서로 상이하게 구성함으로써 종래의 외곽 두께 편차에 의한 손실 폭과 대비하여 손실 폭의 수준을 대폭 줄이는 효과가 있다.In addition, the present invention has the effect of significantly reducing the level of the loss width compared to the loss width caused by the conventional outer thickness deviation by configuring the rubber material thickness of the roller middle portion and the rubber material thickness of the end different from each other.

이하에서는 본 발명에 따른 도포용 롤코터에 대한 바람직한 실시 예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings a preferred embodiment of the coating roll coater according to the present invention will be described in detail.

도 3은 본 발명에 따른 도포용 롤코터에 대한 일실시 예를 보여주는 도면이다.3 is a view showing an embodiment of a roll coater for coating according to the present invention.

도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 도포용 롤코터(100)의 롤러는 내부 프레임(101)을 SUS와 같은 금속성으로 구성되고, 외부를 원통형의 실리콘고무, 우레탄고무 등과 같은 고무재(102)로 구성하되 상기 고무재(102)의 표면에 균일한 간격의 그루브(groove, 103)를 형성하여 구성된다.As shown, the roller of the coating roll coater 100 according to the present invention is composed of a metal material such as SUS, the inner frame 101, the outside of the rubber material 102, such as cylindrical silicone rubber, urethane rubber, etc. It is configured by forming grooves (103) of uniform intervals on the surface of the rubber material (102).

상기 고무재(102)는 중심부와 외곽의 끝단부의 고무재의 양을 달리하여 구성함이 바람직하다. 다시 말해, 롤러 중심부의 고무재 두께(d2)를 더 두껍게 구성하고, 외곽의 고무재 두께(d3)를 얇게 형성함이 바람직하다.The rubber material 102 is preferably configured by varying the amount of rubber material in the central portion and the outer end portion. In other words, it is preferable to make the rubber material thickness d2 of the roller center part thicker, and to form the outer rubber material thickness d3 thinner.

더욱 상세하게는 상기 고무재(102)의 표면은 원통형으로 고르게 형성하여야 하는데, 먼저 롤러의 중심부에 위치하는 고무재의 두께(d2)를 고려하여 롤러 내부의 프레임(101)을 중심부로 갈수록 안으로 오목하게 형성되도록 함이 바람직하다. 이어서, 상기 오목하게 형성된 프레임(101)의 표면으로 고무재(102)를 원통형으로 구성하도록 한다.More specifically, the surface of the rubber material 102 should be formed evenly in a cylindrical shape. First, considering the thickness d2 of the rubber material located at the center of the roller, the frame 101 inside the roller is concave inward toward the center. It is preferred to form. Subsequently, the rubber material 102 is configured to have a cylindrical shape on the surface of the concave formed frame 101.

상기 롤러 외곽의 고무재(102) 두께(d3)는 롤러 중심부의 고무재(102) 두께(d2)에 대비하여 1/2 내지 1/5 정도의 수준으로 형성함이 바람직하다. The thickness d3 of the outer rubber material 102 of the roller is preferably formed at a level of 1/2 to 1/5 of the thickness d2 of the rubber material 102 at the center of the roller.

본 발명이 이상과 같이 구성됨으로써 다음과 같은 문제를 해결하게 된다.As the present invention is configured as described above, the following problems are solved.

기존의 롤코터를 이용할 경우에 발생하는 제품의 레지스트층 두께가 균일하지 않은 문제, 즉 도포용 롤코터(100)에 의해 만들어진 줄무늬(홈)를 레벨링하기 위해서 압력을 가하여 도포하는데, 기판(미도시)이 도포용 롤코터(100)보다 좁은 경우에는 상기 기판의 끝단부에 과다한 압력이 가해져 기판 끝단의 막 두께가 얇게 된다. 한편, 기판보다 폭이 좁은 도포용 롤코터를 이용하여 도포하면, 압력이 가해지는 고무재(101)의 단부에 측외부가 팽창되거나 그 구성물이 피로 파괴되어 끝단의 막 두께가 두껍게 형성된다.The problem that the thickness of the resist layer of the product generated when using the existing roll coater is not uniform, that is, it is applied by applying pressure to level the streaks (grooves) made by the roll coater 100 for application. ) Is narrower than the coating roll coater 100, an excessive pressure is applied to the end of the substrate, and the film thickness of the end of the substrate becomes thin. On the other hand, when applied using a coating roll coater narrower than the substrate, the outer side portion is expanded at the end portion of the rubber material 101 to which pressure is applied, or the structure thereof is fatigue-broken to form a thick film at the end.

따라서 이러한 코팅부 끝단의 두께 불균일에 대하여 균일한 막 두께의 코팅 품질을 얻기 위해서는 고무재의 내부 파괴에 의한 코팅면이 밀리는 현상이 없도록 하여야 한다.Therefore, in order to obtain a uniform film thickness coating quality against the thickness non-uniformity of the end of the coating portion, it is necessary to prevent the coating surface from being pushed due to the internal destruction of the rubber material.

그리고 본 발명에 있어서, 상기 그루브(103)의 간격(pitch)은 상기 롤러의 표면에 있는 고무재(102)의 중심부와 외곽 부분을 동일하도록 형성함이 바람직하다.In the present invention, the pitch of the groove 103 is preferably formed to be the same as the central portion and the outer portion of the rubber material 102 on the surface of the roller.

또한, 상기 롤러의 표면에 있는 고무재(102)의 중심부와 외곽 부분의 그루브(103)의 골 깊이는 동일하도록 형성하거나, 외곽 부분의 그루브(103)의 골 깊이 가 중심부의 골 깊이에 대비하여 1/2 수준으로 구성함이 바람직하다.In addition, the valley depth of the groove 103 of the center portion and the outer portion of the rubber material 102 on the surface of the roller is formed to be the same, or the valley depth of the groove 103 of the outer portion compared to the bone depth of the center portion It is preferable to configure at a level of 1/2.

이와 같은 본 발명에 따른 도포용 롤코터(100)의 구성은 롤러 외각의 재질 즉, 실리콘고무나 우레탄고무의 양을 최소화하여, 고무 내부의 피로파괴가 진행되어도 형상을 유지할 수 있도록 만들어 줌으로써 일정한 코팅 두께와 장시간의 롤러 사용을 가능하도록 한다.Such a composition of the coating roll coater 100 according to the present invention minimizes the amount of material of the roller outer shell, that is, silicone rubber or urethane rubber, thereby making it possible to maintain a shape even when fatigue breakdown inside the rubber is constant coating. It is possible to use the thickness and the roller for a long time.

또한, 본 발명과 같이 구성된 롤러의 경우에는 기존의 외각 두께 편차에 의하여 발생하는 손실 폭이 2.5 ㎜ 정도이었으나 이와 같은 손실 폭을 1.0 ㎜ 수준으로 줄일 수 있게 되며, 통상의 롤러의 고무재의 수명도 2주 정도인 것을 4주 이상으로 유지할 수 있어서 롤러에 사용되는 고무의 관리 주기를 현저히 개선할 수 있게 된다.In addition, in the case of the roller configured as in the present invention, the loss caused by the conventional outer thickness variation was about 2.5 mm, but such a loss width can be reduced to a level of 1.0 mm. It can be maintained at about 4 weeks or more, so that the management cycle of the rubber used in the roller can be significantly improved.

이상에서 설명한 본 발명은 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 있어 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환 변형 및 변경이 가능하므로 전술한 실시 예 및 첨부된 도면에 한정되는 것은 아니다.The present invention described above is limited to the above-described embodiments and the accompanying drawings as various substitutional modifications and changes are possible within a range without departing from the technical spirit of the present invention for those skilled in the art. It doesn't happen.

도 1은 종래의 2종의 재질을 사용하여 구성한 도포용 롤코터를 개략적으로 도시한 도면,1 is a view schematically showing a coating roll coater constructed using two conventional materials,

도 2는 종래의 1종의 재질을 사용하여 구성한 도포용 롤코터를 개략적으로 도시한 도면과 롤 단부의 실시 형태(a, b)를 나타낸 부분확대도,FIG. 2 is a view schematically showing a coating roll coater constructed using one conventional material and a partially enlarged view showing embodiments (a, b) of roll ends; FIG.

도 3은 본 발명에 따른 도포용 롤코터에 대한 일실시 예를 보여주는 도면이다.3 is a view showing an embodiment of a roll coater for coating according to the present invention.

*** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *** *** Explanation of symbols for the main parts of the drawing ***

10, 20 : 롤코터 11 : 프레임10, 20: roll coater 11: frame

12, 22 : 고무재 13, 23 : 그루브12, 22: rubber 13, 23: groove

100 : 롤코터 101 : 프레임100: roll coater 101: frame

102 : 고무재 103 : 그루브102: rubber 103: groove

Claims (2)

인쇄회로기판에 레지스트층을 도포하는 롤코터의 롤러에 있어서,In the roller of the roll coater for applying a resist layer on a printed circuit board, 상기 롤러는 롤 표면에 회전방향으로 그루브(groove)와 골이 형성되어 있는 고무재를 구비하되, 상기 롤러의 중간부에 위치한 고무재 두께와 끝단에 위치한 고무재 두께를 서로 상이하도록 구성하는 것을 특징으로 하는 도포용 롤코터.The roller is provided with a rubber material in which grooves and grooves are formed on the surface of the roll in a rotational direction, and the thickness of the rubber material at the end and the thickness of the rubber material at the end are different from each other. Roll coater for coating. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 롤러의 끝단에 위치한 고무재 두께의 범위는 중간부에 위치한 고무재 두께의 1/2 내지 1/5 정도인 것을 특징으로 하는 도포용 롤코터.The range of the thickness of the rubber material positioned at the end of the roller is coated roll coater, characterized in that about 1/2 to 1/5 of the thickness of the rubber material located in the middle portion.
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