KR20090062118A - 신율 특성이 우수한 차량용 인공피혁 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신율 특성이 우수한 차량용 인공피혁에 관한 것으로서, 굵기가 0.3데니어 이하인 극세 단섬유들이 서로 교락되어 있는 부직포와 상기 부직포 내에 위치하면서 부직포의 극세 단섬유들과 교락되어 있는 원단으로 이루어진 복합시트에 고분자탄성체가 충진되어, 하중 최고점 신율이 8 ∼ 25%이고, 영구변형율이 2 ∼ 10%이며, 상기 하중 최고점 신율을 상기 영구변형율로 나누어 구해지는 신축성 지수가 1.5 ∼ 3.0인 차량용 인공피혁에 관한 것이다. 본 발명에 따라 제조된 차량용 인공피혁은 적절한 신율 특성을 구비하여 장기간 사용 시에도 양호한 형태안정성을 그대로 유지하며, 쿠션감 및 촉감도 뛰어나다.

인공피혁, 차량, 신율, 신축성지수, 영구변형율, 형태안정성

Description

신율 특성이 우수한 차량용 인공피혁{Artificial leather used in conveyance with excellent shrinkage properties}

본 발명은 신율 특성이 우수한 차량용 인공피혁에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 적절한 신율 특성을 구비하여 장기간 사용 시에도 양호한 형태안정성을 그대로 유지하고, 쿠션감과 촉감도 뛰어난 차량용 인공피혁에 관한 것이다.

극세사들이 3차원적으로 교락되어 있는 부직포와 상기 부직포 내에 함침된 고분자 탄성체로 이루어진 인공피혁은 촉감, 라이트 이펙트, 드레이프성 등이 우수하고 천연피혁과 유사한 부드러운 질감과 독특한 외관을 갖고 있어서 자동차, 비행기, 기차, 선박 등의 운송수단(이하 "차량"이라고 약칭한다)의 시트(Seat) 표피재나 인테리어 소재 등으로 널리 사용되고 있다.

차량용 소재로 사용되는 인공피혁(이하 "차량용 인공피혁"이라 약칭한다)은 마찰 및 외력에 대한 내구성 및 형태안정성이 요구됨과 동시에 굴곡이 많은 부위에 사용되는 특성상 봉제 및 장착 작업이 용이하도록 적절한 신율 특성이 요구되고 있 다.

인공피혁에 신축성을 부여하는 종래기술로 대한민국 등록특허 제10-0681377호에서는 부직포내 섬유의 배향구조를 적절하게 제어하여 이방성을 갖도록 제조된 부직포를 사용하여 인공피혁에 신축성을 부여하는 방법을 게재하고 있으나, 상기 종래방법으로 제조된 인공피혁은 부직포의 이방성만으로 신축성이 부여되기 때문에 형태안정성이 낮아 차량용 인공피혁으로는 부적합한 문제가 발생되었다.

또 다른 종래기술로 대한민국 등록특허 제0658097호에서는 (ⅰ) 부직포와 (ⅱ) 정하중 신율이 10 ∼ 30%인 직물 또는 편물로 이루어진 복합시트에 폴리우레탄을 충진하여 인공피혁을 제조함으로서, 제조된 인공피혁에 양호한 신율특성을 부여하는 방법을 게재하고 있으나, 상기 종래방법은 신축성과 밀접한 관계가 있는 영구변형율을 효과적으로 관리하지 못하기 때문에 탄성회복율이 나쁘고, 장기간 사용 시 형태변형이 일어나는 문제가 있었다.

상기와 같은 종래의 문제점들을 해결하기 위해서 본 발명은 적절한 신율 특성을 구비하여 장기간 사용 시에도 양호한 형태안정성을 그대로 유지하면서도 쿠션감과 촉감도 뛰어난 차량용 인공피혁을 제공하고자 한다.

본 발명은 굵기가 0.3 데니어 이하인 극세 단섬유들이 서로 교락되어 있는 부직포와, 상기 부직포 내에 위치하면서 부직포의 극세 단섬유들과 교락되어 있는 원단으로 이루어진 복합시트에, 고분자탄성체가 충진되어 이루어진 인공피혁으로,

하중 최고점 신율이 8 ∼ 25%이고, 영구변형율이 2 ∼ 10%이며, 상기 하중 최고점 신율을 상기 영구변형율로 나누어 구해지는 신축성 지수가 1.5 ∼ 3.0인 신율특성이 우수한 차량용 인공피혁에 그 특징이 있다.

본 발명은 적절한 신율 특성을 구비하여 장기간 사용 시에도 양호한 형태안정성을 그대로 유지하며, 쿠션감 및 촉감도 뛰어나다.

본 발명에 따른 차량용 인공피혁은 굵기가 0.3 데니어 이하인 극세 단섬유들이 서로 교락되어 있는 부직포와, 상기 부직포 내에 위치하면서 부직포의 극세 단섬유들과 교락되어 있는 원단으로 이루어진 복합시트에, 고분자탄성체가 충진된 구조를 갖는다. 상기 복합시트는 부직포 60 ∼ 95 중량%와 원단 5 ∼ 40 중량%가 함유되는 바, 부직포의 함량이 60 중량% 미만이면 표면 촉감이 저하되고 외관 품질이 저하되는 문제가 있으며 95 중량%를 초과하는 경우에는 지나치게 딱딱해져 인공피혁이 지녀야 하는 부드러운 특성을 잃게 되는 문제가 발생하므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 고분자 탄성체는 복합시트에 대하여 10 ∼ 40 중량% 범위로 함유되어 이루어지는 바, 상기 함량이 10 중량% 미만이면 탄성이 저하되어 신율이 떨어지게 되고, 40 중량% 초과하는 경우에는 늘어난 후 주름이 발생되는 문제가 발생하므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따른 차량용 인공피혁은 후술하는 평가방법으로 측정된 하중 최고점 신율이 5 ∼ 40%, 바람직하기로는 8 ∼ 25%이고, 영구변형율이 0 ∼ 15%, 바람직하기로는 2 ∼ 10%이며, 상기 하중 최고점 신율을 영구변형율로 나누어 구해지는 신축성지수가 0.5 ∼ 5.0, 바람직하기로는 1.5 ∼ 3.0 인 것을 특징으로 한다. 상기 신축성 지수가 상기 범위를 초과하는 경우에는 탄성회복은 좋으나 지나치게 신장되어 강한 하중이 부여되면 형태유지가 어렵게 되고, 상기 신축성 지수가 상기 범위보다 낮은 경우에는 쿠션감이나 촉감이 저하되고, 치수안정성이 낮아서 장기간 사용 시 형태안정성이 나빠진다.

또한, 본 발명에 따른 차량용 인공피혁의 하중 최고점 신율은 원단의 하중 최고점 신율 대비 0.2 ∼ 1.5배, 바람직하기로는 0.6 ∼ 1.0배이고, 차량용 인공피혁의 영구변형율은 원단의 영구변형율 대비 0.1 ∼ 2배, 바람직하기로는 0.1 ∼ 1.2배이고, 차량용 인공피혁의 신축성 지수는 원단의 신축성 지수 대비 0.2 ∼ 3.0배, 바람직하기로는 0.6 ∼ 2.0배인 것이 바람직하다.

상기 고분자 탄성체는 폴리우레탄 수지, 폴리우레아 수지 등이나, 가공성 측면에서 폴리우레탄 수지가 가장 바람직하다.

상기 극세 단섬유는 폴리아미드 섬유 또는 폴리에스테르 섬유 등을 사용할 수 있는 바, 본 발명에서는 극세 단섬유의 종류를 특별하게 한정하는 것은 아니다.

상기 극세 단섬유의 단사섬도는 0.3 데니어 이하, 보다 바람직하기로는 0.001 ∼ 0.3 데니어 이다. 상기 단사섬도가 0.001 데니어 미만인 경우에는 인공피혁의 강도가 저하되며, 0.3 데니어를 초과하면 인공피혁의 촉감 및 라이팅 이펙트가 저하될 수 있다.

상기 원단은 직물 또는 편물로서, 일종의 보강재 역할을 한다.

상기 복합시트를 구성하는 원단은 후술하는 평가방법으로 측정한 하중 최고점 신율이 10 ∼ 30%이고, 영구변형율이 0.5 ∼ 10%이고, 상기 하중 최고점 신율을 영구변형율로 나누어 구해지는 신축성 지수가 1.5 ∼ 5.0인 것이 바람직하다.

원단의 상기 물성들은 앞에서 설명한 차량용 인공피혁의 물성들을 결정하는데 가장 중요한 인자이다. 원단의 상기 물성들은 부직포와 결합하게 되면 그 값이 작아지는 경향이 있으므로 본 발명에 따른 차량용 인공피혁이 앞에서 설명한 물성범위를 갖기 위해서는 원단의 물성들로 상기 범위를 만족하는 것이 중요하다.

원단의 상기 물성들을 조절하기 위해서는 폴리머의 종류, 방사조건, 연신 및 사가공 조건, 제직조건 등을 적절하게 조합한다.

보강재인 상기 원단 없이 극세섬유로 이루어진 부직포와 상기 부직포내에 함침된 고분자 탄성체만으로 구성된 종래의 인공피혁은 하중 최고점 신율, 영구변형율, 신축성 지수가 너무 커서 차량용 인공피혁으로는 부적합하다.

상기 복합시트의 밀도는 0.300 ∼ 0.5 g/㎤인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에서 사용하는 원단은 폴리에틸렌테레프탈레이트계 원사, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 원사, 폴리부필렌테레프탈레이트계 원사, 폴리우레탄 계 원사, 폴리올레핀계 원사 및 폴리테트라메틸렌글리콜이 10 ∼ 60 중량% 함유된 폴리에스테르계 원사 중에서 선택된 단일원사 또는 2종 이상의 원사 혼합물을 사용할 수 있다. 상기 원단을 구성하는 원사의 형태는 필라멘트 원사 또는 스테이플(Staple) 원사이다.

상기의 보강재인 원단을 부직포의 단섬유 웨브 층에 니들펀칭 방법에 의하여 교락시키거나, 고압 수류(워터 제트)에 의해 교락시키는 방법에 의하여 교락 시킬 수 있다.

신율특성이 우수한 본 발명의 차량용 인공피혁의 제조는 다음과 같은 일련의 공정을 통하여 이루어진다.

구체적으로, 후술하는 평가방법으로 측정한 하중 최고점 신율이 10 ∼ 30%이고, 영구변형율이 0.5 ∼ 10%이고, 신축성 지수가 1.5 ∼ 5인 원단을 준비하고 용출 또는 분할 후의 굵기가 0.3 데니아 이하가 되는 극세 단섬유 웨브를 준비하여 니들펀칭 방법에 의하여 상기 원단과 극세사 웨브를 접합시킨다. 니들은 원단이 파손되지 않도록 하기 위해서 니들 바브의 개수가 한 개 이하인 것을 사용하고, 바브의 각도를 조정하여 원단과의 접촉 확률을 최소화한다. 접합하는데 필요한 펀칭 밀도는 1500 내지 3000 PPSC인 것이 바람직하다. 원단이 접합된 상태인 복합시트의 밀도는 0.3 내지 0.5 g/㎤ 정도가 되게 한다.

상기 극세 단섬유 웨브는 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르인 용출성분(해성분)과 상기 용출성분(해성분)내에 분산되어 있는 섬유형성성 성분(도성분)들로 이루어진 용출형 2성분 복합섬유로 제조될 수 있고, 상기 알칼리 이용해성 공중 합 폴리에스테르는 폴리에틸렌테레프탈레이트에 분자량이 100 ∼ 4000인 저분자 혹은 단량체, 구체적으로 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 1,4-사이클로헥산디카르복실산, 1,4-사이클로헥산디메탄올, 1,4-사이클로헥산디카르복실레이트, 2,2-디메틸-1,3-프로판디올, 2,2-디메틸-1,4-부탄디올, 2,2,4-트리메틸1,3-프로판디올, 아디프산 중 선택된 하나 또는 둘 이상을 35 중량% 이하, 바람직하기로는 5 ∼ 25 중량% 범위로 공중합시킨 공중합 폴리에스테르를 사용할 수 있다.

본 발명에서 사용하는 0.3 데니아 이하의 극세 단섬유는 그 구성성분이 폴리아미드계 폴리머, 폴리우레탄계 폴리머, 폴리에스테르계 폴리머, 폴리올레핀계폴리머, 폴리우레탄계 폴리머 중 1개 또는 2개 이상으로 구성될 수 있다.

다음으로는, 상기와 같이 제조된 부직포-원단 복합시트를 3 ∼ 15 중량% 농도의 폴리비닐알코올 또는 카르복시메틸 셀룰로오스 등의 수용성 고분자 용액을 패딩하고 건조하여 섬유 중량에 대해 5 ∼ 20 중량% 가 되게 부여한다.

이 공정은 이후의 습식가공 폴리우레탄이 극세화된 섬유 속과 과도하게 접착되어 촉감을 딱딱하게 하는 것을 방지하는데 효과적이다.

그 다음으로 복합시트에 대해 폴리우레탄 습식 함침 가공을 행한다. 이 공정에서 사용되는 폴리우레탄 탄성체는 매크로글리콜, 디이소시아네이트 및 저분자량 디올 또는 디아민으로 구성된 선상 고분자 물질이나 일부 가교성 고분자 물질로서 디메틸 포름아마이드(이하, 'DMF'라 한다)에 쉽게 용해된다. 본 발명에 사용되는 매크로글리콜로서 폴리에테르글리콜, 폴리에스테르글리콜, 폴리에테르 폴리에스테르 공중합 글리콜, 폴리카보네이트글리콜 등이 적용 가능하다.

본 발명에서 저분자량 디올로는 4,4'-부탄디올, 에틸레글리콜 등이 사용 가능하며 메틸렌-비스-(4,4'-페닐아민) 등 디아민계의 쇄신장제도 적용 가능하다. 이러한 폴리우레탄 탄성체의 DMF 용액에 계면활성제, 안료 및 기능성 입자 등을 첨가하여 농도를 희석하여 함침 용액으로 사용한다.

상기의 복합 시트를 함침 용액에 디핑한 후, 폴리우레탄을 수용액 속에서 응고시키고 50 내지 80 ℃의 열수에서 수세한 후 가충진된 수용성 고분자를 완전히 제거하고 나서 건조한다. 건조 후의 폴리우레탄의 함량은 20 내지 50 중량%로 하는 것이 바람직하다.

이어서 용출성분(해성분)의 용해 또는 분할이 가능한 용제 또는 가성소다 수용액으로 용출성분을 제거하여 섬유의 극세화 공정을 행한다.

용출성분(해성분)이 공중합 폴리에스테르인 경우에는 5 내지 15 중량%의 가성소다 수용액으로 연속적 혹는 불연속 배치 방식으로 처리하여 용출성분을 분해하고, 용출성분이 폴리에틸렌이나 폴리스티렌인 경우에는 톨루엔 혹은 퍼클로로에틸렌이나 트리클로로에틸렌으로 제거한다.

예를 들어 해성분 공중합 폴리에스테르는 10%의 가성소다 수용액으로 약 100 ℃에서 5 내지 10분간 처리하면 완전히 분해되어 제거된다. 이때, 부직포와 원단으로 구성된 복합시트는 용출성분(해성분)의 제거에 의해 다소의 두께 감소가 있지만 직물 또는 편물의 조직에 의해 형태가 잘 유지되고 기계적인 장력에 의한 길이 방향의 신장도 크지 않으며 복합 시트 표면의 겉보기 밀도가 향상된다.

한편, 본 발명에서는 상기와 같이 제조된 복합시트를 알칼리 수용액으로 먼 저 처리하여 용출성분(해성분)을 용출한 다음, 여기에 폴리우레탄을 함침할 수도 있다.

다음에 이렇게 하여 수득된 피혁상 복합 시트물의 표면을 적절한 조도의 샌드페이퍼가 장착된 버핑기로 버핑하여 표면에 입모를 형성하고 모우를 정돈한다. 샌드페이퍼의 조도는 용도에 따라 다르게 선정하는데 통상 150 내지 400 메쉬의 것을 사용하는 것이 바람직하다.

이렇게 모우가 형성된 피혁상 복합시트 원단을 용도에 맞게 염색 가공한다. 사용된 섬유가 나일론-6인 경우에는 통상 함금속 염료 또는 밀링타입 산성염료로 염색하고 폴리에스테르계일 경우에는 분산염료로 고압 래피드 염색기에서 염색하게 된다.

상기 염색 제품에 대하여 마지막으로 유연 및 기능성 약제가공 등을 행하여 차량용 인공피혁을 제조한다.

본 발명에 의해 제조된 차량용 인공피혁은 하중 최고점 신율이 8 ∼ 25%이고, 영구 변형율이 2 ∼ 10%이고, 신축성 지수가 1.5 ∼ 3으로 신율 특성이 매우 우수하여 외력에 대해서도 내구성이 있는 형태안정성을 가질 뿐만 아니라 굴곡이 많은 부위의 봉제 및 장착 작업성이 용이한 것이 특징이다.

특히, 본 발명은 신축성과 상관이 있는 영구변형율이 효과적으로 관리되어 장기간 사용 시의 형태안정성을 갖는다.

이하에서 본 발명을 실시예 및 비교 실시예를 들어 상세히 설명하나, 본 발 명의 권리범위가 하기 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

폴리트리메틸렌테레프탈레이트 75 중량%를 섬유형성 성분으로 하고, 공중합 폴리에스테르 25 중량%를 추출성분으로 하여 방사 연신공정을 거쳐 총 굵기는 75 데니아인 극세화 가능한 해도형 복합 장섬유를 제조하였다. 이때 장섬유의 모노필라멘트는 3.1 데니아이고 모노필라멘트내 극세사 섬유(섬유형성성 성분)의 수를 16개로 하였다. 이를 권축가공 및 165 ℃에서 세팅을 하였다. 이렇게 얻어진 해도형 복합 장섬유를 연사기를 이용하여 미터당 600회의 꼬임수를 준 후 정경빔을 만들어 직물 제조 시 경사와 위사로 사용하였다. 상기 경사와 위사로 경사 밀도가 65 본/인치이고 위사 밀도가 65 본/인치인 직물을 제조하였다. 제조된 직물의 하중 최고점 신율은 14%이고, 영구변형율은 7%이고, 신축성 지수가 2 였다.

한편, 단섬유는 폴리에틸렌테레프탈레이트를 70 중량%를 섬유형성 성분으로 하고, 공중합 폴리에스테르 30 중량%를 추출성분으로 하여 방사 연신 및 크림프 커팅 공정을 거쳐 길이가 51 mm이고, 단사섬도 2.5 데니아이고, 모노필라멘트내 극세사 섬유(섬유형성성 성분)의 수가 36개인 단섬유를 제조하였다.

한편, 상기의 단섬유 카아딩-크로스래핑 공정을 거쳐 웨브를 형성하고 니들펀칭을 실시하여 부직포를 제조하는 도중에 상기의 직물과 접합시켜 복합 시트를 형성하였다. 이때, 상기 복합시트는 부직포는 90 중량%이고 직물(원단)은 10 중량%를 함유하게 되었다.

이어서 부직포-직물(원단) 복합 시트를 10 중량% 농도의 폴리비닐알코올 수용액으로 패딩 건조하여 섬유 중량에 대해 10 중량%가 되게 부여하였다. 그 직후에 폴리에테르 폴리에스테르 공중합 글리콜 타입의 폴리우레탄 탄성체를 디메틸포름아미드(DMF)에 희석하여 농도 15 중량%의 함침용액에 상기 복합 시트를 디핑한 후, 폴리우레탄 수용액 속에서 응고시키고, 70 ℃의 열수 용액에서 수세하여 폴리비닐알코올 고분자를 완전히 제거하고 나서 건조하였다. 건조 후의 폴리우레탄의 함량은 30 중량%로 하였다. 다음으로는 상기의 복합 시트를 10 중량%의 가성소다 수용액에 100 ℃에서 연속적으로 처리하여 해성분 공중합 폴리에스테르를 완전 제거하고 도성분 폴리에스테르 극세 성분만 남게 섬유를 극세화시켰다. 이어서 조도 #240번 사포를 적용하여 버핑 가공하므로써 극세사 섬유의 일부를 절단시켜 일으켜 세워 모우를 발현한 다음, 견뢰도가 우수한 분산염료로 고압 래피드 염색기에서 염색한 후 환원세정하고 건조하였다. 계속해서, 발수제 및 대전방지제 처리공정과 모미 유연공정을 거쳐 차량용 인공피혁을 제조하였다. 상기와 같이 제조된 차량용 인공피혁의 물성을 평가하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

실시예 2

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 원단의 하중 최고점 신율이 14 %이고, 영구변형율이 7%이고, 신축성지수가 2인 직물을 사용하여 차량용 인공피혁을 제조 하였다.

실시예 3

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 폴리우레탄 함량을 35 중량%, 부직포의 함량을 58 중량%, 직물을 7 중량%로 하여 차량용 인공피혁을 제조하였다.

비교 실시예 1

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 복합시트 및 인공피혁 제조 시에 하중 최고점 신율이 44%이고, 영구변형율이 11%이고, 신축성지수가 4인 직물을 사용하여 차량용 인공피혁을 제조하였다.

상기에서 제조된 차량용 인공피혁의 물성을 평가하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

비교 실시예 2

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 인공피혁 제조 시 보강재인 직물 또는 편물을 사용하지 않고 단섬유 웨브로만 부직포를 제조하여 차량용 인공피혁을 제조하였다.

상기에서 제조된 차량용 인공피혁의 물성을 평가하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

다음 표 1는 상기 실시예 1 ∼ 3 및 비교 실시예 1 ∼ 2에서 제조된 차량용 인공피혁의 물성을 측정하여 간략하여 표로 측정한 것이다. 이때, 물성은 다음과 같은 방법으로 측정하였다.

1) 극세 단섬유 굵기 및 섬도(데니어) 측정

제조된 차량용 인공피혁의 단면 샘플을 취하여 골드 코팅과 같은 준비공정을 거치고 주사전자현미경[SEM] 분석장비를 통하여 일정한 배율로 인공피혁용 복합시트의 단면사진을 찍었다. 사진 상에 나타난 극세사섬유 한 가닥의 지름을 평가하여 실제값으로 환산한 후, 수학식 1을 통하여 섬도를 구하였다.

[수학식 1]

섬도(데니어) = 9πD²ρ/4000

상기 수학식 1에서 π는 원주율 이고, D는 극세사섬유 단면 지름(㎛) 이고, ρ는 극세사섬유 밀도값(g/㎤) 이다. 참고로, 나일론의 밀도는 1.14 g/㎤이고, 폴리에틸렌테레프탈레이트의 밀도는 1.38 g/㎤이다.

2) 하중 최고점 신율 및 영구 변형율

가로 50 ㎜ × 세로 250 ㎜의 시료를 게이지 길이(L₀)가 130 ㎜인 인장시험기에 장착시킨 다음, 200 m/분의 x-헤드 스피드로 0 kg_f의 최저하중에서부터 8 kg_f의 최대하중까지 정속으로 하중을 부여한 다음, 다시 정속으로 상기 최저하중까지 하중을 감소시키는 과정을 100회 반복하여 100 번째로 상기 최고하중(8 kg_f)까지 하 중을 부여한 시점에서의 길이(L₁)를 구한 후 이를 하기 수학식 1에 대입하여 하중 최고점 신율을 계산하고, 100 번째로 상기 최고하중을 부여한 다음 다시 정속으로 상기 최저하중(0 kg_f)까지 하중을 감소한 시점에서의 길이(L₂)를 구한 후, 이를 하기 수학식 2에 대입하여 영구변형율을 계산한다.

[수학식 2]

하중 최고점 신율(%) = (L₁-L₀)/(L₀) × 100

[수학식 3]

영구변형율(%) = (L₂-L₀)/(L₀) × 100

3) 쿠션감

감성 평가 전문가 최소 10명 이상과 일반 비전문가 10명 이상으로 구성된 평가단에 의해 차량에 장착된 상태에서 1 ∼ 9점 척도로 점수가 높을수록 쿠션감이 좋은 것으로 평가를 실시하여 최고점과 최저점을 뺀 나머지의 평균값으로 계산한다.

4) 촉감

감성 평가 전문가 최소 10명 이상과 일반 비전문가 10명 이상으로 구성된 평가단에 의해 차량에 장착된 상태에서 1 ∼ 9점 척도로 점수가 높을수록 촉감이 좋은 것으로 평가를 실시하여 최고점과 최저점을 뺀 나머지의 평균값으로 계산한다.

구 분	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교 실시예 1	비교 실시예 2
하중 최고점 신율 (%)	16	15	24	36	40
영구변형율 (%)	8	10	8	10	10
신축성 지수	2.0	1.5	3.0	3.6	4.0
쿠션감	7.0	6.6	7.8	6.4	4.2
촉감	8.2	7.2	7.8	6.8	6.2

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 얻어진 실시예 1은 하중 최고점 신율, 영구변형율 등이 적절한 범위를 유지할 뿐만 아니라 특히 신축성 지수가 2.0을 유지하여 쿠션감과 촉감의 우수성도 기대할 수 있다.

Claims (11)

1. 굵기가 0.3 데니어 이하인 극세 단섬유들이 서로 교락되어 있는 부직포와, 상기 부직포 내에 위치하면서 부직포의 극세 단섬유들과 교락되어 있는 원단으로 이루어진 복합시트에, 고분자탄성체가 충진되어 이루어진 인공피혁으로,

   하중 최고점 신율이 8 ∼ 25%이고, 영구변형율이 2 ∼ 10%이며, 상기 하중 최고점 신율을 상기 영구변형율로 나누어 구해지는 신축성 지수가 1.5 ∼ 3.0인 것을 특징으로 하는 신율특성이 우수한 차량용 인공피혁.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 원단은 하중 최고점 신율이 10 ∼ 30%이고, 영구변형율이 0.5 ∼ 10%이며, 상기 하중 최고점 신율을 상기 영구변형율로 나누어 구해지는 신축성 지수가 1.5 ∼ 5.0인 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 원단은 폴리에틸렌테레프탈레이트계 원사, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 원사, 폴리부필렌테레프탈레이트계 원사, 폴리우레탄계 원사, 폴리올레핀계 원사 및 폴리테트라메틸렌글리콜이 10 ∼ 60 중량% 함유된 폴리에스테르계 원사 중에서 선택된 단일원사 또는 2종 이상의 원사 혼합물인 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.
4. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 원단이 직물 및 편물 중에서 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 복합시트의 밀도가 0.3 ∼ 0.5 g/㎤인 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 복합시트는 부직포 60 ∼ 95 중량%와 원단 5 ∼ 40 중량%가 함유되어 이루어진 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.
7. 제 1 항에 있어서, 상기 고분자탄성체는 폴리우레탄 수지 또는 폴리우레아 수지인 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.
8. 제 1 항 또는 제 7 항에 있어서, 상기 고분자 탄성체는 복합시트에 대하여 10 ∼ 40 중량% 범위로 함유되어 이루어진 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.
9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 차량용 인공피혁의 하중 최고점 신율은 원단의 하중 최고점 신율 대비 0.6 ∼ 1.0배인 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.
10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 차량용 인공피혁의 영구변형율은 원단의 영구변형율 대비 0.1 ∼ 1.2배인 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.
11. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 차량용 인공피혁의 신축성 지수는 원단의 신축성 지수 대비 0.6 ∼ 2.0배인 것을 특징으로 하는 차량용 인공피혁.