KR20090011102A - 소나무 마루판의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 소나무 마루판의 제조방법은, 소나무 원목을 통해 상판 및 하판을 마련한 다음, 2 내지 5일 동안 차광 및 통풍 상태를 유지하며 자연 건조를 하는 제 1 자연 건조단계; 상판 및 하판을 2일 동안 태양광이 드는 장소에서 자연 건조를 한 다음, 1일 동안 차광 장소에서 통풍을 유지하며 자연건조를 하는 제 2, 3 자연건조 단계; 대패기를 이용하여 상판 및 하판의 양면을 각각 1차례씩 대패질하는 단계; 가열실의 플레이트 상에서 횡 방향으로 직립되어 있는 상판 및 하판을 상기 플레이트 하부에 마련된 버너를 통해 열전도 방식으로 가열하되, 가열온도를 80 내지 100℃, 가열 시간을 3일로서 이루는 열처리 단계; 접착제를 통하여 상판과 하판의 결이 서로 직교하도록 접합하여 마루판을 형성하는 단계; 접착제의 양생을 위하여 일정 압력으로 접합된 마루판을 압축하는 단계; 마루판의 테두리를 재단하고, 마루판의 표면에 3.5 cm 간격을 두고 폭 방향을 따라 연장된 홈을 복수 개 형성하는 단계; 사포 내지 샌딩기를 사용하여 마루판의 표면을 매끄럽게 하도록 면 처리를 이루는 단계; 인접 마루판과의 결합을 위한 쪽매를 형성하여 마루판을 완성하는 단계;로 구성된 것을 특징으로 한다.

마루판, 열처리, 합판, 소나무

Description

소나무 마루판의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING WOODEN FLOOR BOARD MADE FROM PINE}

본 발명은 소나무 마루판의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세히는 목재 중에서도 변형이 적고 내구성이 강한 것으로 널리 알려진 소나무 재료를 이용하여 마루판을 제작하되, 열처리 공정 중 스팀 가열이 아니라 직화열 공법을 이용하여 소나무 내부 섬유질이 변형되는 것을 방지하고 상판과 하판의 접착 공정 전후에 견고성과 활용성을 강화하기 위한 코팅 부재를 도포하여 보다 우수한 마루판을 제조하는 방법에 관한 것이다.

마루판은 실내 건물 등의 바닥에 시공되는 판상의 널조각을 말하는 것으로, 구체적으로 가옥 내지 기타 건물의 실내 바닥에 깔려져 있어 바닥의 보온성 및 내구성을 보강하기 위한 건축 자재를 의미하며 그 활용용도는 과거 바닥에 한정되어 사용하다가 현재에는 벽체, 천장과 같이 실내의 다양한 장소에 활용되고 있다.

일반적으로 마루판은 목재 재질의 합판, MDF, PB 기재 위에 강화 수지필름을 접착하거나 천연 목재를 오버레이하여 도장 처리한 제품을 널리 사용하고 있다.

마루판은 코어의 종류에 따라 특성이 크게 좌우되므로 적절한 구분이 필요하 나, 일반적으로 소재에 따라 원목마루(solid wood floor)와 목질 재료 마루(wood based material floor)로 구별할 수 있다.

원목마루는 나무의 고유 재질을 그대로 살려 제작한 마루로서, 폭과 두께에 따라 쪽마루와 널판 마루로 구분을 하고 있으며, 주로 활엽수재가 널리 사용되고 있고 목재 특성에 의하여 난방용으로는 널리 활용되고 있지 아니하다.

목질 재료 마루는 목질 재료를 중심재, 즉 코어로 활용한 것으로 코어의 종류로는 합판(plywood), 삭편판(particle board), 섬유판(fiber board)가 있으며 원목 수급의 한계에 의하여 원목 마루보다 저렴한 비용으로 제작될 수 있다는 특성은 있으나 소재의 불안정성 및 수축이방성에 의한 재료 변형의 증가, 표면 도막의 물성 한계에 의한 기능성의 저하 문제가 발생하는 단점이 있다.

따라서 고급성 및 내구성을 지향하기 위하여 현대 사회에서도 원목을 이용한 마루판이 다시금 유행하고 있는데, 이러한 원목 마루판은 무늬의 결에 따라 일 방향으로 쪼개지거나 외력에 변형이 쉽사리 발생되는 것을 방지하기 위하여 무늬 배열을 서로 직교하도록 하여 상판과 하판이라는 2개의 목재를 접착하여 시공되는 경우가 많았다.

일반적으로 알려진 상판과 하판의 원목을 부착하여 이루어지는 마루판의 제조방법은 원목을 널판 형태로 재단한 다음, 내구성을 위하여 열처리 공정을 수행하고 건조 과정을 이루게 되며, 상판과 하판을 접착제로 접착을 하고 접착제의 양생 과정을 거친 다음 주변 마루판과의 조립을 위한 삽입돌기와 삽입 홈을 설치하는 방식 등의 구체적인 시공을 거치는 방법으로 이루어져 있다.

이 때, 열처리 공정은 마루판의 변형에 내구성을 보장하기 위하여 가해지는 공정으로 현재에는 주로 대량생산을 위하여 대형 용적을 가진 가열실에서 스팀 열처리를 수행하는 것이 일반적이고 이렇게 스팀열에 의한 열처리를 하는 기술은 국내 특허 제 503714호 '무늬목 마루판 제조방법 및 제품'에서도 잘 설명되어 있다.

그런데, 스팀열을 통하여 열처리를 하는 공정(건조 공정 포함)은 목재 내부의 섬유질이 스팀열에 의하여 무르고 성긴 상태를 가지게 되다가 건조 시에 수분과 함께 증발하는 성향을 가지기 때문에 완성 후의 마루판의 밀도가 약화되어 외부 요인에 의하여 상대적으로 비틀리고 들뜨는 등의 변형이 일어나기 쉽다는 문제점이 존재하였다.

다시 말해, 원목의 내부 구조에서 특히 연질 부분이 수축팽창에 민감하게 반응하는바 스팀열에 의한 가열처리 및 건조 공정 시에 이러한 연질 부분에 무리한 외력이 작용하여 연질 부분의 내구성 저하를 야기하는 단점이 있게 된다.

더불어, 이중 구조, 즉 상판과 하판 접착식 원목 마루판에서 상판과 하판의 분리 방지를 위하여 다양한 접착제가 사용되고 있고, 결합력을 보장함과 동시에 표면의 내구성을 증가하기 위한 일환으로 상판과 하판 사이의 접착제 이외에 상판, 하판 표면에 다양한 화학 처리를 하는 경향이 많은데 이 경우 원목 고유의 자연 친화적인 장점이 희석되는 경향이 있게 된다.

소나무는 전통적으로 나이테가 촘촘하고 같은 크기의 다른 목재보다 성장년수가 많아 섬유질이 풍부하고 열처리 이후에도 목질 변형이 없을 뿐 아니라 오히려 단단하게 강화되는 기본적인 특성이 있으나, 열처리 자체의 문제 및 기타 제조방법 기술이 축적되지 못한 이유로 마루판의 재료로서는 널리 활용되고 못한 실정이다.

따라서 소나무 고유 특성을 충분히 살릴 수 있는 원목 마루판을 제조하되, 접착제의 사용을 최소화하고 섬유질 부위 중 연질 부위의 변형 내지 밀도의 저하를 방지할 수 있는 열처리 공정에 의하여 보다 내구성이 있고 우수한 품질을 자랑하는 마루판 제작 공정의 필요성이 대두된다.

본 발명은 상기 기술의 문제점을 극복하기 위해 안출된 것으로, 섬유질이 많아 열처리 특성을 십분 살릴 수 있음과 동시에 내구성이 기본적으로 우수한 소나무를 사용하여 마루판을 제작하되, 가열실에서 직립 배치를 한 다음 직화열에 의한 열 전도방식으로 열처리 공정을 수행하여 섬유질 부위에서 연질 부분의 변형을 방지하고 견고성을 보장하며 우수한 내열성으로 난방재로 사용되는 용도에도 손색이 없도록 하는 소나무 마루판을 제작하는 공정을 제시하는 것이 기본 목적이다.

본 발명의 다른 목적은 표면 코팅재로서 우레탄 코팅재 내지 UV 코팅재를 활용하는 기존 방식과 달리 식물성 오일을 사용함으로 보다 환경 친화적이고 곰팡이 방지 등의 내구성을 보장할 수 있도록 하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 접착제의 사용을 최소화하여 원목 고유의 성질이 최대한 드러날 수 있도록 하고, 건조 공정 시에 목재를 눕히는 것이 아니라 직립 상태를 보존하도록 하여 나무 앞뒤 면의 건조 상태가 동일성을 유지하도록 하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 소나무 마루판의 제조방법은, 소나무 원목을 통해 상판 및 하판을 마련한 다음, 2 내지 5일 동안 차광 및 통풍 상태를 유지하며 자연 건조를 하는 제 1 자연 건조단계; 상판 및 하판을 2일 동안 태양광이 드는 장소에서 자연 건조를 한 다음, 1일 동안 차광 장소에서 통풍을 유 지하며 자연건조를 하는 제 2, 3 자연건조 단계; 대패기를 이용하여 상판 및 하판의 양면을 각각 1차례씩 대패질하는 단계; 가열실의 플레이트 상에서 횡 방향으로 직립되어 있는 상판 및 하판을 상기 플레이트 하부에 마련된 버너를 통해 열전도 방식으로 가열하되, 가열온도를 80 내지 100℃, 가열 시간을 3일로서 이루는 열처리 단계; 접착제를 통하여 상판과 하판의 결이 서로 직교하도록 접합하여 마루판을 형성하는 단계; 접착제의 양생을 위하여 일정 압력으로 접합된 마루판을 압축하는 단계; 마루판의 테두리를 재단하고, 마루판의 표면에 3.5 cm 간격을 두고 폭 방향을 따라 연장된 홈을 복수 개 형성하는 단계; 사포 내지 샌딩기를 사용하여 마루판의 표면을 매끄럽게 하도록 면 처리를 이루는 단계; 인접 마루판과의 결합을 위한 쪽매를 형성하여 마루판을 완성하는 단계;로 구성된 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 소나무 마루판의 제조방법에 의하면,

1) 풍부한 섬유질을 자랑하는 소나무의 섬유질이 전도 방식에 의한 직화열 처리 공정에 따라 서로 뭉치도록 함으로서 마루판의 내구성이 훨씬 뛰어남과 동시에 우수한 내열성을 보장할 수 있는 장점이 있고,

2) 도포 내지 코팅제로 콩기름 내지 양초를 사용하여 독성 물질 발생을 차단하면서 도포 효과를 달성함과 동시에 원목 고유 성질을 유지할 수 있으며,

3) 종 방향으로 직립된 건조 단계와 횡 방향으로 직립된 열처리, 건조 단계를 통하여 공정 중 휘거나 뒤틀리는 등의 변형이 야기되는 상황을 최대한 방지할 수 있고 장시간 사용을 하여도 원형으로 복원될 수 있는 효과를 가진다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하도록 한다. 첨부된 도면은 축척에 의하여 도시되지 않았으며, 각 도면의 동일한 참조 번호는 동일한 구성 요소를 지칭한다.

도 1은 본 발명에 따른 소나무 마루판의 제조방법의 기본적인 절차를 도시한 순서도이다.

도 1을 기초로 하여, 구체적으로 수행되는 본 발명에 따른 소나무 마루판의 제조방법은 다음과 같다.

1. 소나무 원목의 제 1 자연건조 단계

먼저 소나무 원목을 준비하는 과정을 이루는바, 본 발명에 따른 마루판은 일반적으로 섬유질이 풍부한 것으로 잘 알려진 소나무 원목을 활용한다.

특히, 강원도 주문진, 양양 지방과 같은 강원도 북부지방 내지 백두대간 동쪽 지역의 소나무는 한옥인들 사이에 최고의 소나무로 인정받고 있는 것에 착안하여 소나무 중에서도 상기 지역의 소나무를 선별하여 원목을 마련하는 것을 중요시한다.

소나무를 배어 낸 다음 얻어진 원목은 우선 일정 크기로 자른 다음, 통풍을 보장하는 범위 이내에서 일정 시간, 예를 들어 2 내지 5일 동안 거죽 내지 천으로 가려 차광을 한 다음 건조를 하고, 이후 상판은 두께가 7mm 정도, 하판은 두께가 8.5mm 정도의 치수로 재단을 하기 시작한다. 이러한 상판과 하판의 폭은 일반적으로 사용하는 마루판의 폭에 따르도록 한다.

2. 콩기름 도포 단계

상기 재단된 원목, 즉 상판과 하판의 표면에 콩기름을 도포한다. 콩기름은 일반적으로 식용으로 사용되고 있는 콩으로 제작된 식물성 기름을 의미하는 것으로, 수동식 롤러 내지 자동 도포기에 의하여 원목 표면에 도포가 되는데, 이 때 도포되는 당시의 콩기름의 두께는 상판 7mm, 하판 8.5 mm 두께 기준으로 0.3 내지 1mm 정도가 되도록 하고 바람직하게는 0.5mm 가 되도록 한다.

물론, 도포된 콩기름은 상판과 하판 내부로 스며들게 되기 때문에 도포되는 콩기름의 두께는 특정 수치에 한정되기보다는 상판, 하판의 표면이 충분히 젖을 수 있는 정도로 이루어지는 것이 좋다.

이렇게 콩기름을 원목 상태의 상판, 하판에 도포하는 것은 후속적인 자연 건조 과정에서 자연적인 습기가 유입되는 것을 차단함과 동시에 곰팡이가 스는 것을 방지하기 위함이다.

3. 제 2,3 자연건조 단계

콩기름을 도포한 다음, 먼저 2일 동안 태양광을 잘 받을 수 있는 장소에서 자연 건조(제 2 자연건조)를 한 다음, 1일 동안 태양광이 들지 않는 장소, 즉 차광이 보장되는 장소에서 통풍을 유지하며 자연건조(제 3 자연건조)를 한다.

제 2 자연건조 단계는 태양광에 의한 살균 작용과 건조 작용을 동시에 누리도록 함이고, 제 3 자연건조 단계는 태양광에 의한 변형을 방지하면서 통풍만을 유지하여 건조 상태를 지속적으로 달성하기 위함이다.

이 때 중요한 것은, 자연건조를 하는 원목은 직립 상태에 가까운 상태를 유지하며 자연건조가 이루어지도록 하는 것이다.

직립 상태를 유지해야 하는 이유는 만일 원목이 눕혀져 있는 상태에서 건조를 하게 된다면 태양광 내지 바람을 받은 면과 그렇지 않은 면 사이에 갭(gap)이 발생되어 양면의 성질이 서로 달라질 수 있기 때문이다.

4. 대패질 단계

상기 제 3 건조 단계를 마친 이후에, 작업실에서 대패기를 이용하여 양면을 각각 1차례씩 대패질을 하고 상판과 하판을 분리하여 적재를 한다. 대패질 공정은 공지 공정과 차이가 없으므로 구체적인 설명은 생략하기로 한다.

5. 열처리 단계

도 3은 본 발명에 따른 가열실에서 열처리 공정을 수행하는 것을 개략적으로 도시한 사시도이다.

열처리 단계는 도 3에 의한 가열실(100)에서 이루어지게 되는데, 가열실(100)은 충분한 양의 상판 및 하판을 수용할 수 있는 공간으로 이루어져 있되, 공지의 가열실과 달리 스팀 배관 시설을 갖추지 않고 상판과 하판을 올릴 수 있는 공간인 가열 스페이스(110)와 가열 스페이스(110) 하단의 플레이트(130), 플레이트(130) 하부에 위치된 복수 개의 버너(140)가 구비되어 있다.

상판/하판(편의를 위해 원목이라고도 통칭함)(1)은 가열 스페이스(110)에 마련된 적재 틀(120)에 수용되어 상판/하판(1)이 플레이트(130)에 직접 접촉하지 않도록 하며, 적재틀(120)은 횡 방향으로 길게 연장되어 상판/하판(1)을 수용할 수 있는 개별적인 칸(이 칸은 구획벽체(121) 사이 공간으로 이루어짐)에 의하여 상판/하판(1)을 수용함으로써, 상판/하판(1)이 횡 방향으로 드리워져 있되 누운 상태가 아니라 직립하여 넓은 표면 부위가 직접적으로 플레이트(130) 방향을 향하지 않도록 하는 상태를 보장함과 동시에 각각의 상판/하판(1) 사이의 일정 공간을 확보하여 상판/하판 개별적으로 열이 전달될 수 있도록 이루어져 있다.

플레이트(130)는 열이 전도될 수 있는 복수 개의 미세 구멍으로 이루어져 있어, 하부에 구비된 버너(140)의 열을 상부로 전도하는 매게체로서의 역할을 수행한다.

이러한 가열실(100)의 구조는 버너(140)의 열을 상판/하판(1)에 대류 방식(스팀 열 방식)이 아니라 열원 접촉에 의하여 열 전달할 수 있는 전도 방식을 따른 것으로서, 다시 말해 상판/하판(1)에 전도에 의한 직화열을 공급할 수 있는 구조로 이루어져 있는 것이다.

버너(140)는 대략 80 내지 100℃의 온도로 조절되어 상판/하판(1)에 이에 상응하는 온도의 열을 공급할 수 있도록 되어 있고, 가열실(100)에서의 열처리 공정은 대략적으로 3일 동안 동일 온도 조건에서 이루어지게 된다.

이러한 가열실(100)의 구조에 의하여 상판/하판(1)의 열처리 공정을 다시금 설명하면, 버너(140)의 열이 플레이트(130)에 전도된 다음 적재 틀(120) 내에 횡 방향으로 세워진 상태로 각각 정렬된 상판/하판(1)에 전도된다.

이 때, 상판/하판 내의 섬유질 중 연질 부위가 스팀 열처리 공정 중 내부 습기와 함께 증발하여 밀도가 저하되는 것과 달리, 상판/하판에 전도된 열에 의하여 하부에서부터 상부로 서서히 상판/하판의 가열을 이루어 상판/하판 내에서 섬유질 부위의 연질 부분이 서로 뭉치고 스며드는 현상을 달성하게 되고 이로써 스팀열에 의하여 연질 부분이 수분과 함께 행여 증발됨으로 목재가 휘어지거나 변형이 되는 현상을 방지할 수가 있게 된다.

즉, 목재의 수축팽창은 주로 섬유질의 연질 부분에서 이루어지는데 연질 부분에 급격한 열작용으로 물성 자체가 변화되는 것을 방지하고 전도열에 의하여 서서히 열 변화를 이루어 섬유질 간에 뭉치도록 하여 목재 밀도의 증가와 함께 변형을 최소화하도록 하는 것이다.

이 과정에서, 횡 방향으로 직립되어 있는 상판/하판의 상부와 하부에 미치는 열이 차이가 나는데, 이는 열처리 과정에 투입되는 상판/하판의 너비를 일정 규격으로 절개하여 열 차이의 최소화를 이룸과 동시에 상판/하판의 상부와 하부 동시에 열이 작용하여 상판/하부의 열 변형이 발생하는 것을 최소화하고 하부에서 상부로 서서히 전도열이 전도되는 일정 시간에 의하여 상판/하판 상부의 열 적응력을 확보하여 급격한 전도 방식에 비하여 역시 상판, 하판이 휘어지는 현상을 방지하기 위해서이다.

즉, 이러한 열처리 공정에서 상판과 하판 내부의 잔여 습기가 건조되는 작용을 이룸과 동시에 섬유질의 급격한 변화 내지 상판, 하판 상하부 동시에 열처리에 의한 변형이 발생하는 것을 방지하면서 원목 마루판에서 자주 사용되지 않은 온돌마루재 내지 난방재로서까지 안정적으로 사용할 수 있는 품질을 발휘하는 상판, 하판의 내구성, 내열성 강화 단계를 이룰 수 있게 된다.

6. 접합 단계

열처리 공정을 통하여 강화된 상판, 하판은 접착제에 의하여 서로 접착이 된다.(접착은 당연히 넓은 표면끼리의 접착) 접착제는 시중에 융통되는 목재용 접착제 어느 것을 사용해도 무방하나, 주성분으로서 비닐아세테이트 폴리머(Vinylacetate Polymer: Cas No. 9003-20-7) 50 내지 90% 중량비와 칼슘 카보네이트(Calcium Carbonate: Cas No. 471-34-1) 10 내지 40% 중량비로 이루어진 변성 비닐 수지계 접착제를 사용하는 것이 접착력 강화 및 접착 상태 지속성을 위하여 보다 바람직하다.

접착제가 사용량은 접착을 이룰 수 있는 정도의 적정량을 유지하도록 하고, 가급적 과량 사용을 방지하는 것이 환경 친화적 성질 유지를 위해 바람직하고, 상판과 하판은 무늬 결이 서로 교차, 즉 직각을 이루도록 접합을 하여 결의 방향에 따라 뒤틀림이 쉽사리 이루어지는 것을 방지하도록 한다.

7. 압축 양생 단계

접합이 된 상판과 하판의 접착제가 충분히 양생되어 강인한 접착력을 발휘할 수 있도록 50톤 쟈키를 이용하여 1일 동안 압축 양생을 한다. 이러한 접착제 양생 공정은 공지된 방식과 같기 때문에 역시 별도의 구체적 설명은 생략한다.

8. 마감 재단 및 홈파기 단계

도 4는 본 발명에 따른 마루판에 홈이 형성되어 있는 상태를 도시한 사시도이다.

상판, 하판이 접합된 마루판(10)의 4측면을 공지 방식과 같이 재단을 한 다음, 도 4에 도시된 바와 같이 대략 3.5 cm 간격을 두고 폭 방향을 따라 연장된 홈(11)을 복수 개 형성한다.

이러한 홈(11)은 마루판(10)의 휨 특성 및 수축팽창을 방지하기 위한 작용을 수행하게 된다.

9. 면 처리 단계

이 후, 사포 내지 기타 샌딩기를 사용하여 1차적으로 면 처리를 이루어 표면을 매끄럽게 한 다음, 마루판의 양 면 중 어느 일 면에 대략 0.5 내지 1.5 mm 정도의 도포 두께가 이루어지도록 양초칠을 하고 다리미 내지 기타 열원을 이용하여 양초를 녹여 마루판 내에 양초가 스며들도록 한다.

양초칠은 기존 화학 성분을 통해 코팅을 하는 경우 환경호르몬이 발생된다는 문제점을 방지한 것으로, 유해 물질 발생을 최소화하면서 매끄러운 표면과 표면의 스크래치 발생을 방지할 수 있는 특성을 제공한다.

양초를 녹이는 공정 이후 마른 걸레를 사용하여 양초가 도포된 표면 두께를 균일 처리한다.

10. 쪽매 형성 단계

쪽매는 삽입돌기의 관용 명칭으로서, 인접 마루판과의 결합을 위한 돌출 편을 의미한다. 즉, 마루판의 측면에 쪽매의 암수를 구별하여 각각 쪽매를 형성하고 이러한 쪽매 암수 간의 결합으로서 인접 마루판과의 연결이 이루어지게 된다. 물론, 쪽매 이외에 삽입돌기 및 삽입 홈 간의 결합 방식을 이루도록 하는 것도 가능하며 이러한 방식은 공지된 마루판 간의 결합 방식을 따르도록 한다.

지금까지 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 소나무 마루판의 제조방법의 구성 및 작용을 상기 설명 및 도면에 표현하였지만 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하여 본 발명의 사상이 상기 설명 및 도면에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능함은 물론이다.

도 1은 본 발명에 따른 소나무 마루판의 제조방법의 개략적인 절차를 도시한 순서도.

도 2는 본 발명에 따른 열처리 공정을 이루기 위한 작업실의 개략적인 구조를 도시한 내부 사시도.

도 3은 본 발명에 따른 마루판에 홈을 형성한 상태를 도시한 평면도.

<도면 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1: 원목(상판, 하판) 120: 적재 틀

10: 마루판 121: 구획 벽체

11: 홈 130: 플레이트

100: 가열실 140: 버너

110: 가열 스페이스

Claims (6)

1. 소나무 마루판의 제조방법으로서,

   소나무 원목을 통해 상판 및 하판을 마련한 다음, 2 내지 5일 동안 차광 및 통풍 상태를 유지하며 자연 건조를 하는 제 1 자연 건조단계;

   상판 및 하판을 2일 동안 태양광이 드는 장소에서 자연 건조를 한 다음, 1일 동안 차광 장소에서 통풍을 유지하며 자연건조를 하는 제 2, 3 자연건조 단계;

   대패기를 이용하여 상판 및 하판의 양면을 각각 1차례씩 대패질하는 단계;

   가열실의 플레이트 상에서 횡 방향으로 직립되어 있는 상판 및 하판을 상기 플레이트 하부에 마련된 버너를 통해 열전도 방식으로 가열하되, 가열온도를 80 내지 100℃, 가열 시간을 3일로서 이루는 열처리 단계;

   접착제를 통하여 상판과 하판의 결이 서로 직교하도록 접합하여 마루판을 형성하는 단계;

   접착제의 양생을 위하여 일정 압력으로 접합된 마루판을 압축하는 단계;

   마루판의 테두리를 재단하고, 마루판의 표면에 3.5 cm 간격을 두고 폭 방향을 따라 연장된 홈을 복수 개 형성하는 단계;

   사포 내지 샌딩기를 사용하여 마루판의 표면을 매끄럽게 하도록 면 처리를 이루는 단계;

   인접 마루판과의 결합을 위한 쪽매를 형성하여 마루판을 완성하는 단계;로 구성된 것을 특징으로 하는, 소나무 마루판의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 제 1 자연건조 단계 이후에 상판 및 하판의 표면에 0.3 내지 1mm 두께의 콩기름을 도포하는 단계;를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는, 소나무 마루판의 제조방법.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 열처리 단계는,

   비닥 면이 일정 두께로 이루어져 있고, 복수 개의 구획 벽체를 마련하여 상기 구획 벽체 사이로 상판과 하판을 수용함으로 상판과 하판이 횡 방향으로 직립한 상태를 유지할 수 있도록 하는 적재 틀을 마련하는 단계;

   복수 개의 미세 통공을 구비한 플레이트를 작업실에 마련하는 단계;

   상기 플레이트 상부에 상판 및 하판을 수용한 적재 틀을 비치하고, 버너를 통해 열을 가하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 소나무 마루판의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 상판과 하판의 접합 단계에 사용되는 접착제는, 비닐아세테이트 폴리머(Vinylacetate Polymer: Cas No. 9003-20-7) 50 내지 90% 중량비와 칼슘 카보네이트(Calcium Carbonate: Cas No. 471-34-1) 10 내지 40% 중량비로 이루어진 것을 특징으로 하는, 소나무 마루판의 제조방법.
5. 제 1항에 있어서,

   상기 면 처리 단계는,

   마루판의 양 면 중 일 면에 대략 0.5 내지 1.5 mm 정도의 도포 두께가 이루어지도록 양초칠을 하고 다리미 내지 기타 열원을 이용하여 양초를 녹여 마루판 내에 양초가 스며들도록 하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 소나무 마루판의 제조방법.
6. 제 1항에 있어서,

   상기 제 2,3 자연건조단계는,

   상판 및 하판을 직립 상태로 유지하여 건조를 하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 소나무 마루판의 제조방법.

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