KR20080104896A - 엔드밀 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

사출 성형후에 소결 공정을 이용한 엔드밀 및 그 제조방법이 제시된다. 사출 성형을 위하여 초경합금의 분말과 바인더를 혼합하여 사출 성형을 통해 엔드밀의 날부를 형성하고, 그 후 몸체 유닛과 결합하기 위한 나사부를 가공 형성한다. 그 후 소결한 후 몸체 유닛과 결합시켜 최종 연삭 가공으로 엔드밀을 제작한다. 이에 따라, 제조시간이 짧으면서도 제조단가가 낮고, 또한 대량생산에 적합할 뿐만 아니라, 절삭 공정을 대폭 절감할 수 있어서, 초경합금의 사용량을 감소시킬 수 있으며, 몸체 유닛과 나사부의 결합의 신뢰성을 높이며, 정확한 최종 엔드밀의 형상을 구현할 수 있다.

Description

엔드밀 및 그 제조방법{END MILL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

도 1은 본 발명에 따른 엔드밀을 나타낸 부분 단면도이다.

도 2는 엔드밀의 측면을 도시한 측면도이다.

도 3은 본 발명에 따른 엔드밀의 제작 공정을 도시한 흐름도이다.

도 4는 사출 성형과정을 도시한 개략도이다.

도 5는 성형체에 나사선을 구현한 정면도이다.

도 6은 나사 유닛과 몸체 유닛을 결합하는 모습을 도시한 정면도이다.

도 7은 결합체를 연삭 가공하는 모습을 도시한 정면도이다.

- 도면의 주요 부호 -

10: 엔드밀 100: 나사 유닛

110: 날부 200: 몸체 유닛

310: 혼합물 320: 사출성형기

330: 실린더 350: 성형체

400: 연삭기

본 발명은 엔드밀 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 제조시간이 짧으면서도 제조단가가 낮고, 또한 대량생산에 적합할 뿐만 아니라, 연삭 공정을 대폭 절감할 수 있어서, 초경합금의 사용량을 감소시킬 수 있으며, 정확한 최종 엔드밀의 형상을 구현할 수 있는 엔드밀 및 그 제조방법에 관한 것이다.

엔드밀(end mill)이란 둘레와 끝면에 날이 있어 좁은 평면을 다듬거나 홈을 파는데 사용되는 커터(cutter)의 일종으로서, 기계 가공에서 가장 널리 사용되는 공구의 하나이다. 엔드밀은 높은 경도와 내마모성이 요구되므로, 초경합금을 사용하여 흔히 제조되는데, 가공 난이도 및 가공 정밀도가 높게 요구된다.

이러한 엔드밀은 종래에는 다음과 같은 방법이 일반적으로 사용된다.

먼저, 다양한 직경을 갖는 초경합금을 봉 형태로 제공한다. 이러한 초경 봉재를 다이아몬드 휠을 이용한 연삭공정으로 엔드밀의 형상을 제작하게 된다. 이러한 공정은 직경이 큰 봉재를 사용하게 될 경우에는 연삭량이 크고, 가공시간이 오래 걸려 생산단가가 높아지는 문제가 있으므로, 바람직한 방법은 아니다.

엔드밀을 제조하는 종래의 다른 방법으로는, 초경분말을 일정 길이와 직경을 갖는 봉재 형상으로 성형한 후, 700~900도 정도의 온도에서 예비 소결하여 형상은 유지하나 초경분말이 매우 약하게 결합되어 있는 상태로 만든다. 그 후, 황삭 (荒削, Rough Grinding)을 하여 대략이 형상을 만들게 되며, 최종적으로 최종 소결한 후에 정밀 연삭 공정으로 최종 엔드밀의 형상을 제조하게 된다.

그러나, 이러한 초경합금으로 형성된 엔드밀을 제조하는 종래의 방법에는 다 음과 같은 문제점이 있다. 먼저, 엔드밀은 경도와 내마모성이 매우 우수한 초경합금을 연삭 공정만으로 엔드밀의 복잡한 형상을 구현하여야 하므로, 제조시간이 길게 소요되고, 제조단가가 높을뿐더러, 생산량은 작아서 대량 생산에 부적합한 문제점이 있다.

또한, 초경 봉재의 원료인 초경분말은 매우 고가이기 때문에, 실제 절삭물과 접촉하는 엔드밀의 날부의 길이는 전장의 절반 이하이므로, 날을 형성하는 부위 이외의 몸체 부위에 사용된 초경소재는 원가 상승의 주된 원인이 된다. 비용 절감을 위하여 날을 형성하는 부위를 제외한 몸체 부위는 가격이 상대적으로 저렴한 공구강 소재를 사용하고, 접합부를 브레이징으로 접합한 브레이징 타입 엔드밀을 고려할 수 있으나, 브레이징 접합부가 파손될 경우에는 안전상의 문제가 있으므로, 바람직한 해결 방안은 아니다. 또한, 통상의 연삭에 의한 엔드밀 날의 가공은 결국 초경소재의 손실을 의미하므로, 원가의 상승에 기여한다.

한편, 예비 소결체를 황삭 가공으로 연삭량을 줄여서 제조 시간을 단축하는 방법의 경우, 통상 예비 소결체의 수축률이 20% 정도로 크기 때문에, 수축 공차를 감안하여 가공하여야 한다. 그러므로, 최종 제품 형상에 가깝게 가공하는 것이 어려운 문제점이 있다. 또한, 예비 소결체의 연삭 가공은 초경 분말들의 낮은 접합력에 기인하여 가공 중에 미세 크랙(crack)이 발생할 수 있다. 이러한 미세 크랙은 이후 소결 공정 중 제거되지 않기 때문에, 최종 엔드밀 제품의 품질을 떨어뜨리는 원인이 된다.

따라서, 본 발명의 목적은 제조시간이 짧으면서도 제조단가가 낮고, 또한 대량생산에 적합하여 생산성을 향상시킬 수 있는 엔드밀 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 초경 봉재를 이용하되, 연삭 공정을 대폭 절감할 수 있어서, 초경합금의 사용량을 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, 제조단가의 절감 및 생산단가의 저렴화에 적합한 엔드밀 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 또 다른 목적은 수축 공차로 인한 오차를 최소화할 수 있으며, 또한 정확한 최종 엔드밀의 형상을 구현할 수 있는 엔드밀 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 따른 엔드밀의 제조방법은 초경합금의 분말과 바인더를 혼합한 혼합물을 제공하는 단계와, 날부 형상의 금형을 이용하여 상기 혼합물을 사출 성형하여 날부를 형성한 성형체를 제공하는 단계와, 상기 성형체에 나사선을 구현하여 나사부를 제공하는 가공 단계와, 상기 나사부를 구비한 상기 성형체에서 상기 바인더를 제거하는 제 1 탈지 단계와, 상기 바인더가 제거된 상기 성형체를 소결하여 소결체를 제공하는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 실시형태에 따른 엔드밀의 제조방법은 초경합금의 분말과 바인더를 혼합한 혼합물을 제공하는 단계와, 날부 형상의 금형을 이용하여 상기 혼합물을 사출 성형하여 날부를 형성한 성형체를 제공하는 단계와, 상기 성형체를 나사부와 체결될 수 있도록 탭핑 가공하는 가공 단계와, 탭핑 가공된 상기 성형체에서 상기 바인더를 제거하는 제 1 탈지 단계와, 상기 바인더가 제거된 상기 성형체를 소결하여 소결체를 제공하는 단계를 포함한다.

상기 방법은 상기 소결체를 몸체 유닛과 결합하여 결합체를 제공하는 단계, 및 상기 결합체를 연삭하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 나사부는 상기 날부와 반대 방향으로 나사선이 형성된 것이 좋다.

상기 몸체 유닛은 공구강 또는 스틸강 중 어느 하나인 것이 바람직하며, 상기 결합체를 제공하는 단계는 상기 소결체와 상기 몸체 유닛을 접착제로 접착하거나 브레이징(brazing)하는 것을 특징으로 한다.

상기 방법은 상기 가공 단계 전에 상기 바인더의 일부를 제거하는 제 2 탈지 단계를 더 포함할 수 있으며, 상기 제 1 탈지 단계는 상기 제 2 탈지 단계에서 제거되지 않은 바인더를 제거하는 것이 바람직하다. 이 때, 제 2 탈지 단계는 상기 바인더 중 용융점이 상대적으로 낮은 바인더를 제거하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따르면 상기의 방법으로 제조된 엔드밀이 제공된다.

이하 첨부 도면들 및 첨부 도면들에 기재된 내용들을 참조하여 본 발명의 실시예들을 상세하게 설명하지만, 본 발명이 하기 실시예들에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다.

도 1은 본 발명에 따른 엔드밀을 나타낸 부분 단면도이고, 도 2는 엔드밀의 측면을 도시한 측면도이다. 이에 도시된 바와 같이, 엔드밀(10)은 나사 유닛(100)과 몸체 유닛(200)을 포함하여 구성된다.

상기 나사 유닛(100)은 피가공체를 절삭하는 날(blade) 역할을 하는 날 부(110)가 형성되어 있다. 엔드밀(10)의 날부(110)의 길이는 전체 강성에 영향을 미치게 되므로, 지나치게 길게 형성하는 것은 좋지 않으며, 짧을수록 공구의 수명이 길어지나 적당한 절삭력을 고려하여 선정하여야 한다.

날부(110)는 비틀려 있으며, 그 비틀림각은 대략 15 ~ 50° 정도이다. 비틀림 방향은 오른나사 방향이 바람직하다. 날부(110)가 구비된 나사 유닛(100)은 표면처리가 되는 것이 바람직하며, 표면 처리의 종류에는 TiN 코팅, TiAN 코팅 등이 있으며, 이에 대한 사항은 당업자에게 자명한 사항이므로 상세한 기재를 생략하기로 한다.

상기 나사유닛(100)에는 몸체유닛(200)과 결합하기 위한 나사부(120)가 구비된다. 이러한 상기 나사 유닛(100)은 초경분말을 이용하여 제조하게 된다. 상기 나사유닛(100)은 초경 분말을 이용하여 사출 성형한 후에 소결하여 형성하며, 소결 전에 몸체 유닛(200)과 결합하기 위한 나사부(120)를 가공하게 되며, 자세한 사항은 후술하기로 한다.

상기 몸체 유닛(200)은 엔드밀을 이용한 공작기계에 나사를 통해 장착되는 부분으로서, 그 재질은 엔드밀의 절삭 강도를 견딜 수 있는 강도를 갖는 재질이여야 하며, 그 일예로 공구강 또는 스틸강으로 형성될 수 있다. 몸체 유닛에는 탭핑 가공을 하여 나사 유닛(100)의 나사부(120)와 체결하게 되며, 자세한 사항은 후술하기로 한다. 나사 유닛(100)과 몸체 유닛(200)은 그 결합을 위하여 체결용 접착제를 나사부에 바르거나, 체결부에 용가제(filler metal)을 발라서 브레이징(brazing)할 수 있다.

한편, 본 발명의 다른 실시형태에 따르면 몸체유닛(200)에 나사부가 형성되고 나사유닛(100)이 탭핑 가공되어 양자가 체결되는 것도 가능하다. 이러한 변형은 당업자가 용이하게 인식할 수 있는 것이므로 상술하지 않으나, 이하의 설명은 이와 같은 실시형태에도 동일하게 또는 대응되게 적용될 수 있음은 명백할 것이다.

이하, 보다 자세히 본 발명의 엔드밀 및 그 제조방법에 대하여 설명하면 다음과 같다.

도 3은 본 발명에 따른 엔드밀의 제작 공정을 도시한 흐름도이다.

먼저, 초경 합금의 분말과 바인더를 혼합하여, 혼합물을 제공한다(S1). 상기 바인더는 사출성형시 유동성을 주고 초경 합금 사출성형체를 단단한 형상으로 유지할 수 있도록 첨가된다. 이러한 바인더는 서로 다른 용융점(melting point)을 갖는 복수개의 바인더를 포함하여 구성될 수 있다. 이외에도 상기 바인더로서 결합제, 윤활제, 가소제 및 계면활성제 등 및 그 혼합물이 첨가될 수 있다. 상기 혼합물 중에서 바인더의 부피 비율은 30 내지 70%로 구성할 수 있으며, 분말과 바인더와의 부피 비율은 요구되는 조건 및 설계 사양에 따라 다양하게 변경될 수 있으며, 분말과 바인더와의 부피 비율에 의해 본 발명이 제한되거나 한정되는 것은 아니다.

다음, 상기 혼합물을 금형을 이용하여 사출 성형하여 성형체를 제공한다(S2).

도 4는 사출 성형과정을 도시한 개략도이며, 이에 도시된 바와 같이, 사출 성형에 사용되는 금형(340)은 나사선이 형성되어 엔드밀의 날(blade) 역할을 하는 날부(355) 부분이 제작되도록 형상을 구비하고 있다. 보다 자세히 설명하면, 혼합 물(310)을 사출성형기(320)의 실린더(330) 안으로 보내어 가소화되면서 수송하고, 실린더(330)의 노즐로부터 금형(340)으로 사출되어 냉각 고화되면서 사출성형체(350)를 형성하게 된다. 이러한 사출성형으로 성형체(350)에 날부(355)를 제작하게 되며, 날부(355)는 오른 나사 방향으로 형성되는 것이 바람직하다.

상기 혼합물을 이용하여 소정 형상을 갖는 성형체를 형성하게 되는 바, 이와 같은 성형체는 플라스틱 산업에서 사용되던 사출성형기술과 분말야금산업에서 발달한 금속분말의 소결기술 양쪽의 이점을 융합시킨 통상의 금속분말사출성형(Metal Injection Molding ; MIM) 공법을 통해 제조될 수 있다.

이와 같이 사출 성형에 의해 날부(355)가 형성된 성형체를 얻음으로써, 날부(335) 형성을 위한 연삭 가공이 불필요하게 된다. 따라서, 재료 절감 및 제조 비용 절감의 효과가 있을 뿐만 아니라, 날부(355) 가공 시 발생하게 되는 크랙의 발생을 방지할 수 있으며, 수축에 의한 가공 공차의 영향도 줄어들게 된다.

다음, 상기 성형체에 나사선을 구현하여 나사부를 제공한다(S3).

도 5는 성형체에 나사부를 구현한 정면도로서, 이에 도시된 바와 같이, 나사부(356)는 왼나사로 가공하는 것이 바람직하며, 후에 소결 수축률을 고려하여 나사선 가공이 되어야 한다. 즉, 소결하여 수축이 진행된다고 하더라도, 후에 정확한 치수가 구현될 수 있도록 수축량을 보정하여 가공되어야 한다. 사출 성형체는 매우 연하고 가공성이 좋기 때문에 나사부(356)의 가공은 공구의 마모 없이 매우 손쉽게 할 수 있다.다음, 상기 나사부(356)를 구비한 상기 성형체(350)에서 상기 바인더를 제거한다(S4).

이러한 탈지 공정은 사출된 성형체에서 용매를 이용하여 혼합된 바인더를 녹인 이후 가열을 통해 바인더를 태우는 방법으로서, 서로 다른 특성(예를 들어 용융점)을 구비한 복수개의 바인더를 포함하여 구성될 경우, 탈지 단계는 실질적으로 여러 번에 걸친 탈지공정으로 나뉘어질 수 있다.

다음, 상기 바인더가 제거된 상기 성형체를 소결하여 소결체를 제공한다(S5).

소결 공정은 바인더가 제거된 성형체를 1000~1500°C 의 진공분위기에서 소결할 수 있으며, 또는 아르곤이나 질소 분압 분위기에서 소결하는 것도 가능하다. 이러한 소결 과정을 통해 소결체는 이론 밀도 대비 99% 이상의 고밀도로 치밀화되게 되며, 경우에 따라서는 내부기공을 완전히 제거하고 우수한 품질의 소결체를 얻기 위하여 소결공정 중 가스압력을 가하여 주는 열간등방압(熱間等方壓) 소결이 병행될 수 있다.

이때, 상기 바인더가 서로 다른 특성(예를 들어 용융점)을 갖는 복수개의 바인더를 포함하여 구성될 경우, 탈지 단계는 실질적으로 여러 번에 걸친 탈지공정으로 나뉘어질 수 있다. 예를 들어, 상기 바인더가 플라스틱으로 이루어진 그룹 중 선택된 적어도 어느 하나와 왁스를 포함하여 구성될 경우, 탈지 단계는 바인더 중 상대적으로 용융점이 낮은 바인더를 제거하는 제1 탈지공정과, 바인더 중 상대적으로 용융점이 높은 바인더를 제거하는 제2 탈지공정을 포함하여 구성될 수 있다. 상기 제1 탈지공정에서는 상대적으로 용융점이 낮은 왁스가 제거될 수 있으며, 상기 제2 탈지공정에서는 상대적으로 용융점이 높은 플라스틱으로 이루어진 그룹 중 선 택된 적어도 어느 하나가 제거될 수 있다.

아울러, 상기 왁스를 제거하기 위한 제1 탈지공정은 N-헥산(N-Hexane), 헵탄(Heptane), 신나(Thinner) 등과 같은 용매를 이용한 통상의 용매 탈지방법에 의해 구현될 수 있으며, 상기 플라스틱으로 이루어진 그룹 중 선택된 적어도 어느 하나를 제거하기 위한 제2 탈지공정은 통상의 열간 탈지방법에 의해 구현될 수 있다. 경우에 따라서는 전술한 제1 및 제2 탈지공정에 적용되는 탈지 방법 대신 전해탈지, 초음파탈지 등 다른 통상의 탈지방법이 적용될 수도 있다.

또한, 상기와 같은 탈지공정 중 상대적으로 용융점이 낮은 바인더(예를 들어 왁스)를 제거하는 제1 탈지공정은 단계 S3 에서 성형체를 절삭 가공하기 전에 이루어짐이 바람직하다. 이와 같은 이유는 왁스의 용융점이 상대적으로 낮기 때문에, 절삭 가공시 가공 부위에 발생되는 열에 의해 왁스가 용융되며 절삭 가공 중 칩 배출을 방해하고 가공 부위에 녹아 붙게 되는 문제점이 있기 때문이다. 즉, 성형체의 나사선 가공시 성형체에 왁스가 포함되어 있으면 절삭 가공시 발생되는 열에 의해 왁스가 용융되며 칩배출부하량 및 절삭회전부하량이 증가하는 문제점이 있기 때문에, 탈지공정 중 상대적으로 용융점이 낮은 바인더(예를 들어 왁스)를 제거하는 제1 탈지공정은 성형체를 절삭 가공하기 전에 이루어짐이 바람직하다.

아울러, 탈지공정 중 상대적으로 용융점이 높은 바인더(예를 들어 플라스틱으로 이루어진 그룹 중 선택된 적어도 어느 하나)를 제거하는 제2 탈지공정은 성형체를 절삭 가공한 후에 수행될 수 있으며, 경우에 따라서는 상기 제2 탈지공정이 전술한 제1 탈지공정 후에 연속적으로 수행되도록 구성할 수 있다.

다음, 상기 소결체를 몸체 유닛과 결합하여 결합체를 제공한다(S6).

도 6은 나사 유닛과 몸체 유닛을 결합하는 모습을 도시한 도면으로서, 엔드밀의 날 역할을 하는 날부(110)가 구비된 나사 유닛(100)과 몸체 유닛(200)을 나사부(120)를 통해 조립하게 된다. 이때, 몸체 유닛(200)은 전술한 바와 같이 스틸강이나 공구강으로 제조되는 것이 바람직하며, 탭핑가공을 통하여 소결체의 나사부(120)와 체결할 수 있다. 또한, 전술한 바와 같이 체결의 신뢰성 향상을 위하여 나사부 체결 전에 체결부에 체결용 접착제를 나사부에 바르거나 체결부에 용가제를 발라서 브레이징할 수 있다.

다음, 나사 유닛 및 몸체 유닛으로 구성된 결합체를 연삭 가공한다(S7).

도 7은 결합체를 연삭 가공하는 모습을 도시한 도면으로서, 초경 분말을 소결 가공하여 형성된 나사 유닛(100) 및 공구강 등으로 형성된 몸체 유닛(200)을 연삭기(400)를 통해 최종 연삭하여 최종적인 엔드밀을 완성한다. 최종적으로 엔드밀의 정밀도 향상을 위하여 소결체 및 몸체 유닛을 결합한 후에 일체형으로 연삭 공정을 거침에 따라 기존 엔드밀과 동일한 정밀도를 구비한 엔드밀(10)의 제조가 가능하다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면,

사출 성형에 의하여 날부의 형상이 형성된 사출물을 얻음으로써 절삭 공정을 대폭 절감할 수 있어서, 초경합금의 사용량을 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, 제조단가의 절감 및 생산단가의 저렴화에 적합하다.

또한, 몸체 유닛과의 결합이 더욱 견고해지는 효과가 있다.

또한, 제조시간이 짧으면서도 제조단가가 낮고, 또한 대량생산에 적합하여 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

또한, 수축 공차로 인한 오차를 최소화할 수 있으며, 또한 정확한 최종 엔드밀의 형상을 구현할 수 있는 효과가 있다.

이상과 같이 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다. 그러므로, 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니 되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구 범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

Claims (9)

1. 초경합금의 분말과 바인더를 혼합한 혼합물을 제공하는 단계;

   날부 형상의 금형을 이용하여 상기 혼합물을 사출 성형하여 날부를 형성한 성형체를 제공하는 단계;

   상기 성형체에 나사선을 가공하여 나사부를 제공하는 가공 단계;

   상기 나사부를 구비한 상기 성형체에서 상기 바인더를 제거하는 제 1 탈지 단계; 및

   상기 바인더가 제거된 상기 성형체를 소결하여 소결체를 제공하는 단계

   를 포함하는 엔드밀의 제조방법.
2. 초경합금의 분말과 바인더를 혼합한 혼합물을 제공하는 단계;

   날부 형상의 금형을 이용하여 상기 혼합물을 사출 성형하여 날부를 형성한 성형체를 제공하는 단계;

   상기 성형체를 나사부와 체결될 수 있도록 탭핑 가공하는 가공 단계;

   탭핑 가공된 상기 성형체에서 상기 바인더를 제거하는 제 1 탈지 단계; 및

   상기 바인더가 제거된 상기 성형체를 소결하여 소결체를 제공하는 단계

   를 포함하는 엔드밀의 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 나사부는 상기 날부와 반대 방향으로 나사선이 형성된 것을 특징으로 하는 엔드밀의 제조방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 소결체를 몸체 유닛과 결합하여 결합체를 제공하는 단계; 및

   상기 결합체를 연삭하는 단계

   를 더 포함하는 엔드밀의 제조방법.
5. 제4항에 있어서,

   상기 몸체 유닛은 공구강 또는 스틸강 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 엔드밀의 제조방법.
6. 제4항에 있어서,

   상기 결합체를 제공하는 단계는 상기 소결체와 상기 몸체 유닛을 접착제로 접착하거나 브레이징(brazing)하는 것을 특징으로 하는 엔드밀의 제조방법.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 가공 단계 전에 상기 바인더의 일부를 제거하는 제 2 탈지 단계를 더 포함하고,

   상기 제 1 탈지 단계는 상기 제 2 탈지 단계에서 제거되지 않은 바인더를 제 거하는 것을 특징으로 하는 엔드밀의 제조방법.
8. 제7항에 있어서,

   상기 제 2 탈지 단계는 상기 바인더 중 용융점이 상대적으로 낮은 바인더를 제거하는 것을 특징으로 하는 엔드밀의 제조방법.
9. 제1항 또는 제2항의 제조방법에 의해 제조된 엔드밀.

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