KR20080036695A - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 격벽을 사이에 두고 서로 마주보는 상부 패널 및 하부 패널을 포함하여 이루어지는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 상기 격벽 상에 이차전자 방출층이 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다.

따라서, 본 발명에 의하면 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 상에 이차전자 방출층을 형성하여, 방전시에 이차전자 방출을 증가시켜서 방전 개시 전압을 낮출 수 있다.

이차전자, 방전 개시 전압

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법{Plasma display panel and method for manufacturing thereof}

도 1은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 방전 셀 구조의 단면도이고,

도 2는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 제 1 실시예의 흐름도이고,

도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 제 2 실시예의 흐름도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

100 : 하판 유리 110 : 어드레스 전극

120 : 하판 유전체 130 : 격벽

140 : 이차전자 방출층 150 : 형광체

160 : 방전 가스 170 : 상판 유리

180 : 서스테인 전극쌍 190 : 상판 유전체

200 : 보호막

멀티 미디어 시대의 도래와 함께 더 세밀하고, 더 크고, 더욱 자연색에 가까운 색을 표현해줄 수 있는 디스플레이 장치의 등장이 요구되고 있다. 그런데, 40인치 이상의 큰 화면을 구성하기에는 현재의 CRT(Cathode Ray Tube)는 한계가 있어서, LCD(Liquid Crystal Display)나 PDP(Plasma Display Panel) 및 프로젝션 TV(Television) 등이 고화질 영상의 분야로 용도확대를 위해 급속도로 발전하고 있다.

상술한 PDP 등의 디스플레이 장치의 최대 특징은 자체 발광형인 CRT와 비교하여 얇은 두께로 제작될 수 있고, 평면의 대화면(60~80inch)제작이 손쉬울 뿐 아니라 style이나 design 면에서 종래 CRT와는 명확히 구별이 된다.

PDP는 어드레스 전극을 구비한 하판과, 서스테인 전극쌍을 구비한 상판과 격벽으로 정의되는 방전셀을 가지며, 방전셀 내에는 형광체가 도포되어 화면을 표시한다. 구체적으로, 상기 상판과 하판 사이의 방전 공간 내에서 방전이 일어나면 이 때 발생된 자외선이 형광체에 입사되어 가시광선이 발생하고, 상기 가시광선에 의하여 화면이 표시된다.

그리고, 상부 패널 상에 형성된 유전체 상에는 보호막이 형성된다. 플라즈마 디스플레이 패널의 방전시에 (+) 이온의 충격 때문에 상부 패널에 구비된 유전체가 닳아 없어지고, 이 때 나트륨(Na) 등의 금속 물질이 전극을 단락(short)시키기도 한다. 따라서, 보호막으로 산화 마그네슘 박막을 코팅하여 상판 유전체를 보호하는데, 산화 마그네슘은 (+) 이온의 충격에 잘 견디고 2차 전자 방출 계수가 높으므로 방전 개시전압을 낮추는 효과를 갖는다. 따라서, 보호막을 형성함으로써 패널의 저전압화가 이루어지고 있으며, 이러한 저전압화는 패널의 전력소모를 줄여서 생산비를 절감시킬 뿐만 아니라, 휘도와 방전효율 등의 향상을 도모할 수 있다.

그러나, 상술한 종래의 플라즈마 디스플레이 패널은 방전 개시 전압이 약 200 볼트 이상으로 높아서 전력 소비가 많다. 그리고, 격벽의 상부면과 상부 패널은 소정 간격으로 이격되어 있는데, 대전된 기체 분자가 이 곳에 모여서 방전 공간의 전하밀도를 저하시켜서 방전효율이 저하되는 단점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 방전 개시 전압과 방전 효율이 향상된 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

상술한 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 격벽을 사이에 두고 서로 마주보는 상부 패널 및 하부 패널을 포함하여 이루어지는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 상기 격벽 상에 이차전자 방출층이 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다.

본 발명의 다른 실시 형태에 따르면, 하부 패널 상에 구비된 유전체 상에, 격벽재료를 도포하는 단계; 상기 격벽 재료 상에 산화 마그네슘을 도포하는 단계; 및 상기 격벽 재료와 산화 마그네슘을 패터닝하여, 격벽 및 산화 마그네슘층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 또 다른 실시 형태에 따르면, 하부 패널 상에 구비된 유전체 상에 격벽을 형성하는 단계; 및 상기 격벽 상에 산화 마그네슘층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공한다.

이하 상기의 목적을 구체적으로 실현할 수 있는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 설명한다.

종래와 동일한 구성 요소는 설명의 편의상 동일 명칭 및 동일 부호를 부여하며 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

도 1은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 방전 셀 구조의 단면도이다. 도 1을 참조하여 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 설명하면 다음과 같다.

소다라임 유리 또는 PD 200 등으로 이루어진 기판(100) 상에 어드레스 전극(110)과 유전체(120)가 차례로 형성된다. 그리고, 유전체(120) 상에는 소정 간격으로 격벽(130)이 형성되어 각각의 방전 셀을 구분한다. 여기서, 격벽(130)은 스트라이프(stripe) 타입과 웰(well) 타입 또는 델타(delta) 타입 등으로 형성될 수 있다. 그리고, 유전체(120)의 상부면 및 격벽(130)의 측면에는 각각의 방전 셀마다 적색(red)과 녹색(green) 및 청색(blue) 형광체가 구비되어, 방전시에 가시광선을 방출하여 화상을 표시하게 된다.

그리고, 격벽(130) 상부면에는 이차전자 방출층이 형성될 수 있고, 이차전자 방출층은 산화 마그네슘층(140)으로 이루어지는 것이 바람직하다. 여기서, 산화 마그네슘층(140)은 플라즈마 방전시에 이차전자의 방출을 증가시키기 위한 것으로서, 다른 물질로 대체될 수도 있다. 그리고, 격벽(130)은 125 마이크로 미터 내외의 두께로 형성될 수 있고, 산화 마그네슘층(140)은 약 0.5 내지 10 마이크로 미터의 두께로 형성될 수 있다. 또한, 산화 마그네슘층(140)은 격벽의 표면 전체에 형성될 수도 있으나, 공정의 간소화와 재료의 절감을 위하여 격벽(130)의 상부면에만 형성될 수 있다. 여기서, 격벽(130)의 상부면이라 함은, 상부 패널과 마주보는 면을 말한다.

그리고, 하부 패널과 소정 간격을 두고 상부 패널이 평행하게 결합된다. 상부 패널에는 화상이 디스플레이되는 표시면인 상판 유리(170) 상에, 스캔 전극과 서스테인 전극이 쌍을 이루어 형성된 서스테인 전극쌍(180)이 배열된다. 여기서, 서스테인 전극쌍(180)은 어드레스 전극(110)과 교차하도록 구비되는 것이 바람직하다. 그리고, 서스테인 전극쌍(180) 상에는 유전체(190)와 보호막(200)이 차례로 구비된다. 보호막(200)은, 플라즈마 디스플레이 패널의 방전시에 (+) 이온의 충격 때문에 상부 패널에 구비된 유전체(190)가 닳아 없어지거나, 나트륨(Na) 등의 금속 물질이 전극을 단락(short)시키는 것을 방지하는 역할을 한다. 그리고, 보호막(200)으로 산화 마그네슘(MgO) 등을 코팅하는데, 산화 마그네슘은 (+) 이온의 충격에 잘 견디고 이차전자 방출 계수가 높으므로 방전 개시전압을 낮추는 효과를 갖는다.

그리고, 초기 방전 시에 격벽(130)의 상부면에 구비된 산화 마그네슘층에서 이차전자 방출을 증가시켜서, 방전전압을 감소시키고 방전 효율을 향상시킬 수 있다. 그리고, 격벽 상부면은 벽 전하(wall charge)가 소멸되는 곳이므로 이 부분의 유전 상수를 감소시켜서 방전 특성의 안정화에도 기여할 수 있다.

도 2는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 제 1 실시예의 흐름도이다. 도 2를 참조하여 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제 1 실시예를 설명하면 다음과 같다.

본 실시예는 격벽 재료와 산화 마그네슘을 차례로 도포한 후, 동시에 패터닝하는 것을 특징으로 한다. 먼저, 하부 패널 상에 격벽 재료를 도포한다(S210). 격벽 재료는 하판 유리와 어드레스 전극 상에 형성된 유전체 상에 도포한다. 그리고, 격벽 재료는 스크린 인쇄법, 스프레이법, 테이블 코팅법 또는 그린시트법 등으로 도포될 수 있다. 이어서, 격벽 재료 상에, 산화 마그네슘을 도포한다(S220). 산화 마그네슘은 이차전자의 방출량을 증가시키기 위한 것으로 다른 물질로 대체할 수 있음은 자명하다. 여기서, 산화 마그네슘은 상술한 격벽 재료의 도포방법들로 도포될 수 있다.

이어서, 격벽 재료와 산화 마그네슘을 패터닝하여(S230), 격벽과 산화 마그네슘층을 형성한다(S240). 즉, 격벽 재료와 산화 마그네슘을 동시에 패터닝하는 것이다. 격벽 재료와 산화 마그네슘의 패터닝은, 샌드 블라스트법, 감광법 및 다이렉트 에칭법 등으로 수행될 수 있으며, 소정 간격으로 패터닝하기 위하여 마스크가 사용됨은 자명하다. 샌드 블라스트법은, 산화 마그네슘 상에 드라이 필름 레지스트(dry film resist)층을 형성한 후, 노광 및 현상하고 샌드 블라스팅 공정을 고쳐 서 패터닝을 수행한다. 그리고, 감광법은 감광성 페이스트 형태의 격벽 재료와 산화 마그네슘을 노광하고 현상하여 패터닝을 수행한다. 또한, 다이렉트 에칭법은 격벽 재료와 산화 마그네슘층 상에 포토 레지스트(photoresist)를 형성한 후, 노광하고 현상한 후 에칭하여 패터닝하는 것을 특징으로 한다. 그리고, 격벽은 약 125 마이크로 미터 내외의 두께로 형성되고, 산화 마그네슘층은 약 0.5 내지 10 마이크로 미터의 두께로 형성될 수 있다. 그리고, 산화 마그네슘층은 격벽의 상부면에만 형성된다.

상술한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 제 1 실시예는, 격벽과 산화 마그네슘의 패터닝을 동시에 수행하여 공정을 단축할 수 있다.

도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 제 2 실시예의 흐름도이다. 도 2를 참조하여 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제 2 실시예를 설명하면 다음과 같다.

본 실시예는 격벽을 형성한 후, 격벽 상에 산화 마그네슘층을 형성하는 것을 특징으로 한다. 즉, 격벽 형성 공정에서 패터닝을 마치면, 산화 마그네슘층은 패터닝된 격벽 상에 자동적으로 패터닝되며 형성되는 것을 특징으로 한다. 먼저, 하부 패널 상에 격벽을 형성한다(S310). 격벽의 형성방법은 상술한 바와 같이, 스트린 프린팅법, 그린시트법, 감광성 페이스트법, 샌드 블라스트법 및 에칭법 등이 있다. 어떠한 방법을 사용해도 무방하나, 먼저 격벽을 패터닝하여 완성해야 한다. 이어서, 격벽 상에 산화 마그네슘층을 형성하는데(S320), 산화 마그네슘은 이차전자의 방출량을 증가시키기 위한 것으로 다른 물질로 대체할 수 있음은 자명하다. 그리 고, 격벽이 하부 패널 상에 돌출되어 형성되어 있으므로, 격벽 상에 산화 마그네슘을 그린 시트법, 스크린 프린팅법, 테이블 코팅법 및 스프레이법 등으로 형성하면, 격벽과 유사한 형태로 자연스럽게 패터닝된다. 여기서, 격벽은 약 125 마이크로 미터 내외의 두께로 형성되고, 산화 마그네슘층은 약 0.5 내지 10 마이크로 미터의 두께로 형성됨은 상술한 제 1 실시예와 동일하다. 그리고, 격벽 상부면에만 산화 마그네슘층이 형성됨도 상술한 제 1 실시예와 동일하다.

본 발명은 상술한 실시예에 한정되지 않으며, 첨부된 청구범위에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명이 속한 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 변형이 가능해도 이러한 변형은 본 발명의 범위에 속한다.

상기에서 설명한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법의 효과를 설명하면 다음과 같다.

첫째, 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 상부에 형성된 산화 마그네슘층으로부터 이차전자의 방출이 증가하여 방전 개시 전압을 감소시킬 수 있다.

둘째, 플라즈마 디스플레이 패널의 방전 효율이 향상되고 소비 전력을 절감시킬 수 있다.

Claims (10)

1. 격벽을 사이에 두고 서로 마주보는 상부 패널 및 하부 패널을 포함하여 이루어지는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,

   상기 격벽 상에 이차전자 방출층이 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 이차전자 방출층은,

   상기 상부 패널과 마주보는 상기 격벽의 면에 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 이차전자 방출층은,

   0.5~10 마이크로 미터의 두께로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 이차전자 방출층은 산화 마그네슘으로 이루어진 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
5. 하부 패널 상에 구비된 유전체 상에, 격벽재료를 도포하는 단계;

   상기 격벽 재료 상에 산화 마그네슘을 도포하는 단계; 및

   상기 격벽 재료와 산화 마그네슘을 패터닝하여, 격벽 및 산화 마그네슘층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
6. 제 5 항에 있어서, 산화 마그네슘을 도포하는 단계는,

   상부 패널과 마주보는 상기 격벽의 면에,상기 산화 마그네슘을 도포하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
7. 제 5 항에 있어서,

   상기 격벽 재료와 산화 마그네슘을 패터닝하는 단계는,

   상기 산화 마그네슘 상에 마스크를 위치시키고, 상기 격벽 재료와 산화 마그네슘을 노광하여 현상하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
8. 하부 패널 상에 구비된 유전체 상에, 격벽을 형성하는 단계; 및

   상기 격벽 상에 산화 마그네슘층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
9. 제 8 항에 있어서, 산화 마그네슘층을 형성하는 단계는,

   상부 패널과 마주보는 상기 격벽의 면에,상기 산화 마그네슘층 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
10. 제 8 항에 있어서, 상기 산화 마그네슘층을 형성하는 단계는,

    그린시트법, 스크린 프린팅법, 테이블 코팅법 및 스프레이법 중 어느 하나의 방법으로 수행되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.

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