KR20070119556A - 밀링가공용 코팅 인서트 - Google Patents

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KR20070119556A
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비에른 리웅베리
레이프 오케손
이브라님 사디크
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산드빅 인터렉츄얼 프로퍼티 에이비
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Abstract

본 발명은 주조 스킨을 갖거나 또는 갖지 않는, 회주철, 고합금 회주철, 강화 흑연 주철 (CGI) 을 건식조건 하에서, 황삭 및 반 마무리 밀링 가공에 특히, 유용한 코팅된 초경합금 밀링 인서트에 관한 것이다
인서트는 낮은 함량의 입방 탄화물 및 W-합금 바인더상 및 경사면 상에α-Al2O3 의 습식 블라스트층에 이어 주상 결정립을 갖는 TiCxNy 의 내부층 및 여유면에 유색의 최상부층을 포함하는 코팅을 갖는 WC-Co 초경 합금에 의해 특징화된다. 또한, 본 발명은 상기에 따른 절삭 공구 인서트를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

밀링가공용 코팅 인서트{COATED INSERTS FOR MILLING}
본 발명은 주조 스킨을 갖거나 또는 갖지 않는, 회주철, 고합금 회주철, 강화 흑연 주철 (CGI:Compacted Grphite Iron) 을 건식조건 하에서, 황삭 및 반 마무리 밀링 가공에 특히, 유용한 코팅된 초경합금 밀링 인서트에 관한 것이다.
초경 합금 절삭 공구 인서트가 주철의 기계가공에 사용될 때, 절삭날은 화학 마모 및 연마 마모 등과 같은 상이한 마모 기구에 따라 마모된다. 또한, 밀링가공 절삭날에는 종종 소위 빗살무늬 균열 (comb crack) 이 형성된다. 빗살무늬 균열은 특히 절삭날에 수직하게 생성되며, 이는 주기적인 기계적 부하 및 열부하의 결과이다. 빗살무늬 균열이 초경합금성형체에 충분히 깊게 전파되면, 절삭날이 깨져서 파단되기 시작한다.
주철 성분의 일반적인 특징은, 조직이 벌크 조직과는 상당히 벗어나는 경질면 영역이라는 것이다. 이 경질면 영역은 일반적으로 몰드로부터 들어온 경질 개재물 및 모래를 포함한다. 이는 주철의 절삭을 매우 어렵게 한다. 또한, 절삭 공구 인서트는 다양한 절삭 속도, 절삭 깊이 및 절삭 이송량 등과 같은 광범위한 절삭 조건에 맞아야 하며, 아울러 피삭재의 진동과 같은 외부 인자 등을 고려해야 한다.
이러한 모든 인자들은 절삭 공구 인서트의 다수의 특성을 필요로 한다. 주철을 밀링 가공하기 위한 상업적인 초경 합금 공구 인서트는 통상 하나 또는 두개의 전술한 마모 형태에 대해 최적화된다.
미국 특허 제 5,912,051 호는 특히 회주철의 건식 밀링에 유용한 코팅된 절삭 인서트를 개시하고 있다.
미국 특허 제 6,062,776 호는 초경합금 절삭날의 높은 조도를 필요로 하는 기계 가공 작업시, 연마면 영역을 갖거나 또는 갖지 않는, 저합금강 및 중합금강 또는 스테인레스강의 피삭재의 습식 및 건식 밀링을 위해 제조된, 코팅된 초경합금 절삭 공구를 개시하고 있다. 외부적인 절삭 조건으로는 피삭재의 복잡한 형상, 진동, 칩 해머링, 칩의 재절삭 등으로 특징지을 수 있다.
미국 특허 제 6,177,178 호는 저합금강 또는 중합금강의 습식 및 건식 밀링을 위해 특별히 제조된 코팅된 초경합금 절삭 공구를 개시하고 있다.
국제특허출원 공개공보 WO 01/16388 호는 높은 절삭 속도의 건식 또는 습식 조건중 연마면 영역을 갖거나 또는 갖지 않는, 저합금강 및 중합금강의 밀링가공과, 높은 절삭 속도의 경화강의 밀링가공에 특히 유용한 코팅된 인서트를 개시하고 있다.
미국 특허 제 6,638,609 호는 낮으며 적절한 절삭 속도의 습식 조건 상태하에서 주조 스킨을 갖거나 또는 갖지 않는, 회주철의 밀링 및 적절한 절삭 속도의 습식 조건 상태하에서 주조 스킨을 갖거나 또는 갖지 않는, 구상 주철 및 강화 흑 연 주철의 밀링에 특히 유용한 코팅된 밀링 인서트를 개시하고 있다.
미국 특허 출원 제 2006/0115686호는 약간 높은 절삭 속도의 건식 조건 상태하에서 주조 스킨을 갖거나 또는 갖지 않는, 회주철의 밀링 및 약간 높은 절삭 속도의 습식 조건 상태하에서 주조 스킨을 갖거나 또는 갖지 않는, 구상 주철 및 강화 흑연 주철의 밀링에 특히 유용한 코팅된 밀링 인서트를 개시하고 있다. 이 인서트는 낮은 함량의 입방 탄화물 및 높은 W-합금 바인더상 및 α-Al2O3 의 습식 블라스트층에 이어 주상 결정립을 갖는 TiCxNy 의 내부층을 포함하는 코팅을 갖는 WC-Co 초경 합금에 의해 특징화된다.
본 발명의 목적은 회주철, 고합금 회주철 및 강화 흑연 주철(CGI) 의 건식 조건 하에서, 바람직하게는 더 빠른 절삭 속도의 황삭 밀링 가공에 특히 유용하며 종래 기술의 인서트에 비해 상당히 향상된 절삭 성능을 갖는 코팅된 초경 합금 절삭 공구를 제공하는 것이다.
인서트가 W-합금 바인더상 및 잘 균형잡힌 화학적 조성 및 WC 의 입자 크기, 주상 TiCxNy 층 및 후처리된 α-Al2O3 최상부층을 갖는 초경합금성형체를 구비한다면, 전술한 절삭 작업시 나타나는 상이한 마모 형태에 대해 밀링 절삭 공구 인서트의 향상된 특징이 얻어질 수 있음이 알려져 있다.
본 발명에 따르면, 코팅된 절삭 공구 인서트는 7.3 ~ 7.9 중량%, 바람직하게는 7.5 ~ 7.7 중량% Co 및 1.0 ~ 2.0 중량 %, 바람직하게는 1.0 ~ 2.0 중량 % 금속 Ti, Ta 및 Nb 의 입방 탄화물과 잔부 WC, 바람직하게는 90.6 ~ 91.2 중량 % WC 로 이루어진 조성을 갖는 초경합금성형체를 포함한다. Ti-함량은 바람직하게는 기술적으로 불순물인 수준 또는 0 이다. 보자력 (Hc) 은 13.8 ~ 15.7 kA/m, 바람직하게는 14.2 ~ 15.2 kA/m 의 값이어야 한다.
코발트 바인더 상은 W 로 합금화된다. 바인더 상의 W의 함량은 다음과 같이 나타낸다.
CW-비 = 마그네틱% Co/중량% Co
(단, 마그네틱% Co 는 마그네틱 Co의 중량 %이며, 중량% Co 는 초경합금 중의 Co 의 중량 %임.)
CW-비는 Co 바인더상 중의 W 함량의 함수이다. CW-비가 0.75 ~ 0.8 이면, 바인더 상에 W-함량이 매운 높다는 것을 나타내는 반면, CW-비가 1 이면, 원칙적으로 W-합금이 없다는 것을 나타낸다.
본 발명에 따르면, 향상된 절삭 성능은 하기에 의해 이루어진다:
A) 초경합금성형체가 0.85 ~ 0.94, 바람직하게는 0.88 ~ 0.92의 CW-비에 해당하는 W로 합금된 Co 바인더를 가지며,
B) 인서트는 코팅 전에 25 ~ 50 ㎛ 의 에지 라운딩을 가지며,
C) 코팅은
- x+y+z = 1, y〉x 및 z〈 0.2 이며, 바람직하게는 y〉0.8 및 z = 0 이며, 총두께가 0.1 ~ 1.5 ㎛, 바람직하게는 0.4 ㎛ 를 초과하는 TiCxNyOz 의 제 1 최내각 층,
- x+y = 1, x〉0.3 및 y〉0.3 이며, 두께가 4.5 ~ 9.5 ㎛, 바람직하게는 5 ~ 7.5 ㎛ 인 주상 결정립을 갖는 TiCxNy 의 제 2 층,
- x+y+z = 1, x〉0.3 및 z〉0.3, 0≤y〈0.2 이며, 두께가 0.3 ~ 1.5 ㎛ 인 TiCxNyOz 의 제 3 층,
- 두께가 9 ~ 15 ㎛, 바람직하게는 10 ~ 12 ㎛ 이며, 길이 10 ㎛ 에 걸쳐 절삭면 영역에서의 표면 조도(Ra) 가 0.4 ㎛ 미만인 매끈한 α-Al2O3 의 제 4 층, 및
- 여유면에서 0.1 ~ 2 ㎛ 두께의 바람직하게는 TiN 또는 ZrN 으로 된 유색의 최상부 층을 포함하며,
- Al2O3 의 제 4 층과 TiCxNy 의 제 2 층의 층두께의 비는 바람직하게는 1.2 ~ 2.4이다.
또한, 본 발명은 7.3 ~ 7.9 중량%, 바람직하게는 7.5 ~ 7.7 중량% Co 및 1.0 ~ 2.0 중량 %, 바람직하게는 1.3 ~ 1.7 중량 % 금속 Ti, Ta 및 Nb 의 입방정 탄화물과 잔부 WC, 바람직하게는 90.6 ~ 91.2 중량 % WC 의 조성을 갖는 초경합금성형체를 구비하는 코팅된 절삭 공구 인서트의 제조 방법에 관한 것이다. Ti-함량은 바람직하게는 기술적으로 불순물인 수준 또는 0 이다. 제조 조건은 전술한 바와 같이, 13.8 ~ 15.7 kA/m, 바람직하게는 14.2 ~ 15.2 kA/m 의 보자력(HC) 과 0.85 ~ 0.94, 바람직하게는 0.88 ~ 0.92 의 CW-비를 갖는 소결조직이 얻어지도록 선택된다. 인서트를 25 ~ 50 ㎛ 의 에지 라운딩으로 습식 블라스팅한 후, 다음과 같은 층을 구비하는 코팅이 증착된다:
- x+y+z = 1, y〉x 및 z〈 0.2, 바람직하게는 y〉0.8 및 z = 0 이며, 총두께가 0.1 ~ 1.5 ㎛, 바람직하게는 0.4 ㎛ 를 초과하며, 공지된 CVD법을 사용하여 증착되는 TiCxNyOz 의 제 1 최내각층,
- 700 ~ 900℃ 의 온도에서 층을 형성하기 위해 아세토니트릴을 탄소 및 질소원으로서 사용하는(다만, 정확한 조건은 사용되는 장치의 설계에 어느 정도 따름) MTCVD법에 의해 증착되며, x+y = 1, x〉0.3 및 y〉0.3 이며, 두께가 4.5 ~ 9.5 ㎛, 바람직하게는 5 ~ 7.5 ㎛ 인 주상 결정립을 갖는 TiCxNy 의 제 2 층,
- TiCl4, CO, H2 또는 TiCl4, CO, H2, N2 의 반응 혼합물을 사용한 CVD법에 의해 증착되며, x+y+z = 1, x〉0.3 및 z〉0.3, 0≤y〈0.2 이며, 두께가 0.3 ~ 1.5 ㎛ 인 TiCxNyOz 의 제 3 층,
- 공지된 CVD법을 사용하여 증착되며, 두께가 9 ~ 15 ㎛, 바람직하게는 10 ~ 12 ㎛ 인 매끈한 α-Al2O3 의 제 4 층, 및
- CVD법 또는 PVD법을 사용하여 증착되며, 0.1 ~ 2 ㎛ 두께이고, 바람직하게는 TiN 또는 ZrN 으로된 유색의 최상부 층을 포함하며,
- Al2O3 의 제 4 층과 TiCxNy 의 제 2 층의 층두께의 비는 바람직하게는 1.3 ~ 2.4이다.
마지막으로, 절삭날선을 따라 경사면에 형성된 Al2O3 층은 Al2O3 그리트와 물을 포함하는 슬러리를 사용하여 강한 습식 블라스팅 처리되어, 바람직하게는 길이 10 ㎛ 에 걸쳐 절삭 면 영역에서 Ra〈 0.4 ㎛ 의 표면 거칠기를 갖는 매끈한 표면 마무리를 얻는다. 선택적으로, 이러한 습식 블라스팅 단계는 여유면에 유색의 최상부 층을 증착하기 전에 실행될 수도 있다.
또한, 본 발명은 150 ~ 375 m/분의 절삭 속도, 절삭 속도 및 인서트의 기하학적 형태에 따라 0.1 ~ 0.35 ㎜/톱니의 이송량으로 회주철, 고합금 회주철 및 강화 흑연 주철(CGI) 과 같은 주철의 건식 밀링에 사용되는 상기 언급된 절삭 공구 인서트의 용도에 관한 것이다.
예 1 (본 발명)
7.6 중량% Co, 1.25 중량% TaC, 0.30 중량% NbC 및 잔부 WC 으로 이루어진 조성을 갖는 분말을 가압하여 R245-12T3M-KM, R290-12T308M-KM 및 SPKN1204 EDR 형의 초경합금 밀링 블랭크를 만들어 1410 ℃ 에서 통상의 기술로 소결처리하여, 14.7 kA/m 의 Hc 값 및 0.90 의 CW-비에 대응하는 6.85 중량% 의 마그네틱 Co 함량을 갖는 소결 인서트를 얻었다. 이 인서트는 습식 블라스팅 방법을 사용하여 반경 35 ㎛ 로 에지 라운딩되고, 이후 약 0.95 의 y-값에 대응하는 높은 질소 함량을 갖는 0.5 ㎛ 두께의 TiCxNy 의 제 1 층이 형성되고, 이어서 약 0.55 의 x-값과 주상 결정립 조직을 갖는 6 ㎛ 두께의 TiCxNy 의 제 2 층이 MTCVD 법 (온도는 850 - 885 ℃ 이고, 탄소/질소공급원으로 CH3CN을 사용함) 을 이용하여 형성되었다. 다음 단계에서, 동일한 코팅 사이클중, 1 ㎛ 두께의 Ti(C,O) 의 제 3 층이 증착되고, 다음에 11 ㎛ 두께의 α-Al2O3 의 제 4 층과 1 ㎛ 두께의 TiN 의 최상부층이 증착되었다.
인서트가 경사면에서 알루미나 그리트로 습식 블라스팅되어, TiN 의 최상부층이 제거되며, 10 ㎛ 의 길이에 걸쳐 Ra = 0.2 ㎛ 의 노출된 Al2O3 층의 매끈한 표면 마무리가 얻어졌다.
예 2 (종래 기술)
예 1 과 같은 인서트형을 갖는 표 1 에 따른 초경 합금 밀링 인서트가 공지된 기술에 따라 제조된다.
표 1
종류 기재 조성(중량 %) Hc (kA/m) CW-비 코팅 두께(㎛) 및 종류
Co TaC NbC WC
참조예 A 6.0 - - 잔부 16.1 0.94 5.5 TiCN, 4.0 α-Al2O3
참조예 B 7.6 1.25 0.27 잔부 14.8 0.91 7.1 TiCN, 7.0 α-Al2O3
예 3
본 발명에 따른 예 1 의 인서트는, 고합금 회주철로 된 실린더 헤드의 정면 정면 밀링으로 테스트되었다.
공구 : R245-12T3M-KM
커터에서 인서트의 수 : 24 개
기준 : 표면 마무리 및 피삭재 프리터링 (frittering)
참조 : R245-12T3M-KM, 예 2 (종래 기술) 의 참조예 A
절삭 데이터
절삭 속도 : VC = 350 m/분
이송량 : FZ = 이 하나당 0.15 ㎜
절삭 깊이: AP = 0.5 ㎜
건식 조건
참조예 A 의 공구 수명은 174 실린더 헤드이며, 본 발명에 따른 인서트는 215 실린더 헤드로 측정되었다.
결과 : 본 발명의 인서트로 공구 수명이 23% 증가하고, 표면 마무리가 향상된다.
예 4
본 발명에 따른 예 1 의 인서트는, 고합금 회주철로 된 중앙 블록의 정면 밀링으로 테스트되었다.
공구 : R245-12T3M-KM
커터에서 인서트의 수 : 10 개
기준 : 표면 마무리 및 피삭재 프리터링
참조 : R245-12T3M-KM, 예 2 (종래 기술) 의 참조예 A
절삭 데이터
절삭 속도 : VC = 251 m/분
이송량 : FZ = 이 하나당 0.24 ㎜
절삭 깊이: AP = 2 - 3 ㎜
건식 조건
두 시편의 평균 공구 수명은, 참조예 A 는 50 분이며, 본 발명에 따른 인서트의 수명은 80 분이었다.
예 5
본 발명에 따른 예 1 의 인서트가 회주철제의 제너레이터 엔진용 허브 스위블의 정면 밀링으로 테스트되었다.
공구 : SPKN1204 EDR
커터에서 인서트의 수 : 8 개
기준 : 표면 마무리 및 피삭재 프리터링
참조 : SPKN1204 EDR, 예 2 (종래 기술) 의 참조예 B
절삭 데이터
절삭 속도 : VC = 350 m/분
이송량 : FZ = 이 하나당 0.19 ㎜
절삭 깊이: AP = 3 - 4 ㎜
건식 조건
참조예 B 와 본 발명에 따른 인서트의 공구 수명은 각각 38 분 및 56분이다.
예 6
본 발명에 따른 예 1 의 인서트는, 강화 흑연 주철 (CGI) 로 된 실린더 헤드의 정면 밀링으로 테스트되었다.
공구 : R290-12T308M-KM
커터에서 인서트의 수 : 6 개
기준 : 표면 마무리 및 피삭재 프리터링
참조 : R290-12T308M-KM, 예 2 (종래 기술) 의 참조예 A
절삭 데이터
절삭 속도 : VC = 300 m/분
이송량 : FZ = 이 하나당 0.15 ㎜
절삭 깊이: AP = 3.0 ㎜
건식 조건
참조예 A 및 본 발명에 따른 인서트의 공구 수명은 각각 60 실린더 헤드 및 85 실린더 헤드이다.
예 3 ~ 6 으로부터, 본 발명에 따른 인서트가 종래 기술에 따른 인서트보다 훨씬 나은 절삭 성능을 나타냄을 알 수 있다. 주된 이점으로는 총 코팅 두께가 매우 크다는 것과 함께 초경 합금체의 잘 균형 잡힌 조성에 기인하여 프랭크 마모 및 크레이터 마모의 성장이 느리다는 것이다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면 회주철, 고합금 회주철 및 강화 흑연 주철(CGI) 의 건식 조건 하에서 바람직하게는 더 빠른 절삭 속도로 황삭 밀링 가공에 특히 유용한 종래 기술의 인서트에 관해 상당히 향상된 절삭 성능을 갖는 코팅된 초경 합금 절삭 공구가 제공된다.

Claims (7)

  1. 주조 스킨을 갖거나 갖지 않는 회주철, 고합금 회주철 및 강화 흑연 주철(CGI) 을 건식 조건 하에서 밀링 가공하기 위한 절삭 공구 인서트로 초경합금성형체 및 코팅을 구비하는, 밀링 가공용 절삭 공구 인서트이며,
    상기 초경합금성형체는 25 ~ 50 ㎛ 의 에지 반경을 가지며, 잔부 WC, 7.3 ~ 7.9 중량% Co 및 1.0 ~ 2.0 중량 % 의 금속 Ti, Ta 및 Nb 입방정 탄화물을 가지며, 또한, CW 비는 0.85 ~ 0.94 이고, 보자력 (Hc) 은 13.8 ~ 15.7 kA/m 이며,
    상기 코팅은,
    - x+y+z = 1, y〉x 및 z〈 0.2 이며, 총두께가 0.1 ~ 1.5 ㎛ 인 TiCxNyOz 의 제 1 최내각층,
    - x+y = 1, x〉0.3 및 y〉0.3 이며, 두께가 4.5 ~ 9.5 ㎛ 인 주상 결정립을 갖는 TiCxNy 의 제 2 층,
    - x+y+z = 1, x〉0.3 및 z〉0.3, 0≤y〈0.2 이며, 두께가 0.3 ~ 1.5 ㎛ 인 TiCxNyOz 의 제 3 층,
    - 두께가 9 ~ 15 ㎛ 이며, 길이 10 ㎛ 에 걸쳐 절삭면 영역에서의 표면 거칠기 (Ra) 가 0.4㎛ 미만인 매끈한 α-Al2O3 의 제 4 층, 및
    - 여유면에 0.1 ~ 2 ㎛ 두께의 바람직하게는 TiN 또는 ZrN 으로 된 유색의 최상부 층을 포함하는 것을 특징으로 하는 밀링 가공용 절삭 공구 인서트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    Ti- 함량은 기술적으로 불순물의 수준 또는 0인 것을 특징으로 하는 밀링 가공용 절삭 공구 인서트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 초경합금성형체는 1.3 중량 % ~ 1.7 중량 % 의 Ta 및 Nb 탄화물을 포함하는 것을 특징으로 하는 밀링 가공용 절삭 공구 인서트.
  4. 초경합금성형체 및 코팅을 포함하는 밀링 가공용 절삭 공구 인서트의 제조 방법에 있어서,
    - 25 ~ 50 ㎛ 의 엣지 반경을 가지며, 잔부 WC, 7.3 ~ 7.9 중량% Co 및 1.0 ~ 2.0 중량 % 의 금속 Ti, Ta 및 Nb 입방 탄화물을 가지며, 또한, 0.85 ~ 0.94 의 CW 비, 13.8 ~ 15.7 kA/m 의 보자력(Hc) 을 갖는 초경합금성형체를 제공하는 단계,
    - 25 ~ 50 ㎛ 의 에지 라운딩으로 인서트를 습식 블라스팅하는 단계,
    - CVD법에 의해, x+y+z = 1, y〉x 및 z〈 0.2 이며, 총두께가 0.1 ~ 1.5 ㎛ 인 TiCxNyOz 의 제 1 최내각층을 증착하는 단계,
    - 700 ~ 900℃ 의 온도 범위에서 층을 형성하기 위해 아세토니트릴을 탄소 및 질소 공급원으로서 사용하는 MTCVD 법에 의해, x+y = 1, x〉0.3 및 y〉0.3 이며, 두께가 4.5 ~ 9.5 ㎛ 인 주상 결정립을 갖는 TiCxNy 의 제 2 층을 증착하는 단계,
    - CVD법에 의해, x+y+z = 1, x〉0.3 및 z〉0.3, 0≤y〈0.2 이며, 두께가 0.3 ~ 1.5 ㎛ 인 TiCxNyOz 의 제 3 층을 증착하는 단계,
    - 공지된 CVD법을 사용하여 두께가 9 ~ 15 ㎛ 인 α-Al2O3 의 제 4 층을 증착하는 단계,
    - CVD법 또는 PVD법을 사용하여 여유면에서 0.1 ~ 2 ㎛ 두께의 바람직하게는 TiN 또는 ZrN 으로 된 유색의 최상부 층을 증착하는 단계, 및
    - 길이 10 ㎛ 에 걸쳐 절삭 면 영역에서 Ra 〈 0.4 ㎛ 의 표면 거칠기를 갖는 매끈한 표면 마무리를 얻기 위해, 절삭날선을 따라 경사면에 있는 Al2O3 층을 Al2O3 그리트와 물을 포함하는 슬러리를 사용하여 습식 블라스팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 밀링 가공용 절삭 공구 인서트의 제조 방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    Ti- 함량은 기술적으로 불순물의 수준 또는 0 인 것을 특징으로 하는 밀링 가공용 절삭 공구 인서트의 제조 방법.
  6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
    상기 초경합금성형체는 1.3 중량 % ~ 1.7 중량 의 %Ta 및 Nb 탄화물을 포함하는 것을 특징으로 하는 밀링 가공용 절삭 공구 인서트의 제조 방법.
  7. 150 ~ 375 m/분의 절삭 속도, 절삭 속도 및 인서트의 기하학적 형태에 따라 0.1 ~ 0.35 m/이의 이송량으로 회주철, 고합금 회주철 및 강화 흑연 주철(CGI) 과 같은 주철의 건식 밀링에 사용되는 제 1 항 ~ 제 3 항에 따른 밀링 가공용 절삭 공구 인서트의 용도.
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