KR20070100320A - 기판의 성형 및 피복 방법 및 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 적어도 두 개의 공동을 갖는 주형에서 기판을 성형 및 피복하기 위한 방법을 제공하며, 상기 방법은
(a) 주형의 제1 공동 내에서 기판을 성형하는 단계와,
(b) 단계(a)에 따라 제조된 기판을 주형의 제2 공동 내에 도입하는 단계와,
(c) 단계(a)에 따라 제조된, 제2 공동 내의 기판을 압력 하에서 래커로 피복하는 단계를 포함한다.
기판, 성형, 피복, 주형, 공동, 래커

Description

기판의 성형 및 피복 방법 및 장치 {Method and Device for Forming and Coating a Substrate}
본 발명은 주형에서 기판의 성형 및 피복 방법에 관한 것이다.
EP 197 496 A호에는 주형에서 기판을 성형 및 피복하기 위한 방법이 기재되어 있다. 기판의 성형은 두 개의 분리 가능한 주형 사이에서 그 사이에 위치한 주형 공동을 사용하여 기판이 부분적으로 경화될 때까지 수행된다. 기판의 표면이 피복재를 수용할 수 있는 표피를 형성하는 정도로 경화되면, 피복재는 주형 공동 내에 사출된다. 피복재는 사출 직전에 주형 공동 내에 존재하는 압력보다 상당히 높은 압력에서 사출된다. 사출 중에, 주형은 주형의 실질적인 제거 없이 압력을 받는 폐쇄된 위치에서 유지된다. 이로써, 피복재는 기판의 전체적인 표면에 걸쳐 실제로 응력을 받아서 압착된다. EP 197 496 A호에 따라, 기판의 성형은 사출 압착 성형에 의해 수행된다. 피복재의 사출 전에 주형의 개방 및 폐쇄와 관련된, 예컨대 사이클 시간의 연장과 같은 다양한 단점들은 EP 197 496 A호에 따른 방법을 사용하여 방지될 수 있는 것으로 언급되었다. EP 197 496 A호에 따르면, 경화 압력보다 큰 압력에서 피복재가 분사됨으로써, 개방 및 폐쇄는 회피될 수 있다. EP 197 496 A호에 기재된 방법의 단점은, 기판 제작 및 기판 피복이 하나의 공동에서 순차적으로 수행된다는 사실로부터 제기된다. 따라서, 예컨대 피복재의 벽 두께 또는 주형의 표면 온도와 같은 두 개의 프로세스 단계를 위한 다양한 프로세스 파라미터들이 자유롭게 선택될 수가 없다.
DE 43 16 154 A호에는 가교 결합 가능한 경화 수지 또는 래커를 사용하는 인테리어 마무리 구성 요소의 피복 방법이 기재되어 있다. 상기 방법에서, 인테리어 마무리 구성 요소는, 피복재가 사출 성형 또는 압축 다이 캐스트 프로세스 방식으로 인테리어 마무리 구성 요소의 표면에 도포되도록, 주형 내에서 규정된 위치에 위치된다. 수지 또는 래커는 요구되는 전체 두께로 폐쇄된 주형 내에서 단일 작업 단계로 도포된다.
전체 경화 시간 동안, 시간에 대해 일정하기 유지되는 압력이 수지 또는 래커 상에 작용하며, 상기 수지 또는 래커는 우선 액체이고 이어서 경화로 인해 수축됨에도 불구하고 주형 내에서 경화된다. 이와 관련하여, 압력은 임의의 존재하는 공기가 액체 수지 또는 래커 내에 용해되도록 선택된다. DE 43 16 154 A호에 따른 방법에서, 미리 제조된 인테리어 마무리 구성 요소는 피복 작업을 위해 주형 내에 위치된다. 따라서, 인테리어 마무리 구성 요소는 피복 작업과는 별도로 제조된다. 피복되는 동안, 주형 내의 내부 압력은 수축에도 불구하고 주형 램에서의 작동에 의해 유지된다. 주형 내의 높은 내부 압력은 경화되는 동안 공기가 용해되어 남아 있어서 피복의 품질에 악영향을 끼치지 않는 효과를 갖는다고 한다. 사출에 의해 피복될 인테리어 마무리 구성 요소의 외부 제작은 불리한데, 이는 상기 방법을 위한 장치에 드는 경비를 증가시키기 때문이다. 따라서 제조 비용은 현저히 더 높 다.
EP 934 808호에는 주형 내에서의 피복 방법이 기재되어 있으며, 상기 방법은 제1 단계에서 사출 성형 프로세스, 사출 압축 성형 프로세스, 또는 사출 프레스 성형 프로세스에 의해 주형 내에서 합성 수지로부터 성형 제품을 제조하는 것을 포함한다. 이러한 방법은 고정식 주형 절반부와 가동식 주형 절반부를 포함하는 주형에 클램핑 압력을 적용함으로써 수행된다. 제2 단계에서 클램핑 압력은 저하되거나, 고정식 및 가동식 주형 절반부들이 분리된 다음, 다음 단계에서 피복재가 주형 내로 주형의 내부 표면과 성형 제품의 표면 사이에 사출된다. 피복재의 사출 후 주형의 클램핑은, 복수의 단계들로 변경될 수 있는 특정 클램핑 압력에서 특정 클램핑 압력 변이 기간에 수행된다. EP 934 808 A호에 따른 방법의 두 단계인 성형될 제품의 성형 및 성형 제품의 피복은 단일 공동에서 수행되며, 피복재의 경화는 특정 압력 프로파일에서 이루어진다. 또한, 상기 방법에서도 개별 단계들은 단일 공동에서 수행되기 때문에, EP 197 496 A호에 따른 방법에 대한 경우와 동일한 단점들이 해당된다.
US 2003/0197307 A호에는 성형품의 사출 성형 및 이에 연속해서 열 경화성 래커 층을 사용하는 피복 방법이 기재되어 있다. 사출 성형 및 이에 연속된 피복은 두 개의 별도의 주형 공동에서 이루어진다. US 2003/0197307 A호에 따르면, 즉시 휘발하는 성분을 실질적으로 포함하지 않는 열 경화성 조성물이 피복을 위해 사용된다.
본 발명의 목적은 상술된 선행 기술의 단점을 갖지 않는 기판의 성형 및 래커를 사용하는 피복 방법을 제공하는 것이다. 상기 래커 피복재는 그 두께와 상관 없이 균일하게 그리고 완벽한 품질로 도포되어야 한다.
본 발명은 적어도 두 개의 공동을 갖는 주형에서 기판을 성형 및 피복하기 위한 방법이며,
(a) 주형의 제1 공동 내에서 기판을 성형하는 단계와,
(b) 단계(a)에 따라 제조된 기판을 주형의 제2 공동 내에 도입하는 단계와,
(c) 단계(a)에 따라 제조된, 제2 공동 내의 기판을 압력 하에서, 즉 상승된 압력 하에서 래커로 피복한 다음 후속적으로 래커가 경화되는 단계를 포함하는 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 방법은, 두 개의 프로세스 단계인 기판의 성형 단계(a) 및 피복 단계(c)가 상이한 공동에서 수행되도록, 두 개 이상의 공동을 갖는 주형에서 수행된다. 공동의 표면은 동일하거나 상이한 재료, 예컨대 유리, 세라믹, 플라스틱, 금속 또는 합금으로 제조될 수 있다.
단계(a)에 따라 제1 공동에서 기판의 성형은 예컨대 사출 성형, 사출 압축 성형, 압축 성형, 반응 사출 성형(RIM) 또는 발포(foaming)에 의해 수행될 수 있다. 재료로서 모든 열가소성 및 열경화성 플라스틱, 예컨대 폴리카보네이트(PC), 폴리 에스테르, 특히 폴리부탈렌 테레프탈레이트(PBT) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리아미드(PA), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌(PS), 폴리(아크릴로니트릴-코부타디엔-코스티렌)(ABS), 폴리(아크릴로니트릴-코스티렌-코아크릴릭 에스테르(ASA), 폴리(스티렌-코아크릴로니트릴)(SAN), 폴리옥시메틸렌(POM), 사이클릭 폴리올레핀(COC), 폴리페닐렌 옥사이드(PPO), 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리우레탄(PUR), 에폭시 수지(EP), 폴리비닐 클로라이드(PVC) 및 이들의 블렌드가 사용될 수 있다. 기판은 임의의 목적하는 형태로 이루어질 수 있다.
바람직하게, 단계(a)에 따른 기판의 성형은 열가소성 재료로부터 사출 성형프로세스에 의해 수행된다. 사출 성형 프로세스는 선행 기술 분야에 충분히 공지되어 있다. 기판이 열가소성 재료로부터 사출 성형되는 경우, 모든 열가소성 및 열경화성 플라스틱, 예컨대, PC, PBT, PA, PE, PP, PS, ABS, ASA, SAN, PET, POM, COC, PPO/PA 또는 PPO/PS 블렌드, PMMA, PPS, 열가소성 폴리메탄(TPU), EP, PVC 및 이들의 블렌드가 적합하다.
기판의 성형 후, 기판은 단계(b)에 따라 동일한 주형의 제2 공동 내에 도입된다. 이를 위해, 주형이 개방되고 기판은 제2 공동 내에 전달된다. 기판의 전달은 공지된 방법, 예컨대 다색 사출 성형에 사용되는 바와 같은 방법에 의해 수행될 수 있다. 전형적인 전달 방법은 한편으로 회전식 테이블, 터닝 테이블, 슬라이딩 공동 또는 인덱스 플레이트를 사용하거나, 또는 기판이 코어 상에 잔류하는 방법을 사용하는 것이다. 기판의 전달을 위해 기판이 코어 상에 잔류하는 경우에는, 전달 후에도 위치가 정확하게 한정되는 장점을 갖는다. 다른 한편으로, 예컨대 처리 시스템을 사용하여 기판이 하나의 공동으로부터 제거되어 다른 공동 내에 위치되는 기판의 전달 방법은 선행 기술분야에 공지되어 있다. 기판의 제거를 사용하는 전달은 피복 중, 예컨대 만곡 영역 또는 차폐 영역의 생성 시에 더욱 큰 설계 공차를 필요로한다.
본 발명에 따른 방법의 단계(c)에 따르면, 기판은 주형의 제2 공동 내에서 래커로 피복되며, 피복은 압력 하에 수행된다. 이는 래커의 도포 및 경화 모두 압력 하에 수행되는 것을 의미한다. 래커 층 내에 기포의 형성을 방지하기 위해, 래커의 사출 단계 및 압력 유지 단계 예컨대 경화 중에 모두에서 충분한 압력이 필요하다. 래커 층은 예컨대 압력 하에 래커가 기판의 표면과 공동의 내벽 사이의 중공 공간 내로 공급됨으로써 도포된다. 압력은 래커의 포트 수명이 도달되기 전에 공동이 충전될 정도로 충분히 높아야 한다. 동시에 압력은 래커의 유동 전방에서 기포의 형성을 방지한다. 또한, 래커의 경화는 압력 하에 수행된다. 본 발명에서 래커가 경화되는 동안은, 래커 층의 손상 없이 피복된 기판을 주형으로부터 신뢰할 수 있게 제거하기 위해 필요한 최소한의 시간을 의미한다. 상기 압력은 경화되는 동안 래커 내에 기포의 형성을 억제하기에 충분히 높아야 한다. 또한, 압력은 경화되는 동안 래커의 용적 수축이 보상되는 것을 보장한다. 경화 시간의 종료 시, 공동 내 압력은 주변 압력으로 저하될 수 있다.
피복 중의 압력은 바람직하게는 10 내지 90바아, 특히 바람직하게는 40 내지 60바아이다. 이렇게 외부에서 가해지는 압력은 피복 중에, 예컨대 사출 및 경화 중에 일정하게 유지될 수 있다. 또는, 외부에서 가해지는 압력은 피복 중에 변경될 수 있는데, 압력은 바람직하게는 10 내지 90바아, 특히 바람직하게는 40 내지 60바아의 범위 내이다. 압력은, 예컨대 램(ram)에 의해 외부에서 가해질 수 있다. 또는, 압력은 압축 작용에 의해 가해질 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 0.01 내지 3 mm 범위의 래커 층 두께에 대해 적합하다.
바람직한 실시예에서, 기판 및 래커의 열팽창은, 예컨대 주형의 상부 절반을 가열함으로써 피복 중 공동 내 압력을 조절하기 위해 활용된다. 주형 표면 온도 및/또는 제1 공동 내 및/또는 제2 공동 내 체류 시간의 선택에 의해, 주형의 내부 압력 프로파일은 래커 제형에 따라 제어된 방식으로 형성될 수 있다. 제1 공동의 온도는 가공될 기판 재료에 대해 적합하게 선택된다. 이는 바람직하게 40 내지 80 ℃이다. 제1 공동 내 체류 시간은 바람직하게 30 내지 60초이다. 제2 공동 내에서, 래커는 선택된 재료에 대해 적합한 20 내지 120 ℃ 범위의 온도에서 기판에 사출되고 경화될 수 있다. 제2 공동 내 체류 시간은 바람직하게 적어도 45초, 특히 바람직하게 45초 내지 2분이다. 체류 시간은 래커의 제형에 따르기 때문에, 체류 시간도 예컨대 10분까지 연장될 수 있다.
기판의 냉각으로 인해 제1 공동 내에서 수축이 일어나는 동안, 상승된 온도로 인해 제2 공동 내에서는 기판 및 래커의 열팽창이 발생한다. 열팽창은 제2 공동 내에서 목적하는 내부 압력을 달성하도록 제어된 방식으로 조정될 수 있다. 제2 공동 내에서, 래커 층에 인접한 주형 절반부는 바람직하게는 가열된다. 따라서, 제2 공동 내 상승된 온도는 경화를 촉진시킬 뿐만 아니라, 주형 내에서 내부 압력이 래커 층 및 기판의 열팽창으로 인해 제어된 방식으로 영향을 받게 되는 것을 허용한다.
또한, 주형 표면의 온도가 공동들의 다양한 영역 내에서 상이한 값으로 조정될 수 있다. 이는 예컨대 국부적인 주형 내부 압력 프로파일을 생성하기 위해 제어된 방식으로 활용될 수 있다.
따라서, 제2 공동 내 또는 제2 공동의 일부분 내의 압력이 피복 및 경화 중에 기판 및 래커의 가열에 의해 단계(c)에서 일정하게 유지되거나 또는 10바아(10,000 hPa)의 한계 압력을 초과하여 유지되는 방법이 바람직하다.
공동 내의 내부 압력이 기판 및 래커의 열팽창을 통해 이루어지는 상기 실시예는, 내부 압력이 외부에서 가해지는 압력을 통해 조정되는 방법에 비해 다음과 같은 이유로 인해 장점을 갖는다. 첫째로, 압력은 경화 단계 중에 래커가 공동 내로 가압될 필요 없이 전체적인 주형에 걸쳐 균일하게 적용될 수 있다. 둘째로, 래커의 용적 수축은 경화에 의해 국부적으로 보상될 수 있다. 마지막으로, 경화 중에 압력은 국부적으로 상이하게 제어되는 주형의 온도 제어에 의해 변경될 수 있다.
특히 단계(c)에 따른 기판의 피복은, 기판의 표면과 주형 내벽 사이의 중공 공간이 래커로 완전히 충전되도록 하나 이상의 노즐을 통해 공동 내로 래커를 사출함으로써 수행된다. 최적의 래커 사출을 위해, 사출 지점의 수 및 위치는 당업자에게 공지된 방식으로 적합하게 선택된다. 제2 공동의 구조에 있어 하나의 기준은 공동 내에 존재하는 공기의 제어된 이동 및 사출 시 분할 라인 또는 환기 채널을 통한 공기의 제거이다. 이러한 목적을 위해, 예컨대 선행 기술 분야에 공지된 바와 같은 연산 프로그램이 사용될 수 있다. 래커의 사출을 위한 주입구의 구조는, 예컨대 RIM 성형품 제조를 위해 선행 기술로부터 공지된 주입구 변형예들에 따를 수 있다.
따라서 바람직한 실시예에서, 단계(c)에 따른 피복은 선행 기술 분야에 공지된 바와 같은 RIM 방법에 의해 수행된다.
2-성분 래커 시스템의 두 개의 성분은 공동 내에 사출되기 직전에 배합되는 것이 유리한다.
다른 방법에 비해, RIM 방법에 따르면 성분들은 공동 내에 도입되기 직전에 혼합될 수 있다. 따라서, 상기 바람직한 방법은 시스템의 포트 수명과 상관이 없다. 이러한 장점은 실험에서 명확히 입증된다. 다른 장점들은 증가된 프로세스 신뢰도뿐만 아니라 현저히 감소된 세척 시간 및 비용인데, 사출 성형기 영역에서의 장애가 래커 성분들의 계량 및 혼합과 관련하여 수반되는 손상을 전혀 유발하지 않기 때문이다. 또한, 제조 중단 후 시스템이 즉시 재가동되어 고품질의 래커칠된 성형품이 제조될 수 있다.
기판을 피복하기 위한 공동은 임의의 목적하는 구조로 이루어질 수 있어서, 래커 층은, 예컨대 기판의 전체 표면에 걸쳐 동일한 두께로 형성된다. 그러나, 래커 층이 기판의 다양한 영역에서 상이한 두께로 이루어지도록 공동이 형성될 수도 있다. 이러한 방식으로 기판의 임의의 지점에서 목적하는 래커 층 두께가 달성될 수 있다.
유리 라디칼에 의해, 이온에 의해, 또는 부가 중합에 의해 경화될 수 있고 플라스틱의 래커 피복용으로 적합한 모든 저용매 1-성분 또는 2-성분 시스템은 단계(c)에 따른 기판의 피복을 위해 사용될 수 있다. 용매 함량이 낮은 것으로 언급될 수 있는 래커 시스템은, 용매 함량이 래커 함량 중 특히 10중량% 이하, 바람직하게는 2중량% 이하, 특히 바람직하게는 1중량% 이하인 래커 시스템이다. 특히 바람직하게는 용매를 함유하지 않는 시스템이 사용된다. 특히 용매를 함유하지 않는 폴리우레탄 래커 시스템 또는 폴리우레아 시스템이 사용되며, 용매를 함유하지 않는 지방족 폴리우레탄 래커 시스템이 특히 바람직하게 사용된다.
2-성분 래커 시스템이 사용되는 경우, 이러한 성분들은 포트 수명 및 설비 기술에 따라, 예컨대 고압 역류 혼합 헤드에 의해 래커 사출 노즐 내에서, 또는 정적 혼합기 또는 동적 혼합기를 사용하는 능동 혼합(active mixing)에 의해 공급 라인 내에서 완전히 혼합될 수 있다.
또한, 포트 수명이 긴 경우, 두 개의 성분들의 혼합은 설비의 외부에서 수행될 수 있으며 혼합물은 1-성분 시스템과 같이 처리된다. 이러한 경우, 예컨대 처리 시간은 사출 전 성분들의 냉각으로 인해 지연될 수 있으며, 제2 공동 내에서 높은 성형 온도에 의해 짧은 반응 시간이 달성될 수 있다.
통상적으로 짧은 포트 수명을 갖는 래커 시스템이 사용된다. 바람직하게는 30분 이하의 포트 수명을 갖는 시스템, 특히 바람직하게는 10분 이하의 포트 수명을 갖는 시스템, 매우 특히 바람직하게는 2분 이하의 포트 수명을 갖는 시스템이 선택된다. 짧은 포트 수명에 대해, 두 개의 성분들을 혼합하기 위해 바람직하게는 고압 역류 혼합 헤드가 사용된다. 이러한 경우 다른 방법들에 비해, 최고의 생산성이 가능하다. 또한, 프로세스의 종료 시에 혼합된 래커 원재료의 잔류물이 주형에 전혀 잔류하지 않는다.
단계(a)에 따른 기판의 성형 및 단계(c)에 따른 피복 이전에, 부가 프로세스 단계에서 공동의 표면에 분리제가, 예컨대 분무되는 것과 같이 선택적으로 도포될 수 있다. 분리제로서 선행 기술 분야에 공지된 제제가 사용될 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 방법은 두 개 이상의 공동을 갖는 주형에서 수행될 수 있다. 따라서, 예컨대 임의의 특정한 특성을 갖는 다른 래커 층은 그 고유의 공동 내에서 각각의 래커 층을 적용함으로써 도포될 수 있다. 또한, 하나의 공동 내에서 각각 단계(a)에 따른 프로세스 단계에서 수 개의 기판들이 병렬식으로 제조된 다음, 하나의 공동에서 연속적으로 또는 각각 하나의 공동에서 병렬식으로 단계(c)에 따라 래커로 피복될 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 선행 기술에 비해 몇몇 장점들을 제공한다. 사이클 시간이 단축되는데, 사이클 시간은 개별 프로세스 단계들의 시간의 총합으로 이루어지지 않기 때문이다. 또한, 예컨대 주형 벽 온도와 같은 프로세스 파라미터는 프로세스 단계(a) 및 단계(c)에 대해 서로 독립적으로 선택될 수 있으므로, 기판 재료 및 래커에 대해 최적으로 맞춰질 수 있다. 결과적으로 사이클 시간도 특히 최적화된다. 또한, 래커 층의 두께는 공동의 임의의 지점에서 자유롭게 선택될 수 있다. 또한, 예컨대 유리, 세라믹, 플라스틱, 다양한 금속, 또는 합금과 같은 상이한 재료들은 다양한 공동의 표면용으로 선택될 수 있다. 필요한 경우, 또한 분리제가 제어된 방식으로 주형 표면 상에 사용될 수 있다. 따라서, 기판에 대한 래커의 접착에 악영향을 끼치지 않고 예컨대 주형 표면으로부터 래커는 양호하게 분리될 수 있다.
또한, 본 발명은 적어도 하나의 공동은 사출 성형 장치에 연결되고 하나의 공동은 RIM 래커 사출 장치에 연결된 적어도 두 개의 공동을 포함하는, 본 발명에 따른 방법을 수행하기 위한 주형을 제공한다.
본 발명에 따른 주형의 사출 성형 장치는 주형의 제1 공동 내에서 사출 성형에 의해 열가소성 플라스틱으로부터 기판을 제조하기 위해 사용된다. 적합한 사출 성형 장치는 선행 기술 분야로부터 당업자에게 공지되어 있다. 상기 장치는 기판의 처리를 위한 가소화 유닛과, 주형의 이동, 개방 및 폐쇄를 담당하는 폐쇄 유닛과, 온도 제어 장치와, 선택적인 기판 건조 장치로 이루어진 표준 사출 성형기를 포함한다.
본 발명에 따른 주형에서 제2 공동에 연결된 래커 사출 장치는 단계(c)에 따라 래커로 기판을 피복하기 위해 사용된다. 적합한 래커 사출 장치는 선행 기술 분야로부터 당업자에게 공지되어 있다. 상기 장치는 개별 성분들을 위한 하나 또는 임의로 복수의 저장 용기와, 교반기와, 공급 펌프와, 온도를 조절하기 위한 온도 제어 장치와, 공급 라인과, 하나 이상의 래커 성분을 혼합하기 위한 선택사양인 혼합 장치, 예컨대 고압 역류 제트 혼합을 위한 혼합 헤드 장치를 포함한다.
본 발명에 따른 방법에 의해 제조된 래커 피복된 기판은, 자동차 내장 구성 요소 예컨대 기둥 라이닝, 트림, 글러브 박스 커버, 덮개, 빛 차양막, 계기판, 공기 순환 시스템의 부품, 및 산업적으로 제조된 부품들, 예컨대 전기 설비의 하우징, 휴대용 전화기 및 가정용 제품을 위해 적합하다.
이하 본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 더욱 상세히 설명된다.
도1은 단계(A) 내지 단계(H)를 사용하는 프로세스의 주요 과정을 도시한 도면이다.
도1에는 두 개의 주형 절반부(11, 12) 및 두 개의 공동인 기판 공동(13)과 래커 공동(14)을 갖는 사출 주형이 도시된다. 본 발명에 따른 방법의 개략적인 실시예에 따라 단계(A)에서, 주형(10)은 폐쇄되고 코어는 기판 공동(13) 내에 존재한다. 기판(21)을 성형하기 위한 열가소성 플라스틱이 주입되고 고화된다(단계 B). 주형으로부터의 제거를 위한 온도가 도달되면, 기판(21)은 기판 공동(13)으로부터 래커 공동(14) 내로 이동한다(단계 C 및 단계 D). 이를 위해 주형(10)은 개방되고(단계 C), 도시된 실시예에서 기판 성형품(21)은 코어(15)와 함께 (단계 C에서 화살표에 의해 표시된 바와 상응하게) 래커 공동(14) 내로 밀려간다. 기판 성형품(21)이 래커 위치 내에 존재하면(단계 D), 주형(10)은 폐쇄된다(단계 E). 래커 공동(14), 즉 기판 성형품(21)과 주형 벽(16) 사이의 주형 내 중공 공간은 노즐(도시되지 않음)을 통해 래커(22)로 충전된다. 래커(22)는 경화 단계(단계 F)에서 압력 하에 유지된다. 래커가 완전히 반응되고 냉각되면, 주형(10)은 개방되고(단계 G) 래커(22)로 피복된 기판(21)은 주형으로부터 제거된다(단계 H).
구현 실시예
래커로 피복되고 40 ㎠의 투영 면적을 갖는 성형품은 두 개의 공동(하나의 기판 공동과, RIM 설비에 연결된 하나의 래커 공동)을 갖는 사출 주형 내에서 사출 성형기로 제조된다. 열가소성 플라스틱의 성형은 각진 측면을 갖는 박스형 구조의 구성 부품이다. 기판 성형품의 벽 두께는 약 3 mm이다. 성형품의 표면에 일련의 실험에서 다양한 두께의 래커가 제공된다. 래커의 층 두께는 각각 영역의 표면에 따라 약 300 내지 1,000 ㎛로 설정된다.
기판은 제1 단계에서 제조된다. 이를 위해, 플라스틱 과립들은 사출 성형 실린더에서 용융된다. 과립들은 PC+ABS 블렌드(본 실시예의 경우 바이어 머티리얼사이언스 아게(Bayer MateralScience AG)의 등록상표 바이블렌드(Bayblend®) T65)이며, 이는 용융 조작 이후 -표준 사출 성형 프로세스와 유사하게- 폐쇄된 주형의 제1 주형 공동 내에 270℃에서 사출 주입된다. 45초의 압력 유지 시간 및 냉각 시간이 경과한 이후, 주형은 개방된다. 이렇게 개방된 동안, 제조된 기판은 사출 주형의 사출측에 유지되고 기판 위치(2)로부터 성형 코어와 함께 슬라이드를 통해 래커 위치(4)로 이동된다(도1 참조). 래커 공동만이 독일 아크모스(Acmos)의 ACMOS 36-4566 유형의 시판중인 분리제로 사전에 도포된다. 그 후, 사출 주형은 다시 폐쇄되고, 압력에 대한 폐쇄력은 200바아 이하로 형성되며, 용매를 함유하지 않는 폴리에스테르 폴리올(바이어 머티리얼사이언스 아게의 등록상표 데스모펜(Desmophen®) VPLS 2249-1) 및 용매를 함유하지 않는 지방족 폴리이소시아네이트(바이어 머티리얼사이언스 아게의 등록상표 데스모두어(Desmodur®) XP 2410)를 1:1의 양적인 비율로 포함하고 약 1 %의 DBTL로 촉매처리된, 용매를 함유하지 않는 지방족 폴리우 레탄 래커는, 50바아의 압력 하에 래커 공동 내에 사출된다. 두 개의 래커 성분들은 RIM 설비로부터 고압 역류 혼합 헤드 내에 공급되어 사출되기 전에 혼합된다. 사출의 종료 이후, 래커 사출 노즐은 래커의 역류를 방지하기 위해 최초 50바아의 압력 하에 유압 실린더에 의해 밀봉된다. 주형으로부터 열가소성 성형품의 제거를 위한 평균 온도에 비해 공동 내 높은 평균 온도로 인해, 공동 내 압력은 주형 표면의 압인(impression)이 매우 양호하고 래커 내 기포 형성이 신뢰할 수 있게 방지되는 정도로 경화 중에 상승한다. 45초의 반응 및 냉각 시간이 경과한 이후, 주형은 개방되고 래커 피복된 성형품은 주형으로부터 제거된다. 실험과 관련하여, 래커측에서 래커 사출 온도 및 래커 공동의 주형 표면 온도는 변경된다. 시간에 따른 압력 값은 다음의 표에 나타낸다.
래커 공동의 온도
래커 사출 이후의 시간 80℃ 100℃ 120℃
0초 50바아 50바아 50바아
10초 150바아 95바아 70바아
20초 170바아 115바아 80바아
30초 180바아 110바아 70바아
40초 175바아 100바아 50바아
시간에 따른 압력 값으로부터 알 수 있는 바와 같이, 경화 시간의 종료 시 압력 강하가 발생하며, 이는 경화 중 래커의 용적 수축으로 인한 것이다.
래커는 기판에 대한 양호한 접착성을 나타낸다. 래커 피복된 성형품은 주형으로부터 아무런 문제 없이 제거될 수 있다. 래커 표면은 고광택 연마된 주형 표면의 거울상 형태이다.
비교 실시예
비교 실시예는 샘플 시트 주형(sheet mold)에서 수행된다. 이러한 경우 주 형은 사출 성형기 상에 조립되고, RIM 설비에 연결된다. 주형은 시트형 공동을 가지며, 상기 공동은 표준 사출 성형 프로세스에 의해 플라스틱으로 충전된다. 냉각 시간이 경과한 이후, 래커는 여전히 폐쇄된 주형 공동 내에 도입된다. 이러한 도입은 RIM 설비를 통해 이루어지는데, 상기 설비는 두 개의 래커 성분을 정적 혼합기를 사용하여 호스 시트템 내에서 혼합하여 혼합물을 주형 내로 도입시킨다. 래커 시스템이 완전히 반응되고 냉각된 이후, 주형은 개방되고 피복된 시트는 주형으로부터 제거된다. 본 실시예에서도, 기판은 PC+ABS 블렌드(이러한 경우 바이어 머티리얼사이언스 아게의 등록상표 바이블렌드(Bayblend®) T65)이며, 래커는 용매를 함유하지 않는 폴리에스테르 폴리올(바이어 머티리얼사이언스 아게의 등록상표 데스모펜(Desmophen®) VPLS 2249-1)과, 용매를 함유하지 않는 지방족 폴리이소시아네이트(바이어 머티리얼사이언스 아게의 등록상표 데스모두어(Desmodur®) XP 2410)를 1:1의 양적인 비율로 포함하고 약 0.2 %의 DBTL로 촉매처리된, 용매를 함유하지 않는 지방족 폴리우레탄 래커로서 앞서 기술된 실시예와 유사하지만, 낮은 촉매 농도로 인해 약 20분으로 설정된 상당히 긴 포트 수명을 갖는다. 선택된 프로세스 과정 및 공급 라인 내에서의 성분들의 혼합으로 인해, 본 실시예의 경우 짧은 포트 수명은 구현될 수 없다.
다음과 같은 단점들이 본 실험 과정과 연관된다. 주형은 래커가 도입될 때까지 폐쇄되어 있기 때문에, 즉 기판의 제조와 기판의 피복 사이에 개방되지 않기 때문에, 공동은 이미 플라스틱의 사출 조작 이전에 분리제로 도포되어야 한다. 플 라스틱의 사출 중에 일부 분리제도 플라스틱의 표면에 고착된다. 결국 기판에 대한 래커의 접착성은 현저히 악화된다. 또한, 래커의 두께를 규정된 방식으로 조정하는 것이 불가능하다. 래커의 두께는 기판의 수축 및 주형의 기하 구조에 따른다. 이는, 특히 성형품에 있어 자유롭게 수축되는 에지에서 바람직하지 않게 두꺼운 래커 두께를 초래한다.
프로세스 단계들이 순차적으로 수행되기 때문에, 사이클 시간은 개별 프로세스를 위한 시간의 총합으로 구성된다. 이는 래커의 선택에 영향을 끼치는데, 래커 시스템의 포트 수명이 상기 과정에서 중요하게 작용하기 때문이다. 따라서 래커의 선택이 제한된다.
또한, 주형 표면의 온도가 자유롭게 선택될 수 없어서, 목적하는 내부 압력 프로파일이 열팽창에 의해 달성될 수 없어 관련된 장점을 활용할 수가 없다.

Claims (13)

  1. 적어도 두 개의 공동을 갖는 주형에서 기판을 성형 및 피복하기 위한 방법이며, 상기 방법은
    (a) 주형의 제1 공동 내에서 기판을 성형하는 단계와,
    (b) 단계(a)에 따라 제조된 기판을 주형의 제2 공동 내에 도입하는 단계와,
    (c) 단계(a)에 따라 제조된 제2 공동 내의 기판을 압력 하에서 래커로 피복한 다음 래커가 경화되는 단계를 포함하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  2. 제1항에 있어서, 단계(c)에 따라 래커를 사용하는 피복은 반응 사출 성형 프로세스에 따라 수행되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 제2 공동 내의 또는 제2 공동의 일부분 내의 압력은 피복 및 경화 중에 기판 및 래커의 가열에 의해 단계(c)에서 일정하게 유지되거나 10바아(10,000 hPa)의 한계 압력을 초과하여 유지되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 단계(a)에 따른 기판의 성형은 사출 성형, 사출 압축 성형, 압축, 발포 또는 반응 사출 성형에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 유리 라디칼을 통해, 이온에 의해, 또는 부가 중합을 통해 경화되는 래커 시스템이 사용되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 래커 함량 중 10% 이하, 바람직하게는 2% 이하, 특히 바람직하게는 1% 이하의 용매 함량을 갖는 저 용매의 래커 시스템이 사용되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  7. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 용매를 함유하지 않는 래커 시스템이 사용되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 1-성분 래커 또는 2-성분 래커가 사출 주입되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 폴리우레탄 시스템 또는 폴리우레아 시스템이 래커로서 사용되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 용매를 함유하지 않는 지방족 폴리우레탄 시스템이 래커로서 사용되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방 법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 래커 시스템은 30분 이하, 바람직하게는 10분 이하, 특히 바람직하게는 2분 이하의 포트 수명을 갖는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 단계(c)에 따른 피복은 10 내지 90바아(10,000 내지 90,000 hPa)의 범위에서 수행되는 것을 특징으로 하는 기판의 성형 및 피복 방법.
  13. 적어도 두 개의 공동을 포함하며, 적어도 하나의 공동은 인접 주형 장치에 연결되고 하나의 공동은 RIM 래커 사출 장치에 연결된 본 발명에 따른 방법을 수행하기 위한 주형.
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