KR20070083253A - 골판지 파지 및 왕겨, 볏짚을 활용한 인조대리석의제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 골판지 파지(종이) 및 자연섬유물질인 왕겨,볏집,건초 등을 활용하여,인조대리석을 제조하는 제조방법에 관한 것으로서 상기 소재는 천연대리석과 같은 자연스럽고,고급스러운 무늬를 창출할 수 있으므로, 친환경소재인 인조대리석을 제조할 수 있고 특히 소재가 외부와 내부의 조직이 동일한 섬유질로 조성되어 있으므로 인장 강도, 파단강도, 휨강도 압축강도 및 내구,,내수성이 우수한 친환경 인조대리석을 제조하는 방법에 관한 것이다.

인조대리석 ,압축성형, 압출성형,

Description

골판지 파지 및 왕겨, 볏짚을 활용한 인조대리석의 제조방법{A Environment-frendly Material and Imitation Marble Method thereof}

도 1 는 본 발명의 일실시 예에 따른 친환경자재의 인조대리석 제조방법의 흐름도. 도 2 는 본 발명의 일실시 예에 따른 골판지파지의, 인조대리석 표면사진(대표도).

도 3 은 본 발명의 일실시 예에 따른 볏짚의, 인조대리석 표면사진.

상기 종이 와 왕겨,볏짚의 활용으로 인조대리석을 제조함으로 인하여 국내 및 해외의 고가의 화학물질 사용량이 감소 됨으로써 원가절감 및 화학 물질로 인한 공해를 줄여 지구환경을 보존하고,석유자원이 점차 고갈이 되어감에 따른 심각한 사회문제 등을 해결하기 위함이다.또한 골판지 파지 및 왕겨,볏짚,건초(이후에는 자연섬유라고 칭함)를 사용하여 표면과 내부 공히 동일한 물질로 구성된 천연대리석의 질감을 구현하고 천연대리석의 견고성과 나무의 유연성을 겸비한 친환경 인조대리석 건축마감재를 제조하고자 함에 있다.

본 발명은 골판지 파지 및 자연섬유물질을 활용하여 입자형태 및 미세분말 형태로 가공하고,상기 가공된 소재는 다른 반응물과 우수한 결합 및 친화력을 갖도 록 구조변화를 시킴으로써 기존 사출성형기 및 유압,압출성형기 사용시 가공성이 뛰어나며,또한 섬유성 물질이므로 기계적 특성인 인장강도,파단강도,압축강도가 우수하고 내구,내수,내충격성이 탁월한 인조대리석으로 사용할 수 있다. 특히 골판지 파지는 분쇄시 깃털 및 입자모양이 형성됨으로써 천연대리석의 무늬와 질감을 구현할 수 있다.볏짚,왕겨 또한 분쇄작업시 볏짚2-15mm,왕겨1-3mm, 건초1-5mm, 형태의 분쇄물은 자연무늬이고,고급스런 입자모양이 형성됨으로도 충분한 천연대리석의 무늬와 질감을 가진 인조대리석으로 제조할 수 있다. 기존 인조대리석은 고가의 화학재를 다량사용하고 있으며,질감 및 무늬도 천연대리석에 대비시 상당한 차이가 있다.상기소재는 표면과 내부가 공히 동일하며,골판지 파지의 입자 및 깃털 형태는 자연무늬로써 중후하고 고급스러움을 창출할 수 있으며,왕겨는 입자 자체가 고급스런 형상을 보유하고 있으므로 천연대리석의 이미지를 구현할 수 있다. 분쇄된 골판지 파지 및 자연섬유물질은 다른 반응물과 접촉 및 친화력을 갖는 화학구조변화를 특징으로 한다. 상기소재는 일정한 온도에서 용융점을 가지며, 미세분말 파지와 왕겨는 유동성이 우수하므로 기존 사출성형기 사용시 작업성이 탁월하다. 파지 및 섬유성 물질은 분쇄작업시 자연입자형상은 가능하나,미세분말 작업은 물성특성상 어려움이 발생한다. 미세분말은 사출성형작업시 작업성을 향상시킴과 동시에 섬유 프라스틱 제조에 꼭 필요하다.상기 건을 해결하기 위하여 골판지 파지 및 자연섬유 물의 화학적 구조변화가 요구된다.

본 발명은 유해화학물질로 인한 공해를 줄여 지구환경을 보존하고,석유자원 이 점차 고갈이 되어감에 따라 심각한 사회문제 등을 해결하기 위하여 다음과 같은 기술적 과제가 필요하다.골판지 파지 및 왕겨,볏집,건초물 등이 다른 반응물과의 접촉 및 친화력을 향상시키기 위한 화학적 구조변화를 가져야하며, 상기소재로 분쇄하는 공정에서 자연무늬입자가 형성되도록 하는 것과 상기 골판지 파지 및 왕겨,볏집,건초 등을 미세분말화 함으로써 사출 성형작업 또는 압축 성형 작업시 상기 파지 가 일정한 온도에서 용융점을 가지며, 그로 인한 유동성이 우수해야하며, 유압성형작업 이외에도 사출성형 작업이 탁월할 수 있어야 한다. 특히 물성 자체가 섬유이므로 인장 강도,휨강도,파단강도,압축강도등 기계적 특성과 내구,내수성이 우수한 환경 친화적인 인조대리석을 제조함에 있다. 또한 상기 파지 및 자연섬유 물의 솜털(깃털) 형상 및 입자형상인 자연무늬를 활용하여 천연대리석과 같은 중후한 무늬 및 고급스런 질감을 구현해야 한다.특히 상기 파지가 다른 반응물과의 접촉과 친화력을 향상시키기 위한 효율적인 화학구조 변화가 있어야 한다.구조물 변화는 파지에 수지를 내포시키는 화학적 전처리 과정이다.

본 발명은 앞서 본 목적을 달성하기 위하여 다음과 같은 구성을 가진 실시예에 의해 구현된다.

본 발명의 제1실시 예에 따르면, 본 발명의 친환경자재는, 골판지 파지 및 자연섬유물질에 열가소성수지를 함침경화시켜 형성된 분쇄물을 가열, 가압하여 일정형상으로 성형 되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제2실시 예에 따르면, 본 발명의 친환경자재는, 상기 제 1 실시 예에 있어서, 상기 분쇄물에 제3물질를 혼합하여 성형하되, 상기 분쇄물이 주원료이고 상기 제3물질이 부원료인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제3실시 예에 따르면, 본 발명의 친환경자재는, 상기 제 2 실시 예에 있어서, 상기 제3물질은 열가소성수지, 열경화수지로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제4실시 예에 따르면, 본 발명의 친환경자재는, 제 3 실시 예에 있어서, 상기 분쇄물 60~90wt%와 상기 제3물질 10~40wt%로 이루어진 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제5실시 예에 따르면, 본 발명의 친환경자재는, 제 1 실시 예에 있어서, 상기 분쇄물은 골판지 파지, 왕겨, 볏짚, 건초 등으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제6실시 예에 따르면, 본 발명의 친환경자재는, 제 1 실시 예 내지 제 5 실시예 중 어느 한 실시 예에 있어서, 상기 분쇄물은 성형 후 자연무늬를 형성할 수 있을 정도로 분쇄되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제7실시 예에 따르면, 본 발명의 친환경자재는, 제 6 실시 예에 있어서, 자연섬유물질은 그 크기가 1~15mm정도이고,골판지 파지는 1-7mm의 입자와 솜털모양으로 분쇄되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제8실시 예에 따르면 본 발명의 제조방법은 제 5 실시 예에 있어서 골판지 파지 이외에도 각종 파지가 활용되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제9실시 예에 따르면, 본 발명의 제조방법은, 자연섬유물질에 열 가소성수지를 함침시켜 가열 경화하는 함침경화단계와, 상기 함침단계전 또는 후에 자연섬유물질을 분쇄하여 분쇄물을 형성하는 분쇄단계와,상기 분쇄물을 일정 형상으로 가열가압하여 성형하는 성형단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제10실시 예에 따르면, 본 발명의 제조방법은, 제 9 실시 예에 있어서, 상기 함침경화단계는 분쇄물 내부까지 열가소성 수지가 침투될 수 있도록 80~160℃에서 1~10분 정도 경화시키는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제11실시 예에 따르면, 본 발명의 제조방법은, 제 9실시 예에 있어서, 상기 분쇄단계는 성형후 표면상에 자연무늬가 나타날 정도로 분쇄하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제12실시 예에 따르면, 본 발명의 제조방법은, 제 9 실시 예에 있어서, 상기 분쇄단계는 상기 분쇄물을 미세분말화하는 미세분말화단계이고, 상기 성형단계는 미세분말화된 분쇄물을 사출금형에 투입하여 사출성형하는 사출성형단계인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제13실시 예에 따르면, 본 발명의 제조방법은, 제 9 실시예 내지 제 12실시예 중 어느 한 실시 예에 있어서, 상기 분쇄물에 제3물질을 혼합하는 혼합단계를 추가로 가지며, 상기 성형단계는 상기 혼합단계를 거쳐 혼합된 것을 금형에 투입하여 일정 형상으로 성형하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제14실시 예에 따르면, 본 발명의 제조방법은,제 9항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제조방법은 상기 자연섬유물질을 건조시키는 건조단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 한다.

이하에서, 출원인은 본 발명의 앞서 본 실시 예들을 상세하게 설명하도록 한다.

본 발명의 친환경자재는 파지 및 왕겨, 건초, 볏짚 등과 같은 자연섬유물질을 분쇄한 후 또는 분쇄하기 전에 열가소성수지를 함침시켜 가열 경화시킨 뒤 이들 분쇄물을 소정의 금형에 투입하여 소정 형상으로 가열 가압하여 성형 함으로서 형성된다

상기 자연섬유물질은 섬유질로 구성되어 있으므로, 그 특성상 우수한 인장강도, 휨강도, 파단강도 등의 기계적 물성을 가지고있고 내구성, 내수성 또한 우수하지만 자연상태에서는 이들간의 결속력이 떨어져 이러한 특성을 나타내지 못하지만, 이들 섬유물질 사이에 열가소성 수지를 함침시킨후 가열경화하게되면, 그 열가소성수지가 이들 섬유물질들을 상호 결속하고 이들 사이의 공극을 메우게 된다. 따라서, 자연섬유물질을 잘게 분쇄한 후 열가소성 수지를 함침경화시키거나 분쇄전에 함침경화한 후 분쇄하게 되면(그 결과물을 본원에서는 '분쇄물'이라 칭함), 열가소성 수지에 의한 자연섬유물질간의 결속력과 섬유질 자체의 우수한 기계적 물성이나 내수성 등의 특성 때문에, 우수한 물성을 얻을 수 있게 된다

그 제조과정을 아래에서 상세하게 설명하도록 한다.

상기 분쇄물은 열가소성 수지가 함침경화된 자연섬유물질을 잘게 분쇄하여 형성되는데, 대략 수 마이크론 또는 나노 단위의 미세분말(이하, '분말형태'라 함) 예컨대 10~50um 크기로 분쇄되거나 수 밀리미터 단위의 거친입자(이하, '입자형태'라 함) 예컨대 1~15mm 크기로 분쇄될 수 있다. 분말형태의 분쇄물은 사출성형시 에 그리고 입자형태는 압축성형시에 사용됨이 바람직하다.

이와 같은 친환경자재는, 도 1에 도시된 방법에 의해 제조된다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 성형방법은 분쇄단계(S3), 함침경화단계(S5)와 성형단계(S7)를 포함한다.

상기 분쇄단계(S3)는 파지 및 자연섬유물질을 분쇄기에 넣고 소정 크기로 분쇄하여 분쇄물을 형성하는 단계이다. 상기 분쇄단계(S3)는 후술하는 함침경화단계 전에 이루어지는 것도 가능하면 그 뒤에 이루어지는 것도 가능하다. 그리고, 분쇄물은 입자크기가 1~15mm(바람직하게는 볏짚은 2~15mm, 왕겨는 1~3mm가 가장 적합하다)로 잘게 입자형태로 분쇄될 수도 있고, 수 마이크론 또는 나노 단위의 미세분말 예컨대 10~50um 크기로 분쇄될 수도 있다. 여기서, 입자형태로 분쇄하는 것은 성형단계를 거쳐 성형되는 자재의 표면에 도 2 에 도시된 바와 같이 자연무늬가 구현될 수 있도록 하기 위함이다. 자연섬유물질은 그 자체가 천연자연물질이고 섬유질이기 때문에, 그 형태가 표면상에 구현되면 종래의 대리석과 같은 수려한 외관을 나타내게 된다. 이러한 입자형태의 분쇄물은 후술하는 성형단계에서 압축 성형단계를 통해 성형됨이 바람직하다.

상기 함침경화단계(S5)는 상기 자연섬유물질에 열가소성 수지를 함침시킨 후 가열 경화시키는 단계이다. 앞서 설명한 바와 같이, 자연섬유물질은 자연상태에서는 상호 결속력이 떨어져 고유의 우수한 특성을 발현하지 못하므로, 이들에 열가소성 수지를 침투시켜 상호 결속시켜 자체의 우수한 물성을 나타내도록 한다. 또한, 열가소성 수지가 함침된 자연섬유물질은 추후 사출성형 또는 압축성형 등의 성형공 정을 통해 일정한 형상으로 성형되는데, 그 성형공정 동안 이들 분쇄물들은 가열 가압 되고 이들 분쇄물상의 열가소성 수지는 다시 융용되어 일정 점도를 가진 액상 상태로 상변화를 하게 되어 우수한 유동성을 보여주므로 성형공정의 작업성을 탁월하게 향상시킨다. 나아가, 액상으로 상변화를 하게 되면, 분쇄물 상호간에 결속력을 향상시키게 될 뿐만 아니라 후술하게 될 혼합단계에 첨가되는 제3물질과 우수한 친화력과 결속력을 나타내게 된다. 따라서, 자연섬유물질에 함침되는 수지는 열경화성 수지보다는 열가소성 수지가 바람직한 것이다.

그리고, 상기 함침경화단계(S5)는 열가소성 수지를 함침시킨 뒤에는 이들 수지가 자연섬유물질의 섬유질 사이의 공간에 꼼꼼히 침투할 수 있도록 가열 경화하는 단계를 거치게 되는데, 바람직하게는 80~160℃ 분위기에서 1~10분 정도 열풍 경화시키는 것이 적합하다.

상기 성형단계(S7)는 상기 분쇄물을 일정 형상을 가진 금형에 투입하고 가열가압하여 소정 형상의 친환경자재를 성형하는 단계이다. 상기 분쇄물이 입자형태이면, 유압프레스로 가열가압하여 성형하는 압축성형방식이 바람직하고, 분쇄물이 미세분말형태이면, 압축성형방식보다는 사출성형방식이 보다 바람직하다. 그리고, 압축성형방식은 가압하는 과정에서 온도를 대략 100~180℃정도로 하는 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 실시예에 따르면, 상기 제조방법은 건조단계(S1)을 추가로 가질 수도 있다. 상기 건조단계는 자연섬유물질이 함유하는 자체 수분을 건조시키는 과정인데, 상기 함침경화단계(S5)이전에 이루어지면 건조기내에 투입되고 일정 온도의 열풍 또는 히터의 열에 의해 건조된다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 상기 제조방법은 성형단계(S7)이전에 혼합단계(S6)를 추가로 가질 수도 있다. 상기 혼합단계(S6)는 상기 분쇄물과 제3물질을 혼합하는 단계이다. 여기서, 제3물질은 요구되는 용도 또는 기계적 물성을 가진 제품을 제조하기 위하여 첨가되는 물질인데, 바람직하게는 열가소성 수지나 열경화성 수지가 바람직하고, 친환경성을 더욱 높이기 위해서는 생분해성 수지도 사용할 수 있다. 앞서 본 바와 같이, 상기 분쇄물은 열가소성 수지를 함침하고 있으므로, 가열되면 용융되고 이어서 제3물질과 용이하게 혼합되어 성형될 수 있게 된다. 이때, 분쇄물이 주원료가 되고 제3물질은 부원료가 되고, 대략 분쇄물은 60~90wt% 그리고 제3물질은 10~40wt%로 이루어짐이 바람직하다.

출원인은 이하에서 앞서 본 실시 예의 무게, 강도와 내수성을 실험하였고 이를 아래와 같이 기술하도록 한다.

시편의 제작

(1) 시험예

볏짚을 원료로 하고 이를 2~3mm 크기의 분쇄한 뒤 액상페놀수지를 함침시키고 100℃열풍건조기에서 5분 가열 경화시켜 분쇄물을 형성하고, 상기 분쇄물 80wt%와 멜라민수지 20wt%를 혼합한 뒤 금형에 투입하고 150kg/cm²의 압력과 5분간 180℃로 유압프레스로 가압가열하여 두께 5mm의 볏짚 판재를 제조하였다. 그리고, 이를 가로×세로 150mm×50mm로 절단하여 시편(시험예)을 준비하였다. 시험예는 도 2에 도시되어 있다.

(2)비교예1

한편, 톱밥에 수지를 함침시켜 제작된 두께 5mm의 수입 인조목(제조사:LHD(싱가폴 소재), 수입상:(주)한재목재, 상표명:테크니칼 우드)을 가로×세로 150mm×50mm로 절단하여 시편(비교예1)를 준비하였다.

(3) 비교예2

두께 5mm인 합판(제조사:(주)선창산업, 상표명:플라이우드, 5겹)을 동일 크기로 절단하여 시편(비교예2)를 준비하였다.

(4) 비교예3

두께 5mm인 플라스틱 시트((주)다이소아성산업, 재질:PS)동일 크기로 절단하여 시편(비교예3)를 준비하였다.

시험1 :자체 수분함유량 측정

출원인은 위 시편들에 대해 자체 수분 함유량을 측정하였다. 수분 함유량 측정은 시중에서 사용되고 있는 목재수분측정기를 사용하는데, 시험1에서는 일본 kett과학연구소에서 개발하고 한국 kett상사에서 수입판매하는 모델명 HM530의 목제수분측정기를 사용하였다. 그 결과는 아래 표1과 같으며, 전체 시편무게 대비 수분의 무게를 백분율로 표기한 것이다. 그리고, 비교예3은 플라스틱이므로 실험대상에서 제외하였다.

[표1]

구분	시험예	비교예1	비교예2
자체수분함유량	0~2%	7~9%	8~9%

위 표1에서 확인할 수 있다시피, 시험예의 수분함유량이 제일 낮은데, 이는 시 편 제작단계에서 건조과정을 거치기 때문인 것으로 보인다.

시험2 :무게와 수분 침적량 측정

출원인은 위 시편을 물이 저장된 4개의 저장조에 각각 24시간 침적시킨 뒤 침적 전후의 질량 변화량을 측정하였고 비교예3은 플라스틱이기 때문에 침적테스트를 시행하지 아니하였으며 그 결과는 아래 표2와 같다.

[표2]

구분	시험예	비교예1	비교예2
침적전	20g	30g	20g
침적후	20g	31.5g	21.4g
질량변화량	0g	5%	7%

위 표 2에 의하면, (1) 동일 크기의 시편이라 하더라도, 시험예의 무게가 비교예1의 50%에 지나지 않을 정도로 인조목에 비해 가볍다는 사실을 확인할 수 있고, (2) 24시간 침적 후에도 질량변화량이 시험 예에서 0% 나왔다는 사실을 확인할 수 있는데, 이는 시험 예가 비교 예1에 비해 내수성이 우수하다는 사실을 확인시켜준다.

시험3 :휨강도 측정

KS A 1044 기준에 따라 휨강도를 측정하였다. KS A 1044는 파레트의 상판, 하판의 휨강도를 테스트하는 기준으로서 상판 등에 하중을 가해 상판이 파손되는 때의 강도를 측정하는 것이며, 그 결과는 다음 표 3과 같다.

[표3]

구분	시험예	비교예1	비교예2	비교예3
휨강도(kgf/cm2	25	18	15	11

위 표3에 의하면, 시험 예가 비교 예 1 내지 3에 비해 월등히 높은 강도를 나타내고 있음을 확인할 수 있다.

시험4 :외관 관찰

도 2에 도시된 바와 같이, 입자형태의 분쇄물을 사용하면, 그 표면에 자연무늬가 나타남을 확인할 수 있고, 그 외관이 마치 대리석과 같은 느낌을 준다.

위 표 1 내지 3에서 확인할 수 있는 바와 같이, 본 발명의 친환경자재는 강도 측면에서나 내수성 측면에서나 인조대리석 이나 플라스틱 제품보다 우수함을 확인할 수 있다. 그리고, 경제적인 효과를 보더라도, 본 발명의 골판지 파지는 kg당 30~40원이지만 인조대리석은 1kg당 1200원 정도 이어서, 본 발명으로 대체한다면 외화 지출 및 석유자원을 현저히 줄일 수 있어서 국가 경제에도 매우 유익하다.

또한, 시험4에서도 나타나듯이, 그 표면에 자연무늬가 나타나므로, 수려한 미관을 얻을 수 있어서 값비싼 대리석을 대체하거나 플라스틱재질의 인조대리석 제품도 대체할 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시 예를 설명하자면, 위 친환경자재를 여러 겹으로 적층하여 사용하면 매우 높은 강도를 확보할 수 있기 때문에, 산업현장에서 건축자재와 같은 각종 자재로서도 충분히 활용될 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시 예를 설명하자면, 위와 같은 친환경자재를 사용하여 파레트를 제작하거나 각종 건축자재를 제조할 수도 있다.

본 발명은 앞서 본 구성에 의해 다음과 같은 효과를 가진다.

본 발명의 친환경자재는 자연섬유물질들을 분쇄한 후 또는 분쇄 전에 열가소성 수지를 함침경화시켜 자연섬유물질들을 상호 결속함과 동시에 이들 섬유질 사이의 공극을 메우고 이들을 분쇄물에 열을 가해 일정 형상으로 성형함으로써 우수한 기계적물성과 수려한 자연무늬를 가지고 있으면서도 자연섬유물질을 주원료로하고 플라스틱수지를 부원료로 함으로써 친환경성을 제공하는 효과를 가진다.

본 발명의 친환경자재는, 상기 자연섬유물질에 열가소성수지가 함침 경화되므로 추후 사출성형시 또는 압축성형시 열을 받게 되면 용융되어 탁월한 유동성을 나타내고 상호간 또는 첨가되는 제3의 물질 열경화성 수지, 열가소성 수지, 생분해성 수지 과 우수한 친화력 또는 결합력을 보여준다.

본 발명의 친환경자재는, 상기 자연섬유물질에 열가소성 수지가 함침경화되고 이들이 소정의 크기로 분쇄된 뒤 다른 제3의 수지를 혼합하여 다양한 기계적 특성과 용도를 필요로 하는 제품으로 구현될 수 있어서 종래의 플라스틱 자재를 대체할 수 있다.

본 발명의 친환경자재는, 상기 자연섬유물질에 열가소성 수지가 함침경화되고 이들이 소정의 크기로 분쇄된 뒤 생분해성 수지와 혼합되어 친환경성을 더욱 높일 수 있다.

본 발명의 친환경자재는, 상기 자연섬유물질에 열가소성 수지가 함침경화되고 이들이 소정의 크기로 분쇄할 때, 성형뒤 자연무늬가 구현가능하도록 분쇄함으로서 우수하고 미려한 외관을 보여줄 수 있어서 종래의 대리석이나 인조 대리석 등의 건축자재를 대체할 수 있는 효과를 가진다.

또한, 본 발명은 내수성이 종래의 합판, 인조목에 비해 매우 우수하고 그 무게 또한 인조목에 비해 가벼워 대부분 수입에만 의존하던 인조목을 대체할 수 있다는 효과를 얻을 수 있다.

Claims (18)

1. 자연섬유물질에 열가소성 수지를 함침 경화시켜 형성된 분쇄물을 가열, 가압하여 일정형상으로 성형 되는 친환경 인조대리석 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 분쇄물에 제3물질를 혼합하여 성형하되, 상기 분쇄물이 주원료이고 상기 제3물질이 부원료인 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 제3물질은 열가소성수지, 열경화수지, 구성되는 그룹으로부터 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석 제조방법.
4. 제 3 항에 있어서, 상기 분쇄물 60~90wt%와 상기 제3물질 10~40wt%로 이루어진 친환경 인조대리석 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 분쇄물은 골판지 파지,왕겨, 볏짚, 건초 등으로 구 성되는 그룹으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 분쇄물은 성형후 자연무늬를 형성할 수 있을 정도로 분쇄되는 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석.
7. 제 6 항에 있어서, 상기 자연섬유물질은 그 크기가 1~15mm로 분쇄되고 상기 골판지 파지는 그 크기가 1-7mm의 입자형태와 솜털모양의 형태로 분쇄되는 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석.
8. 제 5 항에 있어서, 상기 골판지 파지 이외에도 각종 파지가 활용되는 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석 .
9. 파지 및 자연섬유물질에 열가소성수지를 함침시켜 가열경화하는 함침경화단계와,상기 함침단계 전 또는 후에 파지,자연섬유물질을 분쇄하여 분쇄물을 형성하는 분쇄단계와, 상기 분쇄물을 일정 형상으로 가열가압하여 성형하는 성형단계를 포함하는 친환경 인조대리석 제조방법.
10. 제 9항에 있어서, 상기 함침경화단계는 분쇄물 내부까지 열가소성수지가 침투될 수 있도록 80~160℃에서 1~10분 정도 경화시키는 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석 제조방법.
11. 제 9 항에 있어서, 상기 분쇄단계는 성형후 표면상에 자연무늬가 나타날 정도로 분쇄하는 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석 제조방법.
12. 제 9 항에 있어서, 상기 분쇄단계는 상기 분쇄물을 미세분말화하는 미세분말화단계이고, 상기 성형단계는 미세분말화된 분쇄물을 사출금형에 투입하여사출성형하는 사출성형단계인 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석 제조방법.
13. 제 9항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 분쇄물에 제3물질을 혼합하는 혼합단계를 추가로 가지며, 상기 성형단계는 상기 혼합단계를 거쳐 혼합된 것을 금형에 투입하여 일정 형상으로 성형하는 것을 특징으로 하는 친환경 인조대리석 제조방법.
14. 제 9 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제조방법은 상기 자연섬유물질을 건조시키는 건조단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 친화경 인조대리석제조 방법.
15. 제 5항에 있어서,상기 친환경소재는 섬유물질로서 기계적 강도가 탁월하므로 수출,입에사용되는 제품적재용 친환경 파레트 제조방법에 활용되는 것을 특징으로 한다.
16. 제 12항에 있어서 상기 친환경소재가 미세분말이고 일정온도에서 용융점과,유동성이 우수하므로 사출성형 작업이 탁월하므로 친환경 프라스틱 제조방법에 활용되는 것을 특징으로 한다.
17. 제 13항에 있어서 상기 친환경소재는 기타화학 수지와의 혼합단계에서 제품의 용도 및 특성에 따라 각종 펠릿을 제조할 수 있는 것을 특징으로 한다.
18. 상기 친환경소재는 혼합단계에서 생분해성 수지를 혼합하여 자연에서 완전생분해되는 생분해성 재료를 제조할 수 있는 것을 특징으로 한다.

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