KR20070051416A - 표시 패널의 실링 장치 및 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 합착된 두 기판의 외곽부 사이에 실란트를 주입시키는 실란트 주사기와, 상기 주입된 실란트를 경화시키기 위한 광을 조사하는 광 조사기와, 상기 실란트 주사기와 상기 광 조사기가 나란하게 장착된 고정부재를 구비한 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치 및 방법을 제공한다.

Description

표시 패널의 실링 장치 및 방법{A SYRINGE OF DISPLAY PANEL AND SEALING METHOD THREROF}

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 표시 패널용 실링 장치를 나타내는 사시도이다.

도 2는 도 1에 도시된 표시 패널용 실링 장치의 정면을 나타내는 도면이다.

도 3는 도 1에 도시된 표시 패널용 실링 장치의 측면을 나타내는 도면이다.

도 4은 본 발명의 실시 예에 따른 표시 패널의 실링 장치를 이용한 액정표시장치의 제조방법을 순차적으로 도시한 흐름도이다.

<도면부호의 간단한 설명>

5: 제1 모기판 6: 제2 모기판

10: 실링 장치 11: 실린지본체

12: 노즐 30: 광 조사기

31: UV 광원 32: 튜브

50: 고정부재 51: 개구부

52: 가이드 홈

본 발명은 실링 장치에 관한 것으로, 특히 실링 공정과 실란트 경화 공정을 일원화할 수 있는 표시 패널의 실링 장치 및 방법에 관한 것이다.

정보화 사회가 발전함에 따라 표시장치에 대한 요구도 다양한 형태로 증가하고 있으며, 이에 부응하여 근래에는 액정표시장치(Liquid Crystal Display; LCD). PDP(Plasma Display Panel), ELD(Electro Luminescent Display), VFD(Vacuum Fluorescent Display) 등 여러 가지 평판 표시장치가 연구되어 왔고, 일부는 이미 여러 장비에서 표시장치로 활용되고 있다.

그 중 화질이 우수하고 경량, 박형, 저소비 전력의 장점으로 인하여 액정표시장치가 각광받고 있으며, 노트북 컴퓨터, TV, 데스크톱 컴퓨터의 모니터 및 휴대폰 등으로 다양하게 응용되고 있다.

액정표시장치는 화상을 표시하는 액정표시패널과 상기 액정표시패널에 구동신호를 인가하기 위한 구동부로 구성된다. 액정표시패널은 스페이서에 의해 일정한 갭을 가지고 합착된 제1 및 제2 기판과, 제1 및 제2 기판 사이에 주입된 액정층으로 구성된다.

여기서, 제1 기판에는 게이트 라인과 데이터 라인이 교차하여 형성되고, 게이트 라인과 데이터 라인이 교차되어 정의하는 각 화소 영역에 형성된 화소전극과, 게이트 라인의 신호에 의해 스위칭 되어 데이터 라인의 신호를 화소전극에 전달하는 박막 트랜지스터가 형성된다.

제2 기판에는 화소영역을 제외한 부분에 빛을 차단하기 위한 블랙매트릭스층과, 컬러 색상을 표현하기 위한 R, G, B의 컬러필터층과 공통전압을 공급하는 공통전극이 형성된다.

이러한 제1 및 제2 기판은 스페이서에 의해 일정한 갭을 갖고 실란트에 의해 합착되고 제1 및 제2 기판 사이에 액정이 형성된다.

최근 박형화된 모기판의 수요가 증가함에 따라 모기판의 두께를 감소시키기 위해 기판을 식각하는 공정이 추가된다. 박막 트랜지스터 어레이가 형성된 제1 모기판과 컬러필터 어레이가 형성된 제2 모기판을 합착한 후 합착된 패널을 식각액에 넣어 제1 및 제2 모기판의 두께를 얇게 한다.

그런데, 이 경우 식각액이 제1 및 제2 모기판 사이로 침투하여 제1 및 제2 모기판 내부의 박막 트랜지스터 및 컬러필터 등을 부식시켜 불량을 발생시키게 된다.

상기의 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명의 목적은 제1 및 제2 모기판의 외곽 실링을 하여 모기판 내부의 부식에 의한 불량을 방지하는 표시 패널의 실링 장치 및 방법을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 실링 공정과 실란트 경화 공정을 일원화하여 공정 시간을 단축시키는 표시 패널의 실링 장치 및 방법을 제공하는 데 있다.

상기의 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 합착된 두 기판의 외곽부 사이에 실란트를 주입시키는 실란트 주사기와, 상기 주입된 실란트를 경화시키기 위한 광을 조사하는 광 조사기와, 상기 실란트 주사기와 상기 광 조사기가 나란하게 장착된 고정부재를 구비한 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치를 제공한다.

상기 실란트 주사기는 상기 실란트가 내재되는 실린지본체와, 상기 실린지본체에 연결되어 실란트를 얇게 분출시키는 노즐을 구비한 것을 특징으로 한다.

상기 실린지본체는 상기 고정부재의 상부면에 장착되며, 상기 노즐은 상기 고정부재의 이동방향의 앞쪽에 위치한 것을 특징으로 한다.

상기 광 조사기는 광을 발생시키는 광원부와, 상기 광원부의 광을 상기 합착된 두 기판의 외곽부에 주입된 실란트로 안내하는 튜브를 구비하는 것을 특징으로 한다.

상기 광원부는 자외선을 발생시키는 것을 특징으로 한다.

상기 고정부재는 상기 튜브를 삽입하기 위해 상부면과 하부면을 관통하는 개구부를 추가로 구비하는 것을 특징으로 한다.

상기 튜브는 그 일부만 상기 개구부에 삽입된 것을 특징으로 한다.

상기 고정부재는 상기 노즐의 실란트 주입영역을 가이드 하기 위해 형성된 가이드 홈을 추가로 구비한 것을 특징으로 한다.

상기 고정부재는 상기 광의 외부 방출을 차단하는 것을 특징으로 한다.

그리고 상기의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 상기 합착된 제1 및 제2 기판의 외곽부에 실링 장치를 사용하여 실란트를 주입하면서 실란트 주사기와 나란하게 장착된 광 조사기를 이용하여 주입된 실란트를 경화시키는 단계를 포함하는 표시 패널의 실링 방법을 제공한다.

상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 이점들은 첨부 도면을 참조한 본 발명의 바람직한 실시 예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예들을 도 1 내지 도 4을 참조하여 상세하게 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 실링 장치를 나타내는 사시도이고 도 2는 도 1에 도시한 표시 패널의 실링 장치의 정면도이고, 도 3은 도 1에 도시된 표시 패널의 실링 장치의 측면을 도시한 도면이다.

도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명에 따른 표시 패널의 실링 장치()는 합착된 제1 및 제2 모기판의 외곽부 사이에 실란트를 주입시키는 실란트 주사기(10)와, 주입된 실란트를 경화시키기 광을 조사하는 광 조사기(30)와, 실란트 주사기(10)와 광 조사기(30)가 나란하게 장착된 고정부재(50)를 구비한 한다.

구체적으로, 실란트 주사기(10)는 실란트가 내재된 실린지본체(11)와, 실린지본체(11)의 끝에 제1 및 제2 모기판(5, 6)의 외곽부의 갭 사이로 실란트를 주입시키기 위한 노즐(12)이 형성된다.

실린지본체(11)는 고정부재(50)의 상부면에 장착된다. 실린지본체(11)는 내부의 실란트가 외부의 광에 의해 경화되지 않도록 불투명 금속, 또는 불투명 플라스틱 등의 소재를 이용한다. 실린지본체(11)는 실란트를 얇은 폭으로 분사시키기 위해 노즐(12)을 구비한다. 노즐(12)의 내경은 합착된 두 기판사이의 갭보다 작도록 하여 노즐(12)을 통해 분사되는 실란트가 합착된 두 기판사이의 갭 이외의 외부로 흐르는 것을 방지한다. 이러한 노즐(12)은 고정부재(50)의 진행방향의 앞쪽에 위치하도록 한다. 이를 통해 고정부재(50)가 합착된 제1 및 제2 모기판의 외곽을 따라 이동할 때 노즐(12)에서 분출된 실란트를 합착된 제1 및 제2 모기판 사이의 갭에 주입시킨다.

광 조사기(30)는 자외선을 발생시키는 UV 광원(31)과, UV 광원(31)에서 발생된 UV 광을 패널 사이의 갭에 주입된 실란트로 안내하는 튜브(32)를 구비한다.

구체적으로, 광 조사기(30)는 UV 광원(31)과 튜브(32)가 모두 고정부재(50)에 장착되거나, 튜브(32)만 장착될 수 있다. 예를 들면, UV 광원(31)은 실란트와 나란하게 고정부재(50)의 상부면에 장착되고 튜브(32)는 고정부재(50)의 상부면에서 하부면으로 관통하는 개구부(51)를 통해 삽입된다. 이 때, 튜브(32)는 개구부(51)에 그 일부만 삽입되기도 한다.

UV 광원(31)은 고정부재(50)가 이동하는 방향을 기준으로 하여 고정부재(50)에 장착된 실린지본체(11)의 뒷부분에 장착되며, 튜브(32) 또한 노즐(12)의 뒤부분에 위치한다.

이때, 노즐(12)과 튜브(32)의 거리는 실란트의 경화 조건을 고려하여 설정한 다. 예를 들어 경화 조건이 낮으면 거리를 좁게 하고, 경화 조건이 높으면 거리를 멀게 한다. 이러한 경화 조건은 사용되는 실란트의 점도에 따라 달라지게 된다.

도 3을 참조하면, 고정부재(50)는 상술한 바와 같이, 실란트 주사기(10)와 광 조사기(30)를 나란하게 탑재한다. 고정부재(50)는 그 하측면에 합착된 제1 및 제2 모기판(5, 6)의 일부가 삽입되도록 하는 가이드 홈(52)을 구비한다. 이러한 가이드 홈(52)은 노즐(12)의 실란트주입 영역을 가이드 한다. 다시 말하면, 가이드 홈(52)은 합착된 제1 및 제2 모기판(5, 6)이 고정부재(50)에서 이탈하지 않도록 하여 노즐(12)에서 분출되는 실란트가 두 기판 사이의 갭에 정확히 주입되도록 한다.

또한, 고정부재(50)는 UV 광조사시 UV 광이 외부로 세지 않도록 빛샘 방지 역할을 하게 된다. UV 광원(31)과 연결된 튜브(32)가 가이드 홈(52)의 내측에 위치하게 되므로 UV 광이 고정부재(50)의 외부로 유출되지 않는다. 이에 따라, 기판의 표시영역에 형성된 액정들에 영향을 주지 않아 패널 불량을 방지할 수 있다.

이렇게 고정부재(50)에 실린지본체(11)와 광 조사기(30)가 탑재되어 일체화되면 노즐(12)에서 분사된 실란트가 광 조사기(30)에서 UV 광을 통해 짧은 시간 내에 경화되므로 패널의 외곽 실링 공정과 실란트 경화 공정을 연속적으로 수행할 수 있어 공정시간이 단축된다. 또한, 실리지(11) 후면에 장착된 광 조사기(30)를 통해 실란트가 주입된 후 수초 이내에 경화되므로 실란트가 기판의 내부로 깊이 침투하는 것을 방지하여 추후의 기판 절단 공정에서 실링 부위의 깨짐 불량이 방지된다.

도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 실링 장치를 이용하여 액정표시장치의 제조방법을 순차적으로 도시한 흐름도이다.

도 4를 참조하면, 액정표시장치는 박막 트랜지스터 어레이 공정과 컬러 필터 어레이 공정을 통해 각각 제조된 박막 트랜지스터 어레이 기판과 컬러 필터 어레이 기판은 셀공정 통해 두 기판이 합착되고 각 셀별로 절단된다.

셀공정의 설명에 앞서 일반적인 액정표시장치에 사용되는 박막 트랜지스터 기판 및 컬러 필터 기판에 대해 개략적으로 설명하기로 한다.

먼저 유리나 플라스틱 같은 제1 모기판 상에 스퍼터링 등의 방법으로 Cr 또는 Cr합금, Al 또는 Al합금, Mo 또는 Mo합금, Ag 또는 Ag합금 등의 게이트선, 게이트전극, 스토리지선 및 스토리지전극을 포함하는 게이트패턴을 단일층 또는 다중층으로 증착한 후, 게이트 마스트를 사용한 사진식각공정을 통해 게이트금속층을 패터닝하여 게이트 패턴을 형성한다.

게이트패턴을 형성한 후에 PECVD(Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) 등의 방법을 사용하여 SiNx 또는 SiOx와 같은 게이트절연막과 a-Si와 같은 활성층과 n도핑된 a-Si와 같은 오믹접촉층을 연속증착한다. 그런 다음, 액티브마스크를 사용한 사진식각공정을 통해 활성층 및 오믹접촉층을 형성한다.

게이트절연막 및 활성층, 오믹접촉층을 형성한 후에 스퍼터링 등의 방법을 사용하여 게이트절연막과 오믹접촉층 상에 Cr 또는 Cr합금, Al 또는 Al합금, Mo 또는 Mo합금, Ag 또는 Ag합금, Ti 또는 Ti합금 등의 데이터금속층을 단일층 또는 다중층으로 증착한다. 이어 데이터마스크를 사용한 사진식각공정을 통해 데이터금속 층을 패터닝하여 단일층 또는 다중층의 데이터패턴을 형성한다. 그런 다음, 소스전극 및 드레인전극 사이에 노출되어 있는 오믹접촉층을 건식식각하여 활성층을 노출시킨다.

데이터패턴을 형성한 후에 PECVD 등의 방법을 사용하여 SiNx 또는 SiOx와 같은 보호막을 증착한다. 이어 보호막마스크를 사용한 사진식각공정을 통해 콘택홀을 형성함으로써 드레인전극을 노출시킨다.

보호막을 형성한 후에 스퍼터링 등의 방법을 사용하여 ITO나 IZO와 같은 투명도전금속층을 형성하고 화소전극마스크를 사용한 사진식각공정을 통해 투명도전금속층을 패터닝하여 화소전극을 형성한다.

다음으로는 컬러 필터 어레이공정에 대해 설명한다.

유리나 플라스틱 같은 제2 기판 상에 스퍼터링 등의 방법을 사용하여 Cr 또는 Cr합금 등의 블랙층을 단일층 또는 다중층으로 증착한다. 그런 다음, 블랙매트릭스마스크를 사용한 사진식각공정을 통해 블랙매트릭스를 형성한다.

블랙매트릭스를 형성한 후에 적색컬러 필터(R)와 녹색컬러 필터(G) 및 청색컬러 필터(B)가 필터마스크를 사용한 사진공정을 통해 차례로 형성한다.

컬러 필터를 형성한 후에 유기물질을 전면에 도포하여 오버코트를 형성한다.

이어 스퍼터링 등의 방법을 사용하여 ITO나 IZO와 같은 금속을 증착하여 공통전극을 형성한다.

그런 다음, 유기물질을 전면에 도포하여 컬럼스페이서층을 형성한다.

한편, 박막 트랜지스터 어레이 공정이 진행된 제1 기판과 컬러 필터 어레이 공정이 진행된 제2 기판을 사용하여 셀공정을 진행한다.

도 6를 참조하면, 셀공정은 먼저 박막 트랜지스터 어레이 공정(S1)이 진행된 제1 모기판을 세정장치를 사용하여 세정하고(S2), 컬러 필터 어레이공정(S5)이 진행된 제2 모기판을 세정장치를 사용하여 세정한다(S6).

구체적으로, 제1 및 제2 모기판을 UV를 조사하여 세정한다. 이 때, UV의 파장은 200nm ∼ 420nm의 범위인 것이 바람직하다. 이어 브러쉬(Brush)와 테트라메틸암모늄하이드록사이드(Tetramethyl ammonium hydroxide, TMAH)를 사용하여 제1 및 제2 기판을 세정한다. 여기서, 테트라메틸암모늄하이드록사이드는 제1 및 제2 모기판 표면에서 회전하는 브러쉬와 제1 및 제2 모기판의 마찰이 부드럽게 이루어지도록 하는 윤활제 및 브러쉬가 제1 및 제2 모기판을 세정할 수 있도록 하는 세정제 역할을 한다. 이어 초순수를 사용하여 제1 및 제2 모기판을 세정한 후에 에어나이프를 사용하여 제1 및 제2 모기판을 건조시킨다.

그런 다음, 세정된 제1 모기판 상에 제1 배향막을 형성하고(S3), 세정된 제2 기판 상에 제2 배향막을 형성한다(S7).

구체적으로, 수지판을 사용하여 수평배향제를 포함한 배향액을 제1 기판과 제2 기판 상에 도포한다. 수평배향제로는 폴리아믹산(Polyamic acid)을 사용한다. 또는, 수평배향제 대신 폴리아믹산의 수직배향제를 사용할 수 있다. 이 때, 용매에 대한 수평배향제의 용해도, 점성 등이 적절히 조절되는 것이 바람직하다. 이어 배향액을 소성시켜 배향액에 포함되어 있는 용매를 제거함으로써 폴리이미드(Polyimide)의 제1 및 제2 배향막을 형성한다.

그런 다음, 제1 모기판의 박막 트랜지스터 어레이에 마련된 표시영역 상에 액정을 적하한다.(S4)

구체적으로, 양의 유전율 이방성을 갖는 액정을 제1 모기판의 박막 트랜지스터 어레이에 마련된 표시영역 상에 적하한다. 또는, 음의 유전율 이방성을 갖는 액정을 사용할 수 있다.

한편, 제1 기판의 박막 트랜지스터 어레이에 마련된 표시영역 상에 액정을 적하할 때에 제2 기판의 컬러 필터 어레이에 마련된 비표시영역 상에 쇼트 도포 및 실란트를 도포한다(S8). 또는, 제2 모기판에 마련된 표시영역 상에 액정을 적하하고 제1 모기판 상에 마련된 비표시영역 상에 쇼트 도포 및 실란트 도포를 할 수 있다.

구체적으로, 제2 모기판의 컬러 필터 어레이에 마련된 비표시영역에 Ag와 같은 도전 물질인 쇼트를 도포한다. 그런 다음, 제2 모기판의 컬러 필터 어레이에 마련된 비표시영역에 에폭시 수지와 같은 실란트를 도포한다. 여기서, 쇼트 도포와 실란트 도포 순서는 바뀔 수 있다.

그런 다음, 액정이 적하된 제1 모기판과 쇼트 및 실란트가 도포된 제2 모기판을 합착한다.(S9)

구체적으로, 제1 모기판과 제2 모기판을 합착장치에 로딩하여 제1 모기판과 제2 모기판을 합착한다. 이 때, 액정은 진공에 의해 실란트에 의해 마련된 폐쇄영역 내에 골고루 퍼지게 된다.

그런 다음, 합착된 제1 모기판과 제2 모기판의 실란트를 열경화 또는 UV경화 한다(S10).

구체적으로, 합착된 제1 및 제2 모기판을 가온, 가압시켜 실란트를 열경화한다. 예를 들어, 열경화는 1시간 동안 120℃에서 진행할 수 있다. 이후 합착된 제1 및 제2 모기판을 실온상태로 식혀준다. 한편, 가온 전 네마틱(Nematic) 상태의 액정은 가온 후 아이소트로픽(Isotropic)상태가 되며 그 후의 실온상태에서는 다시 네마틱 상태로 되돌아오기 때문에 보다 더 균일한 액정 배향을 얻을 수 있다.

또는, 실란트가 UV 경화 특성을 갖는 경우에 제1 및 제2 모기판을 가압하여 합착한 후 UV 광을 조사하여 실란트를 경화시킨다.

다음으로, 합착된 제1 및 제2 모기판의 외곽에 본 발명의 실시 예에 따른 실링장비를 이용하여 제1 및 제2 모기판의 외곽을 실링한다(S11).

구체적으로, 합착된 제1 및 제2 모기판을 수직으로 세우고 실링 장치(11)를 통해 합착된 제1 및 제2 모기판 사이의 외곽부에 실란트를 주입한다. 주입된 실란트는 실링 장치(11)의 광 조사기(30)의 튜브(32)에서 조사되는 UV 광을 통해 실란트가 주입된 후 수 초 내에 경화된다.

그런 다음, 합착된 제1 및 제2 모기판을 식각액에 넣고 식각시킨다(S12). 이때, 제1 및 제2 모기판의 내부는 외곽에 형성된 실란트에 의해 보호된다.

그런 다음, 합착된 제1 및 제2 모기판을 절단하여 각각의 액정표시패널을 형성한다(S13).

구체적으로, 글래스 스크라이버(Glass Scriber)장치에 합착된 제1 모기판과 제2 모기판을 로딩하여 x, y 방향 중 어느 한 방향으로 1차절단을 진행한 다음, 90 도 회전시켜 2차절단을 진행하여 액정표시패널을 형성한다.

그런 다음, 액정표시패널의 불균일한 측면을 연마한다(S14).

구체적으로, 액정표시패널을 그라인딩(Grinding)장치에 로딩하여 액정표시패널의 절단 부분의 불균일한 측면을 연마하여 균일하게 한다.

그런 다음, 액정표시패널을 검사한 후에(S15) 양품의 액정표시패널을 모듈 공정으로 인계하여 액정표시장치를 제조한다(S16).

구체적으로, 오토 프로브 스테이션(Auto Probe Station)에 액정표시패널을 로딩한 후, 액정표시패널의 패드부와 액정표시패널을 구동하기 위한 게이트구동회로와 데이터구동회로가 장착된 지그를 접촉시켜 정해진 영상 패턴을 디스플레이한다. 다음, 영상 패턴을 바꿔가며 목시 검사를 수행하여 액정표시패널의 상태를 검사하여 액정표시패널의 상태에 맞게 등급별로 분리한 다음, 양품의 액정표시패널을 모듈 공정으로 인계한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 실링 장치 및 이를 이용한 액정표시장치의 제조방법은 외곽 실링 공정과 실란트 경화 공정을 연속적으로 진행하므로써 공정 시간을 단축시킬 수 있다.

그리고, 실링 후 수초 이내에 UV 조사가 이루어져 실란트가 기판 내부로 과다하게 침투되는 것을 방지하여 절단 공정시 실란트의 과다 도포로 인한 실링부위의 깨짐을 방지할 수 있다.

또한, UV 조사시 UV 광선이 고정부재의 외부로 유출되지 않아 기판의 표시영역에 형성된 액정층에 영향을 주지 않아 기판 불량을 방지할 수 있다.

이상에서 상술한 본 발명은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다 할 것이다. 따라서 본 발명은 상술한 실시 예 및 첨부된 도면에 한정하지 않고 청구범위에 의해 그 권리가 정해져야 할 것이다.

Claims (10)

1. 합착된 두 기판의 외곽부 사이에 실란트를 주입시키는 실란트 주사기와;

   상기 주입된 실란트를 경화시키기 위한 광을 조사하는 광 조사기와;

   상기 실란트 주사기와 상기 광 조사기가 나란하게 장착된 고정부재를 구비한 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 실란트 주사기는

   상기 실란트가 내재되는 실린지본체와;

   상기 실린지본체에 연결되어 실란트를 얇게 분출시키는 노즐을 구비한 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 실린지본체는 상기 고정부재의 상부면에 장착되며, 상기 노즐은 상기 고정부재의 이동방향의 앞쪽에 위치한 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 광 조사기는

   광을 발생시키는 광원부와;

   상기 광원부의 광을 상기 합착된 두 기판의 외곽부에 주입된 실란트로 안내하는 튜브를 구비하는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 광원부는 자외선을 발생시키는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치.
6. 제 1 항에 있어서,

   상기 고정부재는 상기 튜브를 삽입하기 위해 상부면과 하부면을 관통하는 개구부를 추가로 구비하는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치.
7. 제 6 항에 있어서,

   상기 튜브는 그 일부만 상기 개구부에 삽입된 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치.
8. 제 1 항에 있어서,

   상기 고정부재는 상기 노즐의 실란트 주입영역을 가이드 하기 위해 형성된 가이드 홈을 추가로 구비한 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 고정부재는 상기 광의 외부 방출을 차단하는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 실링 장치.
10. 상기 합착된 제1 및 제2 기판의 외곽부에 실링 장치를 사용하여 실란트를 주입하면서 실란트 주사기와 나란하게 장착된 광 조사기를 이용하여 주입된 실란트를 경화시키는 단계를 포함하는 표시 패널의 실링 방법.

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