KR20070048145A

KR20070048145A - 팽창 밀폐형태의 고무튜브와 이의 제작방법,

Info

Publication number: KR20070048145A
Application number: KR1020070029007A
Authority: KR
Inventors: 이종한
Original assignee: 이종한
Priority date: 2007-03-22
Filing date: 2007-03-22
Publication date: 2007-05-08
Also published as: KR100822979B1

Abstract

본 발명은 탱크 등 대형 몸체에 사용되는 방수 등을 위한 고무튜브에 관한 것으로 그 길이가 대략 10미터에 달하는 장대한 타원형 내지 원형으로 구성되는 것으로 내부에 형성되는 공기투입관이 존재하며 공기를 투입하면 탱크, 즉 군용전차의 몸체와 포탑의 연결부위에 끼워 방수는 물론 화생방 등의 가스까지 차단시킬 목적으로 사용되는 팽창형태의 밀폐용 고무튜브 성형기술과 이의 제작이다.

지금까지 본 제품은 거의 수입에 의존하였으나 수요가 증대됨에 따라 국산화가 필수적으로 부각되어 독자적인 기술을 개발하고 이를 기술 보호하고자 출원하는 것으로 용도는 광범위하여 군용전차 이외에 장갑차와 함정 등에도 사용되고 심지어 차량에도 사용할 수 있는 대형 밀폐 고무튜브에 관한 것이다.

밀폐형태, 팽창형태, 군용전차, 함정, 화생방전쟁, 코어, 외각부위, 껄끄러운 자리(Burr)

Description

팽창 밀폐형태의 고무튜브와 이의 제작방법,{The swelled and tight gummy Tube, thereof its manufacture Method}

도 1은 본 발명 1차 성형고무튜브와 외각성형용 상하금형 사시도 및 참고도,

도 2는 본 발명 1차 성형고무튜브와 이의 코어금형의 사시도 및 참고도,

도 3은 본 발명 1차 성형고무튜브의 금형에 소재끼움 앞면도 및 참고도,

도 4는 1차 성형과 2차 성형을 동시에 보여주는 앞면도 및 참고도

도 5는 본 발명 1차 및 2차 성형된 고무튜브의 연결 전의 사시도,

도 6은 본 발명 1차 및 2차 성형된 고무튜브를 연결시티는 사시도,

도 7은 본 발명 고무튜브 최종 연결시킬 공기주입구튜브 옆면도 및 참고도,

도 8은 본 발명 고무튜브를 모두 연결시킨 완성품의 상부 사시도 및 참고도,

〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉

10 : 성형코어1상부, 12 : 외뿔튜브자리,

14 : 상부봉인 핀, 16 : 양측튜브자리,

20 : 성형코어1하부, 22 : 밑창튜브자리,

24 : 하부봉인 핀, 30 : 기본성형튜브,

32 : 외뿔자리, 40 : 코어2

42 : 코어에어 관, 50 : 상부투입재료,

52 : 양측상방튜브, 54 : 중앙외뿔튜브,

60 : 하부투입재료, 62 : 하부옆면튜브,

64 : 하부바닥튜브, 70, 70a : 성형단편튜브,

72 : 우단 반 가공성형단편튜브, 74 : 좌단 반 가공성형단편튜브,

80 : 공기주입튜브밸브, 82 : 공기주입내부뿌리,

84 : 공기주입튜브, 86 : 공기주입튜브 상부금형,

88 : 공기주입튜브 하부금형, 90 : 완성팽창밀폐고무튜브,

A, A' : 코어1 상, 하부실물, B : 코어2 실물,

C : 기본튜브참고도, D, D' : 팽창밀폐튜브 앞면도 및 참고도,

E : 완성팽창밀폐고무튜브 참고도,

본 발명의 종래기술은 국내에 있지 않고 국외에서 수입하므로 그 제작방법은 공개되지 아니하고 단지 수입에 의존해 왔는데 본 발명은 비용을 절감하기 위하여 일시에 완성시키는 공법을 지양하고 여러 개로 제작하되 양 갓의 일정 부위만 반 성형시킨 후 서로 연결시켜 규격에 맞는 길이로 합치는 공법으로 개발하였으며 동 연결방법을 독자적으로 개발한 반 가공부위를 두는 방법으로 완제품을 만드는 새로운 조립식으로 개발한 것이다.

그러므로 본 발명은 전혀 새로운 일손이 많이 가는 방법이나 금형 값과 작업 장을 많이 차지하는 방법에 비해 투자비용이 적게 들어 결과적으로 중소기업으로 할 수 있는 새로운 방법을 개발한 것이다.

본 발명이 추구하는 기술적인 과제는 중소기업체에서 손쉽게 시설하고 작업이 가능한 단편적인 제조 후에 이들은 연결해 가는 일손이 많이 가나 공장규모나 시설이 적어도 작업이 가능한 부분 반 가공제품을 완성시켜 가는 공법으로 개발하는 반자동과 연속이음방법을 독자적으로 개발한 것이다.

이러한 군용장비의 부품은 우리 군의 염원한 과제로서 그간 업체에서도 18년간 시작품을 제작하였으나 만족한 결과를 얻지 못하고 있었으며 기술독립이란 독자적인 개발의지에 의해 막대한 연구비용지출결과 본 발명의 제품을 성공시켜 오랜 시행착오에 의한 부산물로 외국산 못지않은 우수한 제품으로 개발할 수 있게 된 것이다. 또한 부수하여 장갑차와 함정과 자동차분야까지 확대 적용할 수 있는 기술을 보유하게 되었으며 독자적인 기술보유를 위한 단계에 이르렀다.

본 발명을 완성시키는데 가장 중요한 기술은 한 번에 전체를 제작하는 방법이 아니고 독립된 일정 길이의 성형단편튜브(70, 70a)로 분할제조 후에 이들을 연결시키며 마지막 연결시키는 공기주입구부분인 공기주입튜브(84)가 달린 상형단편튜브(70)로 길이를 확정시킨다. 그러므로 본 공법은 잔손이 많이 가며 복잡하나 설비와 공장규모가 작아도 가능하다는 장점으로 영세한 중소기업체에는 가장 바람직한 것으로 대량생산보다는 정밀성과 확실성에서 바람직한 작업으로 지목되고 있다.

가장 먼저 작업과정은 유(U)형의 코어2(40)의 길이를 700밀리미터로 하고 여기에 상하로 고무 코팅시킨 섬유로 된 천을 두르며 겹치게 덮어 유(U)형을 오(O)형으로 형성시킨 후 성형코어1하부(20)에 바닥소재로 하부투입재료(60)를 깔고 코어에어 관(42)이 형성된 성형단편튜브(70, 70a)를 올리고 여기에 덥혀질 성형코어1상부(10)에는 상부투입재료(50)를 끼워 성형단편튜브(70, 70a) 위로 덮어 성형코어1상부(10)와 성형코어1하부(20)를 상부봉인 핀(14)과 하부봉인 핀(24)을 하나로 합체시킨다. 이때에 외뿔튜브자리(12) 공간에는 상부투입재료(50)로 채워져 코어2(40)로 형성된 1차 성형튜브(30)의 외뿔자리(32) 위로 붙으며 중앙외뿔튜브(54)가 형성되고 상부 양 갓으로는 양측상방튜브(52)로 형성되며 하부는 하부옆면튜브(62)와 하부바닥튜브(64)로 성형되고 양측튜브자리(16)에는 양측상방튜브(52)가 정확하게 형성되어 밀폐성능을 확실하게 해 주도록 위치시키고 밑창튜브자리(22)에는 기본성형튜브(30)의 밑면이 잘 성형되도록 하부투입재료(60)를 삽입시켜야 한다.

또한 2차 성형에서 기본성형튜브(30) 외부로 성형시킬 때 양 갓 끝단 좌우단편튜브(72, 74)는 끝에서부터 50밀리미터를 반 성형시키므로 완전히 굳혀지지 않는 상태로 성형시키는 것과 낱개 성형단편튜브(70, 70a)로 2차 성형할 때 코어2(30)를 뽑을 수 있게 위치시키는 것과 최종 낱개 연결할 때까지 코어2(30)를 유지시키는 것이 본 기술의 핵심이다.

마지막으로 낱개 성형단편튜브(70) 중앙에 공기주입내부뿌리(82)를 끼워 걸리게 하고 일 측 끝은 공기주입튜브(84)를 연결시키고 일 측 끝에는 공기 주입밸브(80)를 장착시켜 공기를 주입 할 수 있게 한다. 무론 공기주입튜브(84)의 성형도 별도의 공기주입튜브 상부금형(86)과 공기주입튜브 하부금형(88)으로 성형시킨다.

본 공법이 본 기술의 핵심이며 이를 위한 열처리를 가하는 가열부위배치 처리가 가능하기 때문이다. 이를 위해 1차 성형된 기본성형튜브(30)를 성형시킨 후 코어2(40)를 돌출시킨 체 2차 성형을 위한 성형코어1상부(10)와 성형코어1하부(20)를 위한 작업에 들어가야 작업 후 코어2(40)를 제거시킬 수 있기 때문이다.

이와 같이 반 성형된 부위인 우단 반 가공성형단편튜브(72)와 좌단 반 가공성형단편튜브(74)를 활용하여 1, 2차 성형단편튜브(70, 70a)들을 연결시킬 때 1차 성형금형(40)을 사전에 조금 빼 놓은 상태에서 매 단계마다 잡아 뽑아 대략 10개를 연결해 가면 통합 7000밀리미터가 되고 여기에 공기주입튜브(84)로 길이를 맞추는 작업으로 시행하는 것이며 제작된 완성팽창밀폐고무튜브(90)는 각종검사를 통하여 성능과 불량을 가려내어 합격된 제품만 출하하는 것이다.

참고도면 A와 A'는 성형코어1상부(10)와 성형코어1하부(20)의 실물사진이고 B는 코어2(40)의 실물이며 C는 코어2에 의해 성형된 기본성형튜브(30)의 참고도이고 D와 D'는 팽창밀폐튜브 앞면도 및 실물사진참고도이며 도 7의 점선은 공기주입튜브(84)가 달린 길이가 다른 성형단편튜브(70)의 사진실물 참고도이고 도 8의 점선은 완성된 팽창밀폐튜브(90)의 실물사진 참고도이다.

본 발명의 조립식 팽창밀폐고무튜브는 오랜 세월 국산화가 개발되지 아니하여 수입에 의존해 온 것을 본 발명으로 인해 국산품으로 충당할 수 있게 되어 외화절감은 물론 수시 정품을 공급해 줄 수 있게 되었고 군 전력에 큰 보탬이 되었다.

항상 환율변동과 작전상 소모량을 외국에 알리지 않게 되어 군 작전에 큰 도움이 될 뿐만 아니라 훈련에도 큰 보탬이 되어 장병의 훈련을 마음 놓고 실시할 수 있게 되어 군 작전에 큰 도움이 될 것으로 기대된다.

Claims

코어2(40)에 고무를 상하로 코팅시킨 재로를 완전 감아 가열하여 유(U)자형으로 제작되어 내부에 코어에어 관(42)을 갖는 기본성형튜브(30)를 2차로 성형코어1상부(10) 내부로 상부투입재료(50)를 넣고 양측튜브자리(16)에는 양측상방튜브(52)로 성형되고 외뿔튜브자리(12)에는 외뿔자리(32) 위에 중앙외뿔튜브(54)가 형성되도록 하고

성형코어1하부(20) 내부로 하부투입재료(60)를 넣고 밑창튜브자리(22) 부위에는 하부옆면튜브(62)와 하부바닥튜브(64)가 형성되도록 하여 상부봉인 핀(14)과 하부봉인 핀(24)으로 봉합시켜 우단 반 가공성형단편튜브(72) 부위와 좌단 반 가공성형단편튜브(74) 부위만 반 가공하고 나머지는 완전가공 형성된 성형단편튜브(70, 70a)를 제작하는 것이 특징인 팽창 밀폐형태의 고무튜브
제1항에 있어서, 코어2로 성형된 기본성형튜브(30)를 성형코어1상부(10)와 성형코어1하부(20)로 덧씌워 제작된 성형단편튜브(70, 70a)의 낱개를 하나씩 우단 반 가공성형단편튜브(72) 부위와 좌단 반 가공성형단편튜브(74) 부위를 연결하면서 접착제로 재가공하여 완전가공하고 최종으로 미리 삽입시킨 공기주입내부뿌리(82)에 공기주입튜브(84)를 끼워 에어를 삽입할 수 있게 하면서 하나의 원형으로 제작되는 것이 특징인 팽창 밀폐형태의 고무튜브
코어2(40)에 고무를 상하로 코팅시킨 재로를 완전 감아 가열하여 유(U)자형으로 제작되어 내부에 코어에어 관(42)을 갖는 기본성형튜브(30)를 2차로 성형코어1상부(10) 내부로 상부투입재료(50)를 넣고 양측튜브자리(16)에는 양측상방튜브(52)로 성형되고 외뿔튜브자리(12)에는 외뿔자리(32) 위에 중앙외뿔튜브(54)가 형성되도록 하고

성형코어1하부(20) 내부로 하부투입재료(60)를 넣고 밑창튜브자리(22) 부위에는 하부옆면튜브(62)와 하부바닥튜브(64)가 형성되도록 하여 상부봉인 핀(14)과 하부봉인 핀(24)으로 봉합시켜 우단 반 가공성형단편튜브(72) 부위와 좌단 반 가공성형단편튜브(74) 부위만 반 가공하고 나머지는 완전가공 형성된 성형단편튜브(70, 70a)로 제작한 낱개를 하나씩 우단 반 가공성형단편튜브(72)부위와 좌단 반 가공성형단편튜브(74)부위를 연결하면서 접착제로 재가공하여 완전가공하면서

최종으로 미리 삽입시킨 공기주입내부뿌리(82)에 공기주입튜브(84)를 끼워 에어를 삽입할 수 있게 하면서 하나의 원형으로 연결시키는 것을 특징으로 하는 팽창 밀폐형태의 고무튜브의 제작방법