KR20070009745A - 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 벨트에 장력이 작용한 경우에도, 벨트에 작용하는 면압을 충분히 저감할 수 있는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법에 관한 것이다.

제1단계 볼록부(T1)를 성형하는 제1드로잉 공정(b1)과, 제1단계 볼록부(T1)를 밀어내어 제2단계 볼록부(T2)를 성형하는 제2드로잉 공정(b2)과, 제2단계 볼록부(T2)를 밀어내어 제3단계 볼록부(T3)를 성형하는 제3드로잉 공정과, 제3단계 볼록부(T3)의 장공 해당부를 뚫는 피어싱 공정(c)과, 전단 모서리부를 제거하는 면가압 공정(d)과, 주위벽부(23)의 개구테두리(23a)를 정형하는 포밍 공정(e)과, 주위벽부(23)의 단면을 둥글게 하는 압압성형 공정(f)과, 후육부(24)로부터 돌출부(611a, 611b)를 형성하는 양면돌출부 성형공정(g)과, 벨트결합브라켓을 잘라내는 세퍼레이팅 공정(j)을 구비하고, 상기 장공(6)의 어느 한 쪽의 벨트(13)의 장력을 받지 않는 쪽의 긴 가장자리부(692)의 테두리부에는, 상기 한 쪽의 돌출부(611a) 및 상기 다른 쪽의 돌출부(611b)의 어느것도 형성되어 있지 않도록 한다.

Description

시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법{Manufacturing method of belt engagement bracket for seat-belt device}

도 1은 본 발명의 제1실시예로서 도시한 벨트결합브라켓의 정면도이다.

도 2는 동일한 벨트결합브라켓을 도시한 도면으로, 도 1의 Ⅱ-Ⅱ선에 의한 단면도이다.

도 3은 동일한 벨트결합브라켓을 도시한 도면으로, 도 2에서의 Ⅲ부의 확대도이다.

도 4는 동일한 벨트결합브라켓을 도시한 도면으로, 도 1의 Ⅳ-Ⅳ선에 의한 단면도이다.

도 5는 동일한 벨트결합브라켓의 자동차내에서의 사용상태를 도시한 설명도이다.

도 6은 동일한 벨트결합브라켓의 제조방법을 도시한 도면으로, 띠형상의 강재로부터 벨트결합브라켓을 성형할 때의 공정을 순서를 따라 도시한 평면도이다.

도 7은 동일한 벨트결합브라켓의 제조방법을 도시한 도면으로, 제1드로잉 공정후의 제1단계 볼록부를 도시한 단면도이다.

도 8은 동일한 벨트결합브라켓의 제조방법을 도시한 도면으로, 제2드로잉 공정후의 제2단계 볼록부를 도시한 단면도이다.

도 9는 동일한 벨트결합브라켓의 제조방법을 도시한 도면으로, 제3드로잉 공정후의 제3단계 볼록부를 도시한 단면도이다.

도 10은 동일한 벨트결합브라켓의 제조방법을 도시한 도면으로, 피어싱 공정후의 제3단계 볼록부를 도시한 단면도이다.

도 11은 동일한 벨트결합브라켓의 제조방법을 도시한 도면으로, 면가압 공정후의 장공의 기초구멍 부분를 도시한 단면도이다.

도 12는 동일한 벨트결합브라켓의 제조방법을 도시한 도면으로, 포밍 공정후의 장공의 기초구멍 부분를 도시한 단면도이다.

도 13은 동일한 벨트결합브라켓의 제조방법을 도시한 도면으로, 압압성형 공정후의 장공의 기초구멍 부분를 도시한 단면도이다.

도 14는 동일한 벨트결합브라켓의 제조방법을 도시한 도면으로, 양면돌출부 성형공정후의 양쪽의 돌출부를 도시한 단면도이다.

도 15a 내지 도 15c는 본 발명의 제2실시예로서 도시한 벨트결합브라켓의 도면으로, 도 15a는 정면도, 도 15b는 단면도, 도 15c는 도 15b의 다른 예를 도시한 단면도이다.

도 16a 내지 도 16c는 본 발명의 제3실시예로서 도시한 벨트결합브라켓의 도면으로, 도 16a는 정면도, 도 16b는 단면도, 도 16c는 도 16b의 다른 예를 도시한 단면도이다.

도 17a 내지 도 17c는 본 발명의 제4실시예로서 도시한 벨트결합브라켓의 도면으로, 도 17a는 정면도, 도 17b는 단면도, 도 17c는 도 17b의 다른 예를 도시한 단면도이다.

도 18은 종래예로서 도시한 벨트결합브라켓의 정면도이다.

도 19는 도 18에 도시된 벨트결합브라켓의 단면도이다.

<도면의 주요부호에 대한 설명>

13...벨트(허리벨트) 151...벨트(연결벨트)

2....판상체(板狀體)(기판) 22a...한 쪽의 면

22b...다른 쪽의 면 23...주위벽부

23a...개구테두리 24...후육부

6....장공(長孔) 6a...기초구멍

611...돌출부 611a...한 쪽의 돌출부

611b...다른 쪽의 돌출부 691...한쪽의 긴 가장자리부

692...다른쪽의 긴 가장자리부 b1...제1드로잉 공정

b2...제2드로잉 공정 b3...제3드로잉 공정

c....피어싱 공정 d....면가압 공정

e....포밍 공정 f....압압성형 공정

g....양면돌출부 성형공정 j....세퍼레이팅 공정

A1...벨트결합브라켓 A2...벨트결합브라켓

T1...제1단계 볼록부 T2...제2단계 볼록부

T3...제3단계 볼록부 T3b...전단 모서리부(거스러미)

본 발명은, 예를 들면, 자동차용 시트벨트의 벨트 끝을 차체 등의 고정부분에 결합하기 위한 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법에 관한 것이다.

종래, 이 종류의 벨트결합브라켓으로서는 도 18에 도시한 것이 알려져 있다. 즉, 벨트결합브라켓은, 기판(판상체)(2)에 볼트구멍(3) 및 장공(69)을 형성한 것으로, 볼트구멍(3)을 통하여 차체 등의 고정부분에 고정됨과 함께, 장공(69)을 통하여 벨트(13)와의 접속을 꾀하도록 되어있다.

벨트(13)는 예를 들어 폴리에스텔섬유를 섞어 짠 띠형상의 좁은 폭의 직포가 채용되어 있고, 장공(69)에서 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에서 되접힘으로써, 이 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에 장력을 작용시키도록 되어있다. 이 한 쪽의 긴 가장자리부(691)는 직선형상으로 형성되어 있다.

그런데, 장공(69)은 프레스에 의해 성형되는데, 프레스에 의해 뚫려나간 측에는 각부(角部)에 거스러미가 생기게 된다. 이와 같은 거스러미를 그대로 놔두면, 칼날과 마찬가지의 작용을 할 우려가 있기 때문에 통상은 프레스 공정과는 별도의공정에서 각부를 둥글게 마무리하거나, 또는 염화비닐 혹은 폴리에틸렌 등으로 각부 전체를 덮는 코팅가공을 하거나 하고 있다. 이 때문에 이와 같은 마무리 가공이나 코팅가공에 의한 비용상승이 문제가 되고 있다.

또, 도 19에 도시한 바와 같이, 벨트결합브라켓을 판형상의 기판(2)에 의해 형성하고 있기 때문에, 벨트(13)를 유지하는 한 쪽의 긴 가장자리부(691)의 면적이 좁고, 이 때문에 벨트(13)에 작용하는 면압(面壓)이 높아진다고 하는 문제가 있다.

본 발명은 상기와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 그 목적은 벨트에 장력이 작용한 경우에도, 벨트에 작용하는 면압을 충분히 저감할 수 있는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해, 청구항 제1항에 따른 발명은, 판상체에 의해 형성한 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법으로, 상기 판상체에는 벨트를 삽입하는 장공이 형성되어 있으며, 이 장공은, 상호 대향하는 긴 가장자리부 중 한 쪽의 긴 가장자리부에서 상기 벨트를 되접어, 그 벨트의 장력을 받도록 구성되어 있고, 이 장공의 벨트의 장력을 받는 한 쪽의 긴 가장자리부의 테두리부에는 판상체에서 한 쪽의 면 및 다른 쪽의 면으로부터 각각 돌출하는 한 쪽의 돌출부 및 다른 쪽의 돌출부를 가지도록 형성되고, 또, 벨트가 되접혀지는 방향을 따라 각부가 둥글게 형성되어 있는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법에 있어서, 상기 판상체의 상기 장공을 형성하는 부분을 압압하여 밀어내어 제1단계 볼록부를 형성하는 제1드로잉 공정과, 이 제1드로잉 공정에 의해 밀어낸 제1단계 볼록부를 다시 압압하여 더 밀어내어 제2단계 볼록부를 성형하는 제2드로잉 공정과, 이 제2드로잉 공정에 의해 밀어낸 제2단계 볼록부를 다시 압압하여 더 밀어내어 제3단계 볼록부를 성형하는 제3드로잉 공정과, 이 제3드로잉 공정에서 성형된 제3단계 볼록부의 장공 해당부에 장공의 기초구멍를 뚫는 피어싱 공정과, 이 피어싱 공정에 의해 생 긴 전단 모서리부를 면가압에 의해 제거하는 면가압 공정과, 이 면가압 공정에 의해 면가압되고 상기 각 드로잉 공정에 의해 밀어내어져 기초구멍의 주위에 형성된 주위벽부의 개구테두리를 정형하는 포밍 공정과, 이 포밍 공정에 의해 정형된 기초구멍의 주위벽부를 되접지 않고 압압성형하여 단면을 둥글게 하는 압압성형 공정과, 이 압압성형 공정에 의해 성형된 후육부를 양면돌출부를 내어 판상체의 양면에 돌출부를 형성하는 양면돌출부 성형공정과, 이 양면돌출부 성형공정에 의해 얻어진 판상체를 소정 형상의 벨트결합브라켓으로서 잘라내는 세퍼레이팅 공정을 구비하고 상기 장공의 어느 한 쪽의 벨트의 장력을 받지 않는 쪽의 긴 가장자리부의 테두리부에는, 상기 한 쪽의 돌출부 및 상기 다른 쪽의 돌출부의 어느것도 형성되어 있지 않는 것을 특징으로 하고 있다.

그리고, 청구항 제1항에 따른 발명에 있어서는, 판상체에서의 한 쪽의 면 및 다른 쪽의 면으로부터 각각 돌출하는 한 쪽의 돌출부 및 다른 쪽의 돌출부를 가지도록 형성되어 있기 때문에, 한 쪽의 긴 가장자리부에 접촉하는 벨트의 접촉면적이 크게 된다. 따라서, 벨트의 면압을 저감할 수 있다. 더욱이, 벨트의 되접히는 방향을 따라 한 쪽의 긴 가장자리부의 각부가 둥글게 형성되어 있기 때문에, 이 각부에서 벨트가 손상되는 것을 방지할 수 있다. 그리고, 각부가 둥글게 되어있어 이 각부에 염화비닐 또는 폴리에틸렌 등의 코팅가공을 할 필요가 없기 때문에 이와 같은 코팅가공에 요하는 비용을 저감할 수 있다. 즉, 비용저감을 꾀할 수 있다.

그리고, 특히 본 발명에 있어서는, 세차례에 걸친 드로잉 공정에 의해, 주위벽부를 판상체의 면으로부터 크게 밀어낼 수 있기 때문에, 이 주위벽부를 판상체의 양면에 돌출부를 내어 형성한 한 쪽 및 다른 쪽의 돌출부도 판상체의 각 면으로부터 크게 돌출시킬 수 있다. 따라서, 한 쪽의 긴 가장자리부에 접촉하는 벨트의 접촉면적이 극히 크게 되므로 벨트의 면압을 극히 작은 값으로 낮출 수 있다.

또, 면가압공정에 의해 전단 모서리부를 매끄러운 면으로 형성한 주위벽부에 대해, 포밍 공정 및 압압성형 공정을 거친 후, 양면돌출부 성형공정에 의해 한 쪽 및 다른 쪽의 돌출부를 성형하고 있으므로, 이들 돌출부의 표면을 매끄럽게 형성할 수 있다. 즉, 전단 모서리부를 제거함으로써, 포밍 공정에 있어 전단 모서리부에서의 미소한 V자형상의 홈으로부터 균열이 진행되는 것을 방지할 수 있다. 그리고, 포밍 공정, 압압성형 공정, 양면돌출부 성형공정을 거침으로써, 한 쪽 및 다른 쪽의 돌출부를 서서히 성형하고 있으므로, 이들 돌출부의 표면을 매끄럽게 마무리할 수 있다.

더욱이, 상술한 일련의 프레스 공정에서 각 돌출부의 각부를 둥글게 마무리할 수 있으므로, 별도의 공정에서 마무리가공이나 코팅 가공을 할 필요가 없게 된다. 따라서, 비용저감을 꾀할 수 있다.

이하, 본 발명의 실시의 형태를 실시예에 기초하여, 도 1 내지 도 17을 참조하여 설명한다. 먼저, 도 1 내지 도 14를 참조하여 본 발명의 제1실시예를 설명한다.

도 5에 있어서, S는 자동차의 차체, D는 운전자용 시트, 1은 시트벨트장치이다. 차체(S)에는 어깨벨트용 리트랙터(11)가 고정되어 있고, 이 리트랙터(11)에는 어깨벨트(12)가 연결되어 있다. 또, 차체(S)에는 시트(D)의 한 쪽에 벨트결합브라 켓 (A1)이 고정되어 있어, 이 벨트결합브라켓(A1)에 허리벨트(13)가 연결되어 있다. 이들의 어깨벨트(12) 및 허리벨트(13)는 하나의 벨트로 형성된 것으로, 도중에 마련된 브라켓(14)을 경계로 하여, 리트랙터(11)측이 어깨벨트(12)로, 벨트결합브라켓(A1)측이 허리벨트(13)로 되어있다.

상기 브라켓(14)은, 버클(15)에 착탈가능하게 연결되도록 되어있고, 버클 (15)은 연결벨트(151)를 통하여 다른 벨트결합브라켓(A2)에 접속되도록 되어있다. 이 벨트결합브라켓(A2)은 시트(D)를 사이에 두고 상기 벨트결합브라켓(A1)의 반대측의 차체(S)에 고정되어 있다. 이들의 벨트결합브라켓(A1, A2)은 거의 마찬가지의 구성으로 되어 있으므로, 이하 벨트결합브라켓(A1)의 부호를 사용하면서 그 구성을 상세히 설명한다.

벨트결합브라켓(A1)은, 도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이, 판형상의 기판(판상체) (2)에 의해 형성된 것으로, 굴곡부(2a)에서 약간 절곡되어 "<"형상으로 되어 있고, 이 굴곡부(2a)를 경계로 하여 한 쪽이 고정판부(21), 다른 쪽이 감아걸기판부(22)로 되어있다. 고정판부(21)에는 볼트구멍(3)이 형성되어 있고 이 볼트구멍 (3)의 주위 테두리부에는 방사방향에 등간격으로 만곡돌기부(31)가 복수 형성되어 있다(이 실시형태의 경우에는 세개 형성되어 있다). 각 만곡돌기부(31)는, 프레스 가공에 의해 기판(2)의 한 쪽면(22a)측으로부터 다른 쪽면(22b)측으로 돌출 성형된 것이다. 또, 만곡돌기부(31)는, 그 수가 제한 된 것은 아니고, 국화문양과 같이 방사상으로 촘촘히 마련되도록 구성하여도 좋다. 또, 한 쪽의 면(22a)은, 도 2에 있어 차체(S)측의 면을 도시하고 있는데, 이 차체(S)측을 다른 쪽의 면(22b)으로 하 여도 무방하다는 것은 말할 나위도 없다. 단, 이 실시예에서는 차체(S)측의 면을 한 쪽의 면(2a)으로서 도시한다.

상기 볼트구멍(3)에는 도2에 도시한 바와 같이, 고정볼트(5)가 삽입되고 이 고정볼트(5)와 너트(51)에 의해 기판(2)을 차체(S)에 고정하도록 되어 있다. 이 때, 상기 만곡돌기부(31)는, 스프링 와셔와 마찬가지로 작용함과 동시에, 마찰의 증대에 따른 회전멈춤의 작용을 하게 되어, 기판(2)을 차체(S)에 확실하게 고정하는데 도움이 되는 한편, 종래 반드시 이용하던 스프링 와셔를 이용할 필요가 없어, 필요부품수를 적게 할 수 있다.

한편, 기판(2)에서의 감아걸기판부(22)에는, 허리벨트(13)의 일단부를 삽입하여 접촉하기 위한 장공(6)이 뚫려있다. 허리벨트(13)는, 장공(6)에서의 한쪽의 긴 가장자리부(691)에서 되접히고 이 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에 장력을 작용시키도록 되어있다. 이 장력을 받는 한 쪽의 긴 가장자리부(691)는 그 길이방향의 중앙부가 장력이 걸리는 방향과는 반대의 방향으로 돌출하도록 만곡되어 있다. 또, 허리벨트(13)는 종래예에서 도시한 것과 마찬가지로, 폴리에스텔 섬유를 엮어 짠 띠형상의 좁은 폭의 직포를 편평상(偏平狀)으로 성형한 것이 사용되고 있고, 그 길이방향의 일단부를 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에서 되접어, 이 되접힌 부분을 허리벨트(13)에 꿰멤으로써 기판(2)에 고정되어 있다.

또, 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에 대향하는 다른 쪽의 긴 가장자리부(692)도, 한 쪽의 긴 가장자리부(691)와 마찬가지의 방향으로 만곡되어 있다. 그리고, 이들 한 쪽의 긴 가장자리부(691)와 다른 쪽의 긴 가장자리부(692)가 이어지는 부 분이 매끄럽게 연속하는 원호상의 짧은 가장자리부(7, 7)로 되어 있다.

그리고 이들의 한 쪽 및 다른 쪽의 긴 가장자리부(691, 692) 및 짧은 가장자리부(7, 7)로 이루어지는 장공(6)은, 도 3에 도시한 바와 같이 형성되어 있다. 즉, 장공(6)은, 기판(2)의 한 쪽의 면(22a)측으로부터 장공(6)내에 걸쳐 원호상의 내면 (61)으로 되어 있음과 동시에, 장공(6)으로부터 다른 쪽의 면(22b)측에 원호상으로 돌출하는 돌출부(611)로 되어있다. 이들 내면(61) 및 돌출부(611)는 프레스 가공에 의해 형성되어 있다.

상기와 같이 구성된 시트벨트장치용 벨트결합브라켓(A1)에 있어서는, 한 쪽의 긴 가장자리부(691)의 중앙부가 허리벨트(13)의 장력과는 반대의 방향으로 돌출하도록 만곡되어 있으므로, 한 쪽의 긴 가장자리부(691)가 그 장력의 방향으로 탄성변형되어도, 그 한 쪽의 긴 가장자리부(691)가 장력의 방향으로 오목하게 변형되는 일이 없다. 따라서, 오목한 부분으로 벨트가 모이는 일이 없고, 허리벨트(13)의 폭이 항상 정상적인 폭으로 유지된다. 이에 따라, 허리벨트(13)의 장력이 한 쪽의 긴 가장자리부(691)상에서 항상 균일하게 분산되게 되므로, 허리벨트(13) 및 벨트결합브라켓(A1)의 강도성능의 향상, 나아가서 이 강도의 향상에 수반되는 안전성의 향상을 꾀할 수 있다.

또, 다른 쪽의 긴 가장자리부(692)도 한 쪽의 긴 가장자리부(691)와 마찬가지로 만곡형성되어 있으므로, 허리벨트(13)의 편평상태를 유지하기 위해, 허리벨트 (13)를 그 길이 방향의 중앙선을 따라 절곡되도록 만곡시키면서 장공(6)에 삽입하는 경우, 이 허리벨트(13)의 만곡된 형상에 한 쪽 및 다른 쪽의 긴 가장자리부 (691, 692)의 형상이 거의 일치하므로, 허리벨트(13)를 장공(6)에 극히 삽입하기 쉽게 된다.

게다가, 한 쪽 및 다른 쪽의 긴 가장자리부(691, 692)의 연결부분, 즉 짧은 테두리부(7, 7)를 매끄러운 원호상으로 형성했기 때문에, 허리벨트(13)의 길이 방향을 따라 양단부가 원호상으로 부풀어 있는 듯한 경우에도 허리벨트(13)의 부풀은 부분이 짧은 가장자리부(7, 7)에 닿는 일 없이 허리벨트(13)를 장공(6)에 용이하게 삽입할 수 있다고 하는 이점이 있다. 또, 허리벨트(13)의 양단부가 짧은 테두리부 (7, 7)에 딱맞게 들어가도록 되어, 허리벨트(13)에 장력이 작용한 경우에 허리벨트 (13)를 장공(6)의 소정 위치에 안정적으로 유지할 수 있다.

또한, 장공(6)이 기판(2)의 한 쪽의 면(22a)측으로부터 장공(6)내에 걸쳐 원호상의 내면(61)에서 형성되고, 장공(6)내로부터 다른 쪽의 면(22b)측에 원호상으로 돌출하는 돌출부(611)가 형성되어 있기 때문에, 한 쪽의 장공 테두리부(691)에서 되접히는 허리벨트(13)가 각부에 닿아 절단되는 등의 우려를 제거할 수 있다. 게다가, 돌출부(611)에 의해 허리벨트(13)가 닿는 면적이 넓게 되기 때문에 허리벨트(13)에 작용하는 면압을 감소시킬 수 있어, 허리벨트(13)의 내구성의 향상 및 신뢰성의 향상을 꾀할 수 있다.

또한, 장공(6)의 전체에 걸쳐 돌출부(611)를 형성하고 있기 때문에, 이 장공(6) 주위의 강도가 향상하게 되고, 벨트결합브라켓(A1) 전체의 강도를 향상시킬 수 있다. 특히, 짧은 가장자리부(7)를 강화할 수 있기 때문에, 가령 허리벨트 (13)의 단말부가 짧은 가장자리부(7)에 모여 짧은 가장자리부(7)에 힘이 집중되는 일이 있어도 짧은 가장자리부(7)의 안전성을 지금까지 이상으로 향상시킬 수있다.

또, 허리벨트(13)에 장력이 작용하면, 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에서 되접힌 허리벨트(13)가 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에 밀착하게 된다. 즉, 허리벨트 (13)의 되접힌 부분이 한 쪽의 긴 가장자리부(691)와 마찬가지의 형상으로 만곡되고, 그 폭 방향의 중앙부가 부풀어 오른 형상이 된다. 이 때문에 허리 벨트(13)가 한 쪽의 긴 가장자리부(691)를 따라 가로방향으로 쏠리기 어려운 상태가 된다. 따라서, 허리벨트(13)의 장력의 방향이 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에 직교하는 방향과 일치하고 있지 않더라도, 허리벨트(13)가 한 쪽의 긴 가장자리부(691)를 따라 가로로 쏠려 장공(6)의 단부에 모이는 일이 없게 된다.

게다가, 허리벨트(13)의 폭 방향의 중앙부가 한 쪽의 긴 가장자리부(691)와 마찬가지로 부풀어 오른 형상이 되므로 허리벨트(13)가 폭 방향으로 항상 펼쳐진 상태가 된다. 따라서, 허리벨트(13)에 장력이 작용함으로써, 허리벨트(13) 자체가 좁게 되도록 구속하려고 하여도 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에 있어서는 허리벨트 (13)의 폭이 원래 넓은 상태로 유지되게 된다. 즉, 허리벨트(13)가 한 쪽의 긴 가장자리부(691)상의 일부분에 모이는 것과 같은 일이 없다, 이상과 같이, 한 쪽의 긴 가장자리부에 있어서는 벨트의 되접힌 부위의 폭이 적정하게 유지되게 되므로, 벨트의 장력이 한 쪽의 긴 가장자리부에 균일하게 전달되게 되어, 벨트의 내구성 및 벨트결합브라켓(A1)의 강도성능의 향상에 동반하는 안전성의 향상을 꾀할 수 있다.

또, 상기 벨트결합브라켓(A1)은, 도 6 내지 도 14에 도시한 방법에 의해 제 조된다. 단, 상기 벨트결합브라켓(A1)에서는 다른 쪽의 면(22b)측에만 돌출하는 원호상에 돌출부(911)를 가지는 것을 도시하고 있는데, 도 6 내지 도 14에서는 한 쪽의 면(22a)에서 돌출하는 한 쪽의 돌출부(611a) 및 다른 쪽의 면(22b)으로부터 돌출하는 다른 쪽의 돌출부(611b)를 가지는 것을 도시하고 있다.

즉, 도 6 내지 도 14는, 기판(2)에 의해 형성한 벨트결합브라켓(A1)의 제조방법을 도시한 것으로, 기판(2)에는 벨트를 삽입하는 장공(6)이 형성되어 있고, 이 장공(6)은 서로 대향하는 긴 가장자리부 중의 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에서 벨트(13)를 되접어 벨트(13)의 장력을 받도록 구성되어 있으며, 이 장공(6)의 적어도 벨트(13)의 장력을 받는 한 쪽의 긴 가장자리부(691)의 테두리부에는, 기판(2)에서의 한 쪽의 면(22a) 및 다른 쪽의 면(22b)으로부터 각각 돌출하는 한 쪽의 돌출부 (611a) 및 다른 쪽의 돌출부(611b)를 가지도록 형성되며, 또, 벨트(13)가 되접히는 방향을 따라 각부가 둥글게 형성되어 있는 벨트결합브라켓(A1)의 제조방법을 도시하고 있다.

그리고, 이 제조방법에서는, 도 6에 도시한 바와 같이, 연속하여 보내져 오는 소정 두께의 띠형상의 강재(K)로부터 벨트결합브라켓(A1)을 프레스에 의해 순차 연속적으로 가공하게 된다. 먼저, 기초 컷팅공정(a)에서 감아걸기판부(22)의 윤곽을 "ㄷ"자 형상의 뚫기 구멍(K1)으로 성형함과 동시에, 볼트구멍(3)을 피어싱 가공에 의해 성형한다.

다음으로, 기판(2)의 장공(6)을 형성하는 부분을 압압하여 밀어내어 제1단계 볼록부(T1)를 성형하는 제1드로잉 공정(b1)과, 이 제1드로잉 공정(b1)에 의해 밀어 낸 제1단계 볼록부(T1)를 다시 압압하여 더 밀어내어 제2단계 볼록부(T2)를 성형하는 제2드로잉 공정(b2)과, 이 제2드로잉 공정(b2)에 의해 밀어낸 제2단계 볼록부 (T2)를 다시 압압하여 더 밀어내어 제3단계 볼록부(T3)를 성형하는 제3드로잉 공정 (b3)을 순차적으로 행한다.

도 7은, 제1드로잉 공정(b1)에 의해 단면이 "ㄷ"자형상으로 돌출 형성된 제1단계 볼록부(T1)의 단면형상을 도시하고 있다 , 이 제1단계 볼록부(T1)를 형성한 단계에서는, 띠형상의 강재(K)에 대한 각부(R1)나 구석부(R2)가 큰 곡률반경의 곡면형상으로 만곡된 형상을 이루고 있다. 예를 들면, 강재(K)의 두께를 3.2mm로 하면, 각부(R1)나 구석부(R2)의 반경은 3mm 정도로 되어있다. 또, 제1단계 볼록부 (T1)의 돌출량(H)은 강재(K)의 한 쪽면으로부터의 높이로 나타내면 약 5.2mm가 되어있다.

도 8은, 제2드로잉 공정(b2)에 의해 단면이 "ㄷ"자형상으로 돌출 형성된 제2단계 볼록부(T2)의 단면형상을 도시하고 있다. 이 제2단계 볼록부(T2)를 제1단계 볼록부(T1)로부터 형성함으로써, 상기 각부(R1), 구석부(R2)의 반경을 2mm 정도로 함과 동시에 돌출량(H)을 6,2mm로 한다.

도 9는, 제3드로잉 공정(b3)에 의해 단면이 "ㄷ"자형상으로 돌출 형성된 제3단계 볼록부(T3)의 단면형상을 도시하고 있다. 이 제3단계 볼록부(T3)를 제2단계 볼록부(T2)로부터 형성함으로써, 상기 각부(R1), 구석부(R2)의 반경을 1mm 정도로 함과 동시에 돌출량(H)을 7,2mm로 한다.

이 제3드로잉 공정(b3) 후, 도 6에 도시한 바와 같이, 피어싱 공정(c)이 행 해진다. 피어싱 공정(c)에서는, 도 10에 도시한 바와 같이, 제3드로잉 공정(b3)에서 성형된 제3단계 볼록부(T3)의 장공 해당부에 장공(6)의 기초구멍(6a)을 뚫게 된다. 즉, 제3단계 볼록부(T3)의 바닥벽부(T3a)를 뚫음으로써, 제3단계 볼록부(T3)의 내면전체가 장공(6)의 기초구멍(6a)이 된다. 단, 이 바닥벽부(T3a)를 뚫은 제3단계 볼록부(T3)의 내면의 선단에 전단 모서리부(거스러미)(T3b)가 생긴다.

여기서, 도 6에 도시한 바와 같이, 피어싱 공정(c) 후에 면가압 공정(d)을 넣음으로써, 피어싱 공정(c)에 의해 발생한 전단 모서리부(T3b)를 면가압에 의해 제거한다. 즉, 면가압 공정(d)에서는, 도 11에 도시한 바와 같이, 상기 각 드로잉 공정(b1, b2, b3)에 의해 밀려 나와 기초구멍(6a)의 주위에 형성된 그 기초구멍 (6a)의 선단측의 부분을 면가압함으로써, 반원상의 테두리부(23a)로 된 주위벽부 (23)를 성형한다.

그 후, 도 6에 도시한 바와 같이, 상기 주위벽부(23)의 테두리부(23a)를 정형하는 포밍 공정(e)과, 이 포밍 공정(e)에 의해 정형된 기초구멍(6a)의 주위벽부 (23)를 되접지 않고 압압성형하여 단면을 둥글고 두껍게 성형함으로써, 주위벽부(23)로부터 후육부(24)를 성형하는 압압성형 공정(f)과, 이 압압성형 공정(f)에 의해 형성한 후육부(24)를 양면돌출부 성형하여 기판(2)의 각면(22a, 22b)에 돌출부(611a, 611b)를 형성하는 양면돌출부 성형공정(g)을 행한다.

도 12는, 포밍 공정(e) 후의 주위벽부(23)의 단면형상을 도시하고 있다. 포밍 공정(e)에서는 주위벽부(23)의 테두리부(23a)를 외측으로 절곡하는 정형을 함으로써, 다음의 압압성형 공정(f)에서의 판두께의 증가가 용이하도록 되어 있다.

도 13은, 압압성형 공정(f) 후의 후육부(24)의 단면형상을 도시하고 있다. 압압성형 공정(f)에서는, 정형후의 주위벽부(23)에 대해 압압성형함으로써, 단면(端面)이 반원형의 단면(斷面)형상으로 둥글게 형성되고, 보다 두껍게 형성된 리스트라이킹부, 즉, 후육부(厚肉部(24))를 성형하도록 되어있다.

도 14는 양면돌출부 성형공정(g)후의 돌출부(611a, 611b)의 단면형상을 도시하고 있다. 각 돌출부(61a, 611b)는, 그 단면이 반원상으로 부풀어 오르도록 형성되어 있음과 동시에 장공(6)에 매끄럽게 이어지도록 형성되어 있다.

또한, 돌출부가 도 2에 도시한 바와 같은 다른 쪽의 면(22b)(한쪽의 면(22a)에서도 가능)측에 돌출하는 돌출부(611)만을 성형하는 경우에는, 양면돌출부 성형공정(g)을 대신하여 편면돌출부 성형공정(미도시)을 실시한다. 이 편면돌출부 성형공정에서는 도 13에 도시한 후육부(24)에 대해서 그 세밀한 부위를 정형할 뿐으로 그 후육부(24)의 거의 전체를 남기게 된다. 즉, 후육부(24)의 단면을 각 돌출부(611a, 611b)의 단면과 마찬가지로 반원상으로 정형하고, 각부(R1)도 각 돌출부(611a, 611b)의 단면과 같은 커다란 반경으로 만곡하는 곡면형상으로 정형함으로써, 한 쪽에만 돌출하는 돌출부(611)(도 1, 도 2 참조)를 성형한다.

그리고, 상기 양면돌출부 성형공정(g) 혹은 편면돌출부 성형공정을 실시한 후에 셰이빙 공정(미도시)에 의해, 감아걸기판부(22)의 외주면이나 볼트구멍(3)을 깨끗하게 마무리한다.(또, 이 셰이빙공정은 상기 기초컷트 공정(a) 후라면, 어느 시점에서 실시해도 좋다.)

다음에, 도 6에 도시한 바와 같이, 감아걸기판부(22)의 주위테두리부에 대해 서 챔퍼링하는 챔퍼링 공정(h)과, 굴곡부(2a)에서 감아걸기판부(22)를 소정량 굴곡시키는 벤딩 공정(i)을 실시한다. 또, 벤딩 공정(i)과 동시에, 혹은 전후에, 도 1에 도시한 만곡돌출부(31)를 성형하는 것이 바람직하다.

그 후, 고정판부(21)의 윤곽을 잘라냄으로써, 기판(2)을 소정 형상의 벨트결합브라켓(A1)으로서 잘라내는 세퍼레이팅 공정(j)을 실시한다. 이상의 일련의 프레스 가공에 의해 띠형상의 강재(K)로부터 벨트결합브라켓(A1)이 자동적이고 연속적으로 성형되게 된다. 또, 강재(K)에 대해서는 벨트결합브라켓(A1)을 잘라낼 때, 도 6에 도시한 바와 같이, 분단해도 좋고, 또, 이 분단을 실시하지 않아도 좋다. 또, 분단함으로써 폐재로서의 강재(K)가 미세해지고, 부피가 커지지 않기 때문에, 용기 등에의 수납이 용이하게 된다.

상기 벨트결합브라켓(A1)의 제조방법에 의하면, 세차례에 걸친 드로잉 공정 (b1, b2, b3)에 의해, 주위벽부(23)를 기판(2)의 면으로부터 크게 밀어낼 수 가 있기 때문에, 그 주위벽부(23)를 기판(2)의 양면에 돌출부성형으로 형성한 한 쪽 및 다른 쪽의 돌출부(611a, 611b)도 기판(2)의 각 면(22a, 22b)으로부터 크게 돌출시킬 수 있다. 따라서, 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에 접촉하는 벨트(13)의 접촉면적이 극히 크게 되므로, 벨트(13)의 면압을 극히 작은 값까지 낮출 수 있다.

또, 면가압 공정(d)에 의해 전단 모서리부(T3b)를 매끄러운 면으로 형성한 주위벽부(23)에 대해, 포밍 공정(e) 및 압압성형 공정(f)을 거친 후, 양변돌출부 성형공정(g)에 의해 한 쪽 및 다른 쪽의 돌출부(611a, 611b)를 성형하고 있으므로, 이들 돌출부(611a, 611b)의 표면을 매끄럽게 마무리 할 수 있다. 즉, 전단 모서리 부(T3b)를 제거함으로써, 포밍 공정(e)에 있어서, 전단 모서리부(T3b)에서의 미소한 V자형상의 홈으로부터 균열이 진행되는 것을 방지할 수 있다. 게다가, 포밍 공정(e), 압압성형 공정(f), 양면돌출부 성형공정(g)을 거침으로써 한 쪽 및 다른 쪽의 돌출부(611a, 622b)를 서서히 성형할 수 있기 때문에 이들 돌출부(611a, 611b)의 표면을 매끄럽게 마무리할 수 있다.

더욱이, 상술한 일련의 프레스공정에서 각 돌출부(611a, 611b)의 각부 즉, 단면(端面)의 단면형상을 둥글게 마무리할 수 있기 때문에, 별도 공정에서 마무리가공이나 코팅가공을 할 필요가 없게 된다. 따라서, 비용의 저감을 꾀할 수 있다.

또, 양면돌출부 성형공정(g)을 대신하여 편면돌출부 성형공정을 실시한 경우도, 상술한 것과 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다. 단, 돌출부(611)는, 기판(2)의 한 쪽에만 돌출시키는 것으로 끝나므로, 후육부(24)의 단면이나 각부(R1)를 큰 반경의 곡면상으로 형성함으로써 압압성형 공정(f)을 편면돌출부 성형공정에 대신할 수 있다.

다음에, 본 발명의 제2실시예를 도 15를 참조하여 설명한다. 단, 도 1 내지 도 14에 도시한 제1실시예의 구성요소와 공통하는 요소에는 동일 부호를 붙여 그 설명을 간략화한다. 이 제2실시예가 제1실시예와 다른 점은, 장공(6)에서의 한 쪽의 긴 가장자리부(691) 및 다른 쪽의 긴 가장자리부(692)가 직선상으로 형성되어 있다는 점이다.

즉, 장공(6)이 도 15a에 도시한 바와 같이, 평행으로 길게 형성되어 있다. 또, 돌출부(611)는 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에만 형성되어 있다. 그리고, 이 돌 출부(611)는, 도 15b에 도시한 바와 같이, 기판(2)의 다른 쪽의 면(22b)에만 돌출하도록 형성되어 있다. 또, 이 돌출부(611)는 도 15c에 도시한 바와 같이, 한 쪽의 돌출부(611a) 및 다른 쪽의 돌출부(611b)로서, 기판(2)의 한 쪽의 면(22a) 및 다른 쪽의 면(22b)로부터 각각 돌출하도록 형성하여도 무방하다.

상기와 같이 구성된 벨트결합브라켓(A1)에 있어서는, 돌출부(611)나 한 쪽의 돌출부(611a) 및 다른 쪽의 돌출부(611b)의 구성에 관하여, 상기 제1실시예와 마찬가지의 작용효과를 가진다. 또, 벨트결합브라켓(A1)의 제조방법도 상기 제1실시예와 마찬가지이며, 제1실시예와 마찬가지의 작용효과를 가진다.

다음으로, 본 발명의 제3실시예를 도 16을 참조하여 설명한다. 단, 도 15에 도시한 제2실시예의 구성요소와 공통하는 요소에는 동일 부호를 붙여 그 설명을 간략화한다. 이 제3실시예가 제2실시예와 다른 점은, 돌출부(611)가 한 쪽의 긴 가장자리부(691) 및 두개의 짧은 가장자리부(7, 7)의 부분에 형성되어 있다는 점이다.

즉, 돌출부(611)가, 도 16a에 도시한 바와 같이, 장공(6)에서의 한 쪽의 긴 가장자리부(691) 및 두개의 짧은 가장자리부(7, 7)를 감싸도록 형성되어 있다. 그리고, 이 돌출부(611)는 도 16b에 도시한 바와 같이, 기판(2)의 다른 쪽의 면(22b)측에만 돌출하도록 형성되어 있다. 또, 이 돌출부(611)는, 도 16c에 도시한 바와 같이, 한 쪽의 돌출부(611a) 및 다른 쪽의 돌출부(611b)로서, 기판(2)의 한 쪽의 면(22a), 및 다른 쪽의 면(22b)으로부터 각각 돌출하도록 형성하여도 무방하다.

상기와 같이 구성된 벨트결합브라켓(A1)에 있어서는, 돌출부(611)나, 한 쪽의 돌출부(611a) 및 다른 쪽의 돌출부(611b)에 의해 짧은 가장자리부(7, 7)를 강화 할 수 있다. 그 외, 상기 제2실시예와 마찬가지의 작용효과를 가진다.

다음으로, 본 발명의 제4실시예를 도 17을 참조하여 설명한다. 단 도 15에 도시한 제2실시예의 구성요소와 공통하는 요소에는 동일의 부호를 붙여 그 설명을 간략화한다. 이 제4실시예가 제2실시예와 다른 점은, 돌출부(611)가 한 쪽의 긴 가장자리부(691), 다른 쪽의 긴 가장자리부(692) 및 두 개의 짧은 가장자리부(7, 7)의 부분으로 형성되어 있다는 점이다.

즉, 돌출부(611)가, 도 17a에 도시한 바와 같이, 장공(6)에서의 전주위에 걸쳐 형성되어 있다. 그리고, 이 돌출부(611)는, 도 17b에 도시한 바와 같이, 기판 (2)의 다른 쪽의 면(22b)측에만 돌출하도록 형성되어 있다. 또, 이 돌출부(611)는, 도 17c에 도시한 바와 같이, 한 쪽의 돌출부(611a) 및 다른 쪽의 돌출부(611b)로서 기판(2)의 한 쪽의 면(22a) 및 다른 쪽의 면(22b)으로부터 각각 돌출하도록 형성하여도 좋다.

상기와 같이 구성된 벨트결합브라켓(A1)에 있어서는, 돌출부(611)나, 한 쪽의 돌출부(611a) 및 다른 쪽의 돌출부(611b)에 의해 장공(6)의 전체를 강화할 수 있다. 그 외, 상기 제2실시예 및 제3실시예와 마찬가지의 작용효과를 가진다.

청구항 제1항에 따른 발명에 있어서는, 판상체에서의 한 쪽의 면 및 다른 쪽의 면으로부터 각각 돌출하는 한 쪽의 돌출부 및 다른 쪽의 돌출부를 가지도록 형성되어 있기 때문에, 한 쪽의 긴 가장자리부에 접촉하는 벨트의 접촉면적이 크게 된다. 따라서, 벨트의 면압을 저감할 수 있다. 더욱이, 벨트의 되접히는 방향을 따 라서 한 쪽의 긴 가장자리부의 각부가 둥글게 형성되어 있기 때문에, 이 각부에서 벨트가 손상을 입는 것을 방지할 수 있다. 게다가, 각부가 둥글게 되어있어, 이 각부에 염화비닐 또는 폴리에틸렌 등의 코팅가공을 할 필요가 없기 때문에, 이와 같은 코팅가공에 요하는 비용을 저감할 수 있다. 즉, 비용의 저감을 꾀할 수 있다.

그리고, 특히 본 발명에 있어서는, 세차례에 걸친 드로잉 공정에 의해 주위벽부를 판상체의 면으로부터 크게 밀어 낼 수 있으므로, 그 주위벽부를 판상체의 양면에 돌출부성형하여 형성한 한 쪽 및 다른 쪽의 돌출부도 판상체의 각 면으로부터 크게 돌출시킬 수 있다. 따라서, 한 쪽의 긴 가장자리부에 접촉하는 벨트의 접촉면적이 극히 크게 되므로, 벨트의 면압을 극히 작은 값으로 낮출 수 있다.

또, 면가압 공정에 의해 전단 모서리부를 매끄러운 면으로 형성한 주위벽부에 대해서, 포밍 공정 및 압압성형 공정을 거친 후, 양면돌출부 성형공정에 의해 한 쪽 및 다른 쪽의 돌출부를 성형하고 있으므로, 이들 돌출부의 표면을 매끄럽게 형성할 수 있다. 즉, 전단 모서리부를 제거함으로써, 포밍 공정에 있어 전단 모서리부에서의 미소한 V자형상의 홈으로부터 균열이 진행되는 것을 방지할 수 있다. 게다가, 포밍 공정, 압압성형 공정, 양면돌출부 성형공정을 거침으로써, 한 쪽 및 다른 쪽의 돌출부를 서서히 성형하고 있기 때문에, 이들 돌출부의 표면을 매끄럽게 마무리할 수 있다.

더욱이, 상술한 일련의 프레스 공정에서 각 돌출부의 각부를 둥글게 마무리할 수 있으므로, 별도 공정에서 마무리가공이나 코팅가공을 할 필요가 없게 된다. 따라서, 비용의 저감을 꾀할 수 있다.

또, 청구항 제2항에 따른 발명에 대해서도 상술한 것과 마찬가지의 작용효과를 얻을 수 있다. 단, 돌출부는, 판상체의 한 쪽의 면측에만 돌출시키면 되므로, 압압성형 공정을 편면돌출부 성형공정의 역할을 하도록 구성할 수 있다.

Claims (5)

1. 판상체(2)에 의해 형성한 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법으로서,

   상기 판상체(2)에는 벨트(13)를 삽입하는 장공(6)이 형성되어 있고, 이 장공(6)은 상호 대향하는 긴 가장자리부 중 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에서 상기 벨트(13)를 되접어 그 벨트(13)의 장력을 받도록 구성되어 있으며, 이 장공(6)의 적어도 벨트(13)의 장력을 받는 한 쪽의 긴 가장자리부(691)의 테두리부에는 판상체(2)에서 한 쪽의 면(22a) 및 다른 쪽의 면(22b)으로부터 각각 돌출하는 한 쪽의 돌출부(611a) 및 다른 쪽의 돌출부(611b)를 가지도록 형성되고, 또, 벨트(13)가 되접히는 방향을 따라 각부가 둥글게 형성되어 있는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법에 있어서,

   상기 판상체(2)의 상기 장공(6)을 형성하는 부분을 타발하지 않고 압압하여 밀어내어 제1단계 볼록부(T1)를 형성하는 제1드로잉 공정(b1)과,

   이 제1드로잉 공정(b1)에 의해 밀어낸 제1단계 볼록부(T1)를 타발하지 않고 다시 압압하여 더 밀어내어 제2단계 볼록부(T2)를 성형하는 제2드로잉 공정(b2)과,

   이 제2드로잉 공정(b2)에 의해 밀어낸 제2단계 볼록부(T2)를 타발하지 않고 다시 압압하여 더 밀어내어 제3단계 볼록부(T3)를 성형하는 제3드로잉 공정(b3)과,

   이 제3드로잉 공정(b3)에서 성형된 제3단계 볼록부(T3)의 장공 해당부에 장공(6)의 기초구멍(6a)를 뚫는 피어싱 공정(c)과,

   이 피어싱 공정(c)에 의해 생긴 전단 모서리부(T3b)를 면가압에 의해 제거하 는 면가압 공정(d)과,

   이 면가압 공정(d)에 의해 면가압되고 상기 각 드로잉 공정에 의해 밀어내어져 기초구멍(6a)의 주위에 형성된 주위벽부(23)의 개구테두리(23a)를, 후속 공정인 압압성형 공정(f)에서 형성되는 후육부(24)의 판 두께의 증가를 용이하게 하기 위해, 상기 제3드로잉 공정(b3)에 의해 밀어내어진 방향에 대해 약 90도의 각도로 외측으로 절곡하도록 정형하는 포밍 공정(e)과,

   이 포밍 공정(e)에 의해 외측으로 절곡되도록 정형된 상기 개구테두리(23a)를 상기 판상체(2)의 방향으로 되접지 않고, 상기 개구테두리(23a)와 상기 주위벽부(23)를 리스트라이크해 상기 후육부(24)를 정형한 후, 상기 후육부(24)의 단면을 둥글게 하는 압압성형 공정(f)과,

   이 압압성형 공정(f)에 의해 형성된 후육부(24)를 양면돌출시켜 판상체(2)의 양면에 돌출부(611a, 611b)를 형성하는 양면돌출부 성형공정(g)과,

   이 양면돌출부 성형공정(g)에 의해 얻어진 판상체(2)를 소정 형상의 벨트결합브라켓으로서 잘라내는 세퍼레이팅 공정(j)을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 판상체(2)의 두께를 3.2mm로 한 경우,

   상기 제3드로잉 공정(b3)이 실시된 후의 상기 제3단계 볼록부(T3)의 튀어나온 높이(H)는 약 7.2mm이고;

   상기 제3단계 볼록부(T3)의 각부(R1)의 반경은 약 1mm이며;

   상기 제3단계 볼록부(T3)의 구석부(R2)의 반경은 약 1mm인 것을 특징으로 하는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법.
3. 판상체(2)에 의해 형성한 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법으로서,

   상기 판상체(2)에는 벨트(13)를 삽입하는 장공(6)이 형성되어 있고, 이 장공(6)은 상호 대향하는 긴 가장자리부 중 한 쪽의 긴 가장자리부(691)에서 상기 벨트(13)를 되접어 그 벨트(13)의 장력을 받도록 구성되어 있으며, 이 장공(6)의 적어도 벨트(13)의 장력을 받는 한 쪽의 긴 가장자리부(691)의 테두리부에는 판상체(2)에서 한 쪽의 면(22a) 및 다른 쪽의 면(22b)으로부터 각각 돌출하는 한 쪽의 돌출부(611a) 및 다른 쪽의 돌출부(611b)를 가지도록 형성되고, 또, 벨트(13)가 되접히는 방향을 따라 각부가 둥글게 형성되어 있는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법에 있어서,

   상기 판상체(2)의 상기 장공(6)을 형성하는 부분을 타발하지 않고 압압하여 밀어내어 제1단계 볼록부(T1)를 형성하는 제1드로잉 공정(b1)과,

   이 제1드로잉 공정(b1)에 의해 밀어낸 제1단계 볼록부(T1)를 타발하지 않고 다시 압압하여 더 밀어내어 제2단계 볼록부(T2)를 성형하는 제2드로잉 공정(b2)과,

   이 제2드로잉 공정(b2)에 의해 밀어낸 제2단계 볼록부(T2)를 타발하지 않고 다시 압압하여 더 밀어내어 제3단계 볼록부(T3)를 성형하는 제3드로잉 공정(b3)과,

   이 제3드로잉 공정(b3)에서 성형된 제3단계 볼록부(T3)의 장공 해당부에 장 공(6)의 기초구멍(6a)를 뚫는 피어싱 공정(c)과,

   이 피어싱 공정(c)에 의해 생긴 전단 모서리부(T3b)를 면가압에 의해 제거하는 면가압 공정(d)과,

   이 면가압 공정(d)에 의해 면가압되고 상기 각 드로잉 공정에 의해 밀어내어져 기초구멍(6a)의 주위에 형성된 주위벽부(23)의 개구테두리(23a)를, 후속 공정인 압압성형 공정(f)에서 형성되는 후육부(24)의 판 두께의 증가를 용이하게 하기 위해, 상기 제3드로잉 공정(b3)에 의해 밀어내어진 방향에 대해 약 90도의 각도로 외측으로 절곡하도록 정형하는 포밍 공정(e)과,

   이 포밍 공정(e)에 의해 외측으로 절곡되도록 정형된 상기 개구테두리(23a)를 상기 판상체(2)의 방향으로 되접지 않고, 상기 개구테두리(23a)와 상기 주위벽부(23)를 리스트라이크해 상기 후육부(24)를 정형한 후, 상기 후육부(24)의 단면을 둥글게 하는 압압성형 공정(f)과,

   이 압압성형 공정(f)에 의해 성형된 후육부(24)를 편면돌출시켜 판상체(2)의 한쪽면에 돌출부(611a)를 형성하는 편면돌출부 성형공정과,

   이 편면돌출부 성형공정에 의해 얻어진 판상체(2)를 소정 형상의 벨트결합브라켓으로서 잘라내는 세퍼레이팅 공정(j)을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법.
4. 제3항에 있어서,

   상기 판상체(2)의 두께를 3.2mm로 한 경우,

   상기 제3드로잉 공정(b3)이 실시된 후의 상기 제3단계 볼록부(T3)의 튀어나온 높이(H)는 약 7.2mm이고;

   상기 제3단계 볼록부(T3)의 각부(R1)의 반경은 약 1mm이며;

   상기 제3단계 볼록부(T3)의 구석부(R2)의 반경은 약 1mm인 것을 특징으로 하는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법.
5. 제4항에 있어서,

   상기 편면돌출부 성형공정에서는, 상기 후육부(24)의 단면(端面)을 반원상으로 정형해 상기 돌출부(611a)를형성하고;

   상기 후육부(24)의 각부(R1)를 상기 돌출부(611a)의 단면(端面)과 같은 크기의 반경으로 만곡하는 곡면상으로 정형하는 것을 특징으로 하는 시트벨트장치용 벨트결합브라켓의 제조방법.

Images