KR20060117745A - 플라즈마 디스플레이 패널 - Google Patents

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KR20060117745A
KR20060117745A KR1020050040264A KR20050040264A KR20060117745A KR 20060117745 A KR20060117745 A KR 20060117745A KR 1020050040264 A KR1020050040264 A KR 1020050040264A KR 20050040264 A KR20050040264 A KR 20050040264A KR 20060117745 A KR20060117745 A KR 20060117745A
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김복룡
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엘지전자 주식회사
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Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 전면 패널 및 후면 패널의 구조를 개선한 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것이다.
이러한 본 발명은 복수의 전극이 형성된 전면 패널과 후면 패널이 합착된 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 전면 패널과 후면 패널은 전면 패널과 후면 패널중 어느 하나는 모서리 부분이 비스듬하게 형성되는 것을 특징으로 한다.
플라즈마 디스플레이 패널, 전면 패널, 후면 패널, 모서리 부분

Description

플라즈마 디스플레이 패널{Plasma Display Panel}
도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 개략적으로 나타낸 사시도.
도 2는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도.
도 3은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 하나의 일예로 전면 패널 제조 공정을 순차적으로 나타낸 공정도.
도 4는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 하나의 일예로 후면 패널 제조공정을 순차적으로 나타낸 공정도.
도 5는 도 3의 전면 패널 및 도 4의 후면 패널이 합착된 것을 나타낸 도.
도 6은 도 5의 플라즈마 디스플레이 패널을 플라즈마 표시 장치의 프레임에 형성시킬때 발생하는 하나의 일예를 보여주기 위한 도.
도 7은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도.
도 8은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하나의 일예로 전면 패널 제조 공정을 순차적으로 나타낸 공정도.
도 9는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하나의 일예로 후면 패 널 제조공정을 순차적으로 나타낸 공정도.
도 10은 도 8의 전면 패널 및 도 9의 후면 패널이 합착된 것을 나타낸 도.
도 11은 도 10의 플라즈마 디스플레이 패널을 플라즈마 표시 장치의 프레임에 형성시킬때 패널에 크랙(Crack)이 발생하지 않는 것을 보여주기 위한 도.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 전면 패널 및 후면 패널의 구조를 개선한 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것이다.
일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 전면기판과 후면기판 사이에 형성된 격벽이 하나의 단위 셀을 이루는 것으로, 각 셀 내에는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스가 충진되어 있다. 고주파 전압에 의해 방전이 될 때, 불활성 가스는 진공자외선(Vacuum Ultraviolet rays)을 발생하고 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상이 구현된다. 이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널은 얇고 가벼운 구성이 가능하므로 차세대 표시장치로서 각광받고 있다.
도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 사시도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스(101)에 스캔 전극(102)과 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 형성된 복수의 유지전극쌍이 배열된 전면기판(100) 및 배면을 이루는 후면 글 라스(111) 상에 전술한 복수의 유지전극쌍과 교차되도록 복수의 어드레스 전극(113)이 배열된 후면기판(110)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.
전면기판(100)은 하나의 방전셀에서 상호 방전시키고 셀의 발광을 유지하기 위한 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103), 즉 투명한 ITO 물질로 형성된 투명 전극(a)과 금속재질로 제작된 버스 전극(b)으로 구비된 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 포함된다. 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)은 방전 전류를 제한하며 전극 쌍 간을 절연시켜주는 하나 이상의 상부 유전체층(104)에 의해 덮혀지고, 상부 유전체층(104) 상면에는 방전 조건을 용이하게 하기 위하여 산화마그네슘(MgO)을 증착한 보호층(105)이 형성된다.
후면기판(110)은 복수개의 방전 공간 즉, 방전셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(112)이 평행을 유지하여 배열된다. 또한, 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(113)이 격벽(112)에 대해 평행하게 배치된다. 후면기판(110)의 상측면에는 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광체(114)가 도포된다. 어드레스 전극(113)과 형광체(114) 사이에는 어드레스 전극(113)을 보호하기 위한 하부 유전체층(115)이 형성된다.
이와같이, 전면 패널 제조 과정과 후면 패널 제조 과정을 거친후, 전술한 전면 패널과 후면 패널을 합착시키기 위한 실링공정을 통하여 플라즈마 디스플레이 패널의 제품이 완성된다. 여기서, 전면 패널과 후면 패널이 제조되는 과정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 2와 같다.
도 2는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 도 2의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정과, 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정 및 하측에 나열된 실링 과정등을 포함한 조립 과정을 포함한다.
먼저, 도 2의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정을 설명하면 다음과 같다.
전면 패널은 먼저, 전면 글라스를 준비한 후(100), 전면 글라스 상부에 복수의 유지전극쌍이 형성된다(110). 이 후, 유지전극쌍 상부에 상부 유전체층이 형성되고(120), 상부 유전체층에 유지전극쌍을 보호하기 위한 MgO 물질로 이루어진 보호막이 형성된다(130).
한편, 후면 패널은 도 2의 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정을 살펴보면 다음과 같다.
후면 패널은 전면 패널과 마찬가지로 후면 글라스를 준비하고(200), 전면 패널에 형성된 유지전극쌍과 교차하여 대향되도록 복수의 어드레스전극이 후면 글라스에 형성된다(210). 이 후, 어드레스 전극을 덮도록 하부 유전체층이 형성되고(220), 하부 유전체층 상측면에 격벽이 형성되며(230), 격벽간의 방전공간에 형광층이 형성된다(240).
이와같이 제조된 전면 패널과 후면 패널은 서로 합착되어(300) 플라즈마 디스플레이 패널(400)을 형성한다.
먼저, 전술한 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 전면 패널의 제조공정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 3과 같다.
도 3은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 하나의 일예로 전면 패널 제조공정을 순차적으로 나타낸 공정도이다.
도 3에 도시된 바와 같이, (a) 단계에서는 전면 글라스(300) 상부에 산화인듐과 산화주석으로 이루어진 ITO(Indium Tin Oxide) 물질의 투명전극(301)을 형성한다.
이러한 투명전극(301)의 형성 방법의 일례를 살펴보면, ITO 물질로 형성된 투명 전극막 상부에 드라이 필름 포토 레지스트(Dry Film Photo Resist: 이하 'DFR'이라 함.)를 라미네이팅하여 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(Photo Mask)의 패턴으로 노광한 후, 현상 및 에칭 공정을 거쳐 스캔용 투명전극(301a)과 서스테인용 투명전극(301b)을 형성한다.
이 후, (b) 단계에서, 스캔용 투명전극(301a)과 서스테인용 투명전극(301b)이 형성된 전면 글라스(300) 상부에 블랙층(302)을 형성하기 위한 블랙 페이스트를 인쇄한 후 약 120℃정도로 건조하고, (c) 단계에서, 건조된 블랙 페이스트 상부에 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(305)를 올려놓고 자외선을 조사하여 건조한다. 이러한 공정을 노광공정(Photolithography)이라 한다.
노광공정을 거친 블랙층(302) 상부에 (d) 단계에서, 버스전극(303a, 303b)을 형성하기 위해 은(Ag) 페이스트를 도포하여 인쇄한 후 건조한다.
이 후, (e) 단계에서, 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(306)를 도포된 은(Ag) 페이스트 상부에 올려놓고 노광한다. 노광공정을 거친 이 후, (f) 단계에서, 경화되지 않은 부분을 현상한 후 약 550℃ 이상의 소성로(미도시)에서 약 3시간여 동안 소성함으로써 스캔용 버스전극(303a)과 서스테인용 버스전극(303b)이 형성된다.
이 후, (g) 단계에서 스캔 전극(301a, 303a) 및 서스테인 전극(301b, 303b)이 형성된 전면 글라스(300) 상부에 유전체층(307)을 형성한다. 이러한 유전체층(307)의 형성 방법의 일례를 살펴보면, 유전체 유리 페이스트를 도포하여 건조한 후, 약 500℃ ~ 600℃의 온도로 소성을 행하여 유전체층을 형성한다.
마지막으로, (h) 단계에서, 유전체층(307)의 표면상에 CVD법, 이온도금법이나 진공증착법 등을 이용하여 산화마그네슘(MgO)으로 이루어지는 보호층(308)이 형성되어 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널이 완성된다.
한편, 전술한 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 후면 패널의 제조공정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 4와 같다.
도 4는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 하나의 일예로 후면 패널 제조공정을 순차적으로 나타낸 공정도이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 후면 글라스 기판은 다음과 같은 공정에 의해 순차적으로 형성된다.
먼저, (a) 단계에서는 후면 글라스 상부(420)에 일정한 폭과 높이를 갖는 어드레스 전극(422)을 형성하고, (b) 단계에서는 어드레스 전극(422) 상부에 유전체층(413b)을 형성한다.
이후, (c) 단계에서는 유전체층(413b) 상부에 격벽재(421′)층을 형성하고, (d) 단계에서는 격벽재(421′) 상부에 포토레지스트(430)를 도포한다.
이후, (e) 단계에서는 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(432)를 포토레지스트(430) 상부에 올려놓고, 광을 조사하여 포토레지스트(430)를 경화시킨다. 이러한 공정을 노광공정이라한다.
이후, (f) 현상공정을 통하여 경화되지 않은 포토레지스트(430)를 세척한 후, (g) 단계에서 식각을 한다.
이후, (h) 단계에서는 포토레지스트(430)를 제거하고 건조를 한 후, 550℃ 이상부터 600℃ 이하까지의 온도로 가열하여 소성함으로써 인접한 셀간의 크로스톡(Crosstalk)현상을 방지하기 위한 격벽(421)이 형성된다.
마지막으로, (i) 단계에서는 격벽(421) 사이에 형광체(423)를 도포하여, 소성을 하면 후면 글라스 기판(420)이 형성된다.
이와같이 순차적으로 형성된 플라즈마 디스플레이 전면 패널 및 후면 패널이 서로 합착되어 플라즈마 디스플레이 패널이 완성된다.
여기서, 전술한 플라즈마 디스플레이 전면 패널 및 후면 패널이 합착된 상태를 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 5와 같다.
도 5는 도 3의 전면 패널 및 도 4의 후면 패널이 합착된 것을 나타낸 도이다 .도 5에 도시된 바와 같이, 먼저 전면 글라스(510)에 형성된 복수개의 전극(미도시), 유전체층(미도시), 보호층(미도시)등을 포함하는 전면 패널(510)과 후면 글라스(520)에 형성된 복수개의 전극(미도시), 유전체층(미도시), 형광체층(미도시), 격벽(미도시)등을 포함하는 후면 패널(520) 사이에 소정의 실(Seal,미도시)재가 도포되고 전면 글라스(510)와 후면 글라스(520)의 가장자리에 클립등의 소정의 압착 수단이 설치되어 소정의 압력을 가해줌로써 서로 합착이 이루어진다.
이와같이 형성된 플라즈마 디스플레이 패널의 후면에 전술한 패널을 지지하기 위하여 플라즈마 표시 장치의 프레임을 형성시키는데, 이때 플라즈마 디스플레이 패널을 플라즈마 표시 장치의 프레임에 형성시킬때 발생하는 하나의 일예를 살펴보면 다음 도 6과 같다.
도 6은 도 5의 플라즈마 디스플레이 패널을 플라즈마 표시 장치의 프레임에 형성시킬때 발생하는 하나의 일예를 보여주기 위한 도이다. 먼저, 도 6의 (a)에 도시된 바와 같이 전면 글라스(610)와 후면 글라스(620) 사이에 소정의 실(Seal, 미도시)재가 도포되고 전면 글라스(610)와 후면 글라스(620)의 가장자리에 클립등의 소정의 압착수단으로 압착되어 서로 합착이 이루어진 전면 패널(610)과 후면 패널(620)이 프레임(660)에 형성된다.
그러나, 도 6의 (b)에 도시된 바와 같이 종래의 전면 패널(610)과 후면 패널(620)을 프레임(660)에 형성시키고, 마지막으로 외형을 결정하는 케이스(미도시)를 형성시키는 작업중에 외부적인 충격이나 작업자의 부주의한 실수로 인하여 전술한 프레임(660)의 모서리 부분에 충격을 주고, 더욱 심각하게는 이것과 대응되게 형성된 전면 패널(610)과 후면 패널(620)의 모서리 부분까지도 충격을 받게 되어 전면 패널(610)과 후면 패널(620)에 크랙(Crack)이 발생하는 문제점이 발생한다. 이에따라, 전면 패널과 후면 패널의 크랙에 의해서 발생된 파편들이 패널 내부로 진입되어 패널이 오염되는 문제점이 발생하고, 심각하게는 플라즈마 디스플레이 방전시에 형광체의 색순도를 저하시키는 문제점이 발생한다.
전술한 문제점을 해결하기 위하여 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 전면 패널 및 후면 패널의 구조를 개선하여 패널의 오염을 방지하고 형광체의 색순도를 보상받을 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상술한 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 복수의 전극이 형성된 전면 패널과 후면 패널이 합착된 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 전면 패널과 후면 패널은 전면 패널과 후면 패널중 어느 하나는 모서리 부분이 비스듬하게 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 전면 패널의 모서리 부분과 후면 패널의 모서리 부분은 동일 선상에서 비스듬하게 형성되는 것을 특징으로 한다.
이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 7은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도이다. 먼저, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 도 2에 도시한 것과 마찬가지로 형성된다. 이러한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레에 패널의 제조방법을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 7과 같다.
도 7에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 도 7의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정과, 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정 및 하측에 나열된 실링 과정등을 포함한 조립 과정을 포함한다.
먼저, 도 7의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정을 설명하면 다음과 같다.
전면 패널은 먼저, 전면 글라스를 준비한 후(100), 전면 글라스 상부에 복수의 유지전극쌍이 형성된다(110). 이 후, 유지전극쌍 상부에 상부 유전체층이 형성되고(120), 상부 유전체층에 유지전극쌍을 보호하기 위한 MgO 물질로 이루어진 보호막이 형성된다(130).
한편, 후면 패널은 도 7의 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정을 살펴보면 다음과 같다.
후면 패널은 전면 패널과 마찬가지로 후면 글라스를 준비하고(200), 전면 패널에 형성된 유지전극쌍과 교차하여 대향되도록 복수의 어드레스전극이 후면 글라스에 형성된다(210). 이 후, 어드레스 전극을 덮도록 하부 유전체층이 형성되고(220), 하부 유전체층 상측면에 격벽이 형성되며(230), 격벽간의 방전공간에 형광층이 형성된다(240).
이와같이 제조된 전면 패널과 후면 패널은 서로 합착되어(300) 플라즈마 디스플레이 패널(400)을 형성한다.
먼저, 전술한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 전면 패널의 제조공정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 8과 같다.
도 8은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하나의 일예로 전면 패널 제조공정을 순차적으로 나타낸 공정도이다.
도 8에 도시된 바와 같이, (a) 단계에서는 전면 글라스(800) 상부에 산화인듐과 산화주석으로 이루어진 ITO(Indium Tin Oxide) 물질의 투명전극(801)을 형성 한다.
이러한 투명전극(801)의 형성 방법의 일례를 살펴보면, ITO 물질로 형성된 투명 전극막 상부에 드라이 필름 포토 레지스트(Dry Film Photo Resist: 이하 'DFR'이라 함.)를 라미네이팅하여 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(Photo Mask)의 패턴으로 노광한 후, 현상 및 에칭 공정을 거쳐 스캔용 투명전극(801a)과 서스테인용 투명전극(801b)을 형성한다.
이 후, (b) 단계에서, 스캔용 투명전극(801a)과 서스테인용 투명전극(801b)이 형성된 전면 글라스(800) 상부에 블랙층(802)을 형성하기 위한 블랙 페이스트를 인쇄한 후 약 120℃정도로 건조하고, (c) 단계에서, 건조된 블랙 페이스트 상부에 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(805)를 올려놓고 자외선을 조사하여 건조한다. 이러한 공정을 노광공정(Photolithography)이라 한다.
노광공정을 거친 블랙층(802) 상부에 (d) 단계에서, 버스전극(803a, 803b)을 형성하기 위해 은(Ag) 페이스트를 도포하여 인쇄한 후 건조한다.
이 후, (e) 단계에서, 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(806)를 도포된 은(Ag) 페이스트 상부에 올려놓고 노광한다. 노광공정을 거친 이 후, (f) 단계에서, 경화되지 않은 부분을 현상한 후 약 550℃ 이상의 소성로(미도시)에서 약 3시간여 동안 소성함으로써 스캔용 버스전극(803a)과 서스테인용 버스전극(803b)이 형성된다.
이 후, (g) 단계에서 스캔 전극(801a, 803a) 및 서스테인 전극(801b, 803b)이 형성된 전면 글라스(800) 상부에 유전체층(807)을 형성한다. 이러한 유전체층 (807)의 형성 방법의 일례를 살펴보면, 유전체 유리 페이스트를 도포하여 건조한 후, 약 500℃ ~ 600℃의 온도로 소성을 행하여 유전체층을 형성한다.
마지막으로, (h) 단계에서, 유전체층(807)의 표면상에 CVD법, 이온도금법이나 진공증착법 등을 이용하여 산화마그네슘(MgO)으로 이루어지는 보호층(808)이 형성되어 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널이 완성된다.
한편, 전술한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 후면 패널의 제조공정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 9와 같다.
도 9는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하나의 일예로 후면 패널 제조공정을 순차적으로 나타낸 공정도이다. 먼저, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 후면 패널의 제조공정은 도 4에 도시한 것과 마찬가지로 형성된다. 이러한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 후면 패널의 제조공정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 9와 같다.
도 9에 도시된 바와 같이, 후면 글라스 기판은 다음과 같은 공정에 의해 순차적으로 형성된다.
먼저, (a) 단계에서는 후면 글라스 상부(920)에 일정한 폭과 높이를 갖는 어드레스 전극(922)을 형성하고, (b) 단계에서는 어드레스 전극(922) 상부에 유전체층(913b)을 형성한다.
이후, (c) 단계에서는 유전체층(913b) 상부에 격벽재(921′)층을 형성하고, (d) 단계에서는 격벽재(921′) 상부에 포토레지스트(930)를 도포한다.
이후, (e) 단계에서는 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(932)를 포토레지스 트(930) 상부에 올려놓고, 광을 조사하여 포토레지스트(930)를 경화시킨다. 이러한 공정을 노광공정이라한다.
이후, (f) 현상공정을 통하여 경화되지 않은 포토레지스트(930)를 세척한 후, (g) 단계에서 식각을 한다.
이후, (h) 단계에서는 포토레지스트(930)를 제거하고 건조를 한 후, 550℃ 이상부터 600℃ 이하까지의 온도로 가열하여 소성함으로써 인접한 셀간의 크로스톡(Crosstalk)현상을 방지하기 위한 격벽(921)이 형성된다.
마지막으로, (i) 단계에서는 격벽(921) 사이에 형광체(923)를 도포하여, 소성을 하면 후면 글라스 기판(920)이 형성된다.
이와같이 순차적으로 형성된 플라즈마 디스플레이 전면 패널 및 후면 패널이 서로 합착되어 플라즈마 디스플레이 패널이 완성된다.
여기서, 전술한 플라즈마 디스플레이 전면 패널 및 후면 패널이 합착된 상태를 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 10과 같다.
도 10은 도 8의 전면 패널 및 도 9의 후면 패널이 합착된 것을 나타낸 도이다. 먼저, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 전면 패널 및 후면 패널은 도 5에 도시한 것과 마찬가지로 소정의 압착수단을 이용하여 소정의 압력을 가해줌으로써 서로 합착이 이루어진다. 다만, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 전면 패널과 후면 패널의 모서리 부분이 사선지도록 소정의 두께만큼 패널의 외부방향으로 절단되어 형성된다. 이러한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 전면 패널 및 후면 패널을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 10과 같다.
도 10에 도시된 바와 같이, 먼저 전면 글라스(1010)에 형성된 복수개의 전극(미도시), 유전체층(미도시), 보호층(미도시)등을 포함하는 전면 패널(1010)과 후면 글라스(1020)에 형성된 복수개의 전극(미도시), 유전체층(미도시), 형광체층(미도시), 격벽(미도시)등을 포함하는 후면 패널(1020) 사이에 소정의 실(Seal,미도시)재가 도포되고 전면 글라스(1010)와 후면 글라스(1020)의 가장자리에 클립등의 소정의 압착수단이 설치되어 소정의 압력을 가해줌으로써 서로 합착이 이루어진다.
여기에, 본 발명에서는 플라즈마 디스플레이 전면 패널(1010)과 후면 패널(1020)의 모서리 부분이 사선지도록 소정의 두께(t1, t2)만큼 패널의 외부방향으로 절단되어 형성된다.
여기서, 전술한 소정의 두께(t1, t2)는 전면 패널(1010)과 후면 패널(1020)이 접촉되는 지점(P)에서 전면 패널(1010)과 후면 패널(1020)의 모서리 부분의 방향으로 갈수록 얇게 형성된다.
이때, 전면 패널(1010)의 모서리 부분이 절단된 소정의 두께(t1)와 후면 패널(1020)의 모서리 부분이 절단된 소정의 두께(t2)는 서로 동일하게 형성된다. 바람직하게는, 전면 패널(1010)의 모서리 부분에서부터 절단된 일측면까지의 가로길이(L1)와 후면 패널(1020)의 모서리 부분에서부터 절단된 일측면까지의 가로길이(L2)는 1㎜ 이상 30㎜ 이하로 형성된다.
이와같이 형성된 플라즈마 디스플레이 패널의 후면에 전술한 패널을 지지하 기 위하여 플라즈마 표시 장치의 프레임을 형성시키는데, 이러한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 플라즈마 표시 장치의 프레임에 형성시키는 과정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 11과 같다.
도 11은 도 10의 플라즈마 디스플레이 패널을 플라즈마 표시 장치의 프레임에 형성시킬때 패널에 크랙(Crack)이 발생하지 않는 것을 보여주기 위한 도이다. 먼저, 도 11에 도시된 바와 같이 전면 글라스(1110)와 후면 글라스(1120) 사이에 소정의 실(Seal, 미도시)재가 도포되고 전면 글라스(1110)와 후면 글라스(1120)의 가장자리에 클립등의 소정의 압착수단으로 압착되어 서로 합착이 이루어진 전면 패널(1110)과 후면 패널(1120)이 프레임(1160)에 형성된다. 이때, 전면 패널(1110)과 후면 패널(1120)은 도 10에 도시한 것과 마찬가지로 소정의 컷팅수단에 의해 전면 패널(1110) 및 후면 패널(1120)의 모서리 부분이 소정의 두께로 절단된 패널을 말한다.
이와같이 형성된 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 전면 패널(1110)과 후면 패널(1120)을 프레임(1160)에 형성시키고, 마지막으로 외형을 결정하는 케이스(미도시)를 형성시키는 작업중에 외부적인 충격이나 작업자의 부주의한 실수로 인하여 전술한 프레임(1160)의 모서리 부분에 충격을 주고, 심지어는 이것과 대응되게 형성된 전면 패널(1110)과 후면 패널(1120) 까지도 충격을 준다하여도 전면 패널(1110)과 후면 패널(1120)의 모서리 부분이 절단되어 형성되므로 외부 충격에 의한 패널의 손상면적이 좁아져 크랙(Crack)이 발생하지 않게 된다.
이에따라, 전면 패널과 후면 패널의 크랙이 발생하지 않아 패널의 파편들이 패널 내부로 진입되지 않으므로 패널의 오염을 방지할 수 있고, 플라즈마 디스플레이 패널 방전시에 형광체의 색순도를 보상받게 된다.
본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 패널의 오염을 방지하고 형광체의 색순도를 보상받을 수 있는 효과가 있다.

Claims (2)

  1. 복수의 전극이 형성된 전면 패널과 후면 패널이 합착된 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,
    상기 전면 패널과 후면 패널은,
    상기 전면 패널과 후면 패널중 어느 하나는 모서리 부분이 비스듬하게 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 전면 패널의 모서리 부분과 상기 후면 패널의 모서리 부분은 동일 선상에서 비스듬하게 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
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