KR20060095152A

KR20060095152A - 분청을 주재로 한 도예도판 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR20060095152A
Application number: KR1020050016599A
Authority: KR
Inventors: 장기은
Original assignee: 장기은
Priority date: 2005-02-28
Filing date: 2005-02-28
Publication date: 2006-08-31

Abstract

본 발명은 도예도판의 제조방법에 있어서, 분청점토 75 내지 83중량%, 황토 10 내지 15중량%, 샤모트 5 내지 10중량%, 뮬라이트 2 내지 5중량%로 혼합하며, 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비단계; 상기 재료를 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시키는 도판작업단계; 상기 점토판을 성형하고, 채색을 한 후 12시간이상의 건조하는 성형단계; 상기 성형단계를 거친 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성단계; 이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 하는 채색 및 유약처리단계; 상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간 동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성단계로 이루어진 도예도판의 제조방법을 제공한다.

분청, 강도, 소성

Description

분청을 주재로 한 도예도판 및 이의 제조방법{CERAMIC MURAL PAINTINGS AND PREPARING METHOD THEREOF}

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 도예도판의 제조 공정도.

도 2는 일반도자기와 본 발명의 일실시예에 따른 도예도판의 1차 소성단계시 소성온도와 시간의 비교 도표.

도 3은 일반도자기와 본 발명의 일실시예에 따른 도예도판의 2차 소성단계시 소성온도와 시간의 비교 도표.

도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 도예도판의 3차 소성단계의 소성온도와 시간의 관계 도표.

본 발명은 전통적 기법을 응용하여 도예도판 및 그 제조방법에 관한 것으로 보다 상세하게는 종래의 전통적인 방식에 의하는 경우 제조시 사용되는 소성조건이 적절하지 않으므로 상기 물성 방출 특성을 저해하지 않으면서 분청을 주재로 한 도예도판에 부합하는 저속의 소성조건을 채택하며 도판의 물성을 향상시킬 수 있는 최적의 조건을 구비한 제조방법 및 이러한 방법에 의해 제조된 도예도판을 특징으 로 한다.

분청사기는 회색의 기본흙에 백토로 분장을 하고 회청색 유약을 입힌 사기이다. 따라서 백색과 조화를 이룬 회색 기본흙과 맑고 투명한 회청색의 유약이 어우러져 은은한 빛깔이 드러나게 된다. 분청사기는 청자에 그 기원을 두고 있다. 그러므로 초기의 분청사기는 기본흙인 태토와 유약이 말기 청자와 같고, 고려청자의 부드러운 선의 흐름이 외형에 소탈하게 남아 있으나 좀 더 풍만해지고 대담하고 익살스러운 모양을 갖게 되었으며, 문양은 사실적 문양을 대담하게 생략하고 단순화시켜 재구성함으로써 높은 조형적 역량을 보여주었다. 조선시대의 전기에 풍미했던 분청사기는 그 문양, 구도에 있어서 동시대의 백자에 영향을 주었으나 백자생산량이 증가하면서 상대적으로 서서히 소멸하였다.

한편, 근래 건축물의 내외장재로서 도예도판의 가능성이 상승하면서 강도와 같은 물성 향상을 꾀한 노력들이 다수 제안되었다.

대한민국 특허발명 제307008호에서는 도자기의 제작시 황토를 사용함으로써 분청점토, 청자점토, 고령토 등의 도자기 원료의 사용시보다 원적외선의 방출효과를 더 크게 하는 방법을 제시하면서 고온 소성을 위하여 황토속의 철분성분을 탈철기를 사용하여 제거하는 방법을 사용하였으나 과정이 번잡하고 그 효율이 크지 않은 문제점이 있으며 황토의 철분성분을 제거함으로써 고온소성시 그 깨어짐을 방지하기 위한 것이므로 그 적용분야가 한정되어 제품의 색상도 연한 황색 등에 제한되는 문제가 있다. 다시 말해 황토보다는 훨씬 강도 및 치밀도가 우수해서 도자기의 원료로 사용되는 점토들에는 적용하기 힘든 문제점이 있으므로 원적외선의 방출효 과가 좀 더 개선될 수는 있지만 도자기로서의 성능면에서는 뒤쳐질 수 있다. 또한 자기와 비슷한 정도 또는 그 이상의 성능이 요구되는 도예벽화에 사용되는 도판의 경우에도 적용되기 힘들다.

대한민국 특허발명 제382777호에서는 옥, 일라이트 등의 원적외선 방출 광석을 분쇄한 후 이를 다른 재료들과 혼합하여 1140℃ 내지 1170℃정도에서 1차 소성하고 그 보다 낮은 온도에서 2차소성하여 완성하는 것이나 상기와 같이 여러가지 물질들을 혼합하는 경우에는 숙성기간이 길어야지만 원료들간의 성질들이 조화를 이루는데 이러한 것이 미약하므로 물성이 떨어지게 되고 상기 온도보다도 더 높은 온도에서의 1차 소성시 원적외선 방출 광석의 효율이 떨어지므로(대략 1250℃이상의 온도에서는 성능저하가 현저하다고 하며 도기는 1200℃이상, 자기는 1300℃이상의 높은 온도로 소성함) 그 이상의 고온소성을 하지 않아 고품질을 얻을 수 없는 문제가 있다.

대한민국 특허발명 제319667호에서는 도자기의 원료로 종래에 황토를 주재로 한 것, 맥반석을 주재로 한 것 등이 인체에 유효한 에너지의 흡수 저장하여 방사하는 효과가 없음을 고찰하여 여러가지 물질들을 배합하여 건강에 도움이 되는 기능성 원료 조성물을 제공하지만 단지 기능성만을 고려하고 도자기등의 제품자체의 성능면을 고려하지 않았으며 실질적으로 도기의 배합성분과 자기의 배합성분에 원적외선 방출광석을 배합하되 그 성분비를 특정한 것에 불과하여 도자기등의 원료로 단지 기능성만을 고려한 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 하는 것으로, 원재료인 점토의 소성과정에서 열이동을 더디게 함으로서 고온 소성시의 적합한 조건들을 찾아 고품질의 도예도판 및 이의 제조방법을 제공함을 목적으로 한다.

또한 본 발명은 꺽임강도와 같은 강도가 우수한 도예도판 및 이의 제조방법을 제공함을 목적으로 한다.

또한 본 발명은 도판의 안정성을 위해 최적의 소성 온도 및 시간과 승온조건을 제공함을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 도예도판의 제조방법에 있어서, 분청점토 75 내지 83중량%, 황토 10 내지 15중량%, 샤모트 5 내지 10중량%, 뮬라이트 2 내지 5중량%로 혼합하며, 점토와 혼합물이 배합된 후에는 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비단계; 상기 준비된 재료를 성형물의 대상에 알맞은 크기로 점토를 적층하여 평면을 만든 다음 수평을 유지하고, 도판의 휨을 방지하기 위하여 천을 바닥에 깔고 민 후 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시키는 도판작업단계; 상기 점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 소정의 형상 및 모양으로 성형을 하고, 채색을 한 후 12시간이상의 건조하는 성형단계; 상기 성형단계를 거친 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 도판의 안전성을 위해 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성단계; 이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 하는 채색 및 유약처리단계; 상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성단계로 이루어진 도예도판의 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 2소성단계 후 도판에 색상을 부가할 경우 채색 후에 700 내지 800℃ 온도와 6 내지 8 시간의 범위 내에서 도판을 소성시키는 3차 소성단계를 더 포함하는 방법을 제공한다.

또한 본 발명은 도예도판에 있어서, 분청점토, 황토, 사모트, 뮬라이트로 이루어지되, 분청점토 75 내지 83중량%, 황토 10 내지 15중량%, 샤모트 5 내지 10중량%, 뮬라이트 2 내지 5중량%로 혼합된 배합물로 이루어지며, 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비를 하고; 상기 준비된 재료를 성형물의 대상에 알맞은 크기로 점토를 적층하여 평면을 만든 다음 수평을 유지하고, 도판의 휨을 방지하기 위하여 천을 바닥에 깔고 민 후 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시킨 후; 상기 점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 소정의 형상 및 모양으로 성형을 하고, 채색을 한 후 12시간 이상의 건조시켜 상기 성형된 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 도판의 안전성을 위해 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성하며; 이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 한 후; 상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성하여 제 조된 도예도판을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 도예도판이 2차 소성 후 도판에 색상을 부가할 경우 채색 후에 700 내지 800℃ 온도와 6 내지 8 시간의 범위 내에서 도판을 더 소성하여 제조된 도예도판을 제공한다.

이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세히 설명하기로 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 도예도판의 제조를 위한 각 단계와 각 단계의 주요 내용을 보여 주는 공정을 표시하고 있다.

우선 재료를 배합해야한다. 본 발명의 일실시예에 있어서 도판을 만들기 위한 재료를 준비하여야 하는데 사용되는 주 점토원료는 분청점토가 사용될 수 있고 그 외 황토, 사모트가 혼합될 수 있다. 본 발명에 있어서, 샤모트(Chamotte, 소분(燒粉)는 점토를 한번 소성하여 분쇄하여 놓은 가루. 점토를 말하는 것으로 고온소성 후 조분쇄하여 다시 점토에 배합하여 사용하는 재료로서 점토에 배합할 경우 소성수축률이나 건조수축률을 줄이는 역할을 한다.

또한 본 발명의 일실시예어서 상기 혼합단계에서 뮬라이트(Mullite, 3Al₂O₃.2SiO₂)를 혼합할 수 있다. 상기 뮬라이트는 900 내지 1000℃사이에서 별도의 소성공정을 거친 재료를 분말화하여 상기 혼합재료들과 균일한 분포로 혼합될 수 있다. 본 발명은 별도의 소성된 뮬라이트를 혼합하는데, 이유는 본 발명에 의한 도예도판은 길이 및 폭에 비해 그 두께가 얇기 때문에 제조공정 중 휘거나 또 설치단계에서 다수의 도판이 하나의 도안을 완성하여 벽면에 설치될 경우 강도특성이 약한 경우 크랙이 발생될 수 있다. 상기와 같이 다수의 도판이 하나의 도안을 형성하는 경우 단 하나의 도판의 손상은 전체의 재작업을 야기하기 때문에 최소한 설치공정상의 강도 유지는 필수적이라 할 것이다. 그러나 실제 설치단계에서 상기와 같은 문제점이 상당히 발생되고 있어 본 발명에 의한 도예도판에서는 뮬라이트를 혼합하여 도예도판의 강도 상승을 꾀하고자 한다. 또한 뮬라이트를 혼합함으로서 도판의 수축률이 감소될 수 있는 장점도 있다.

상기 재료들은 분청점토 75 내지 83중량%, 황토 10 내지 15중량%, 샤모트 5 내지 10중량%, 뮬라이트 2 내지 5중량%로 혼합될 수 있다. 뮬라이트를 2중량% 미만으로 혼합하는 경우 물성변화가 미미하며, 5중량% 초과로 혼합될 경우 경화도가 증가하는 문제점이 있다.

점토와 혼합물이 배합된 후에는 이를 숙성시키는 과정을 거친다. 자기나 도예도판을 만들기 위한 점토는 흙의 성질상 서로 반발하는 성질이 강해서 이를 잠재우기 위한 숙성과정을 거쳐야 한다. 우수한 도예도판을 만들기 위해 흙의 성질을 충분히 잠재우는 데는 10일 이상의 숙성기간을 가지는 것이 바람직하다.

이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업을 한다. 과거에는 발로 밟는 과정을 통해 이루어졌으나 토령기를 사용하여 효율을 높이고 그 수고도 덜 수 있다.

다음으로는 도판을 만드는 작업을 한다. 우선 도예벽화를 만드는 대상에 알맞은 크기를 상정한 점토를 적층하여 손으로 골고루 밀어 평면을 만든 다음 수평을 보다 정확히 만들기 위하여 도판기계를 사용하여 민다. 이때 천을 바닥에 깔고 밀면 도판의 휨이 방지되는데 이는 건조시에 수축이 일정하게 일어나기 때문이다. 평면화된 점토판은 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 말리면 된다. 이후에 사용하고자 하는 곳의 특성에 따라 규격에 맞추여 절단한다.

점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 벽화의 모양에 맞게 각각의 점토판에 성형을 실시한다. 성형은 음각, 양각, 부조형식으로 할 수 있다. 입체 부조 방식은 흙을 구도에 맞추어 붙이는 것이다. 이때 이온 광물을 추가적으로 배합할 수 있다. 입체부조 조각에 더하여 음각 또는 양각을 겸하여 원하는 형상을 만들 수 있다. 이러한 조각후 흙상감, 백상감, 진사 등을 사용하여 채색을 할 수 있다. 채색후에는 12시간이상의 건조를 하면 충분히 건조되며 1차 소성이 들어가기전 도판을 정리한다.

다음으로는 1차 소성단계이다. 1차 소성시의 온도는 850℃ 내지 900℃정도가 적당하며 그 시간은 18시간 내지 22시간, 바람직하게는 20시간 동안 소성할 수 있다. 도 2을 참고하여 이에 대해 설명한다. 도 2의 A로 표시되는 그래프는 일반 도자기의 1차 소성의 온도와 시간을 나타낸다. 본 발명의 도예도판도 자기와 같은 정도의 온도를 유지하는 것이 바람직하며 예로부터 내려온 도자기의 1차 소성온도가 실제적으로 제품의 균일도와 강도등을 고려할 때 바람직한 온도임이 알려져 있다. 그러나 예로부터 전해오는 1차 소성시간은 대개 최대 14시간 이내이지만 본 발명에서와 같이 혼합 처리된 점토를 사용하는 경우에는 거의 대부분이 소성 중에 깨어지거나 금이 생기고 만다. 그 이유는 본 발명에서와 같이 혼합 처리된 점토의 경우 점토와 혼합물간의 미세한 틈으로 인해 열 이동을 더디게 하므로 급격히 온도를 올리는 경우에는 그 팽창정도의 차이로 인해 구조가 파괴되어 금이 갈 우려가 높다. 그러나 더디게 온도를 올리는 경우에는 충분히 열이 이동할 시간을 주는 것이어서 이러한 문제가 발생하지 않으며 본 발명에서는 최소한 18시간 이상 동안에 걸쳐서 온도를 올리며 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 온도를 올려야만 도판이 깨어지는 문제를 막을 수 있다. 도 2의 B로 표시되는 그래프는 본 발명의 일실시예에 따른 시간과 온도분포의 한 예이다. 1차소성이 끝나면 자연냉각시간은 18시간 이상을 주어 자연상태에서 서서히 냉각되고 도판의 안정성을 가지도록 한다.

이후 도판을 도면에 맞게 되었는지 확인하며 수정 및 정리를 하며 이때 채색을 한다. 채색하는 원료에 이온 광물을 추가적으로 혼합할 수 있다. 채색한 후 유약을 바르고 2차 소성준비한다.

2차로 소성을 다시 거친다. 이때 2차의 소성온도는 전통적 자기와 같은 품질을 얻기 위해 상당히 높은 온도에서 실시한다. 그 온도는 1200 내지 1300℃ 범위를 유지하는 것이 바람직하며 이는 전통적 자기의 2차 소성온도에 준한다. 2차 소성시의 소성 시간은 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 처리할 수 있다. 1차 소성시와 마찬가지의 이유로 급격한 온도변화는 제품의 강도와 깨어짐의 문제 등을 발생시키기 때문이다. 18시간은 실험적으로 최소한의 적정온도이며 제품 의 품질요구 정도와 경제성 등을 고려하여 그 이상으로 정할 수 있다. 이후 자연냉각시키는데 그 시간은 15 내지 20시간 범위 내이며 그 이유는 1차 소성시와 같다. 도 3의 A는 일반적인 도자기의 2차 소성온도와 시간을 나타내며 도 3의 B는 본 발명에 따른 일실시예의 소성온도와 시간을 나타내는데 B의 그래프의 온도증가 속도가 완만함을 알 수 있다.

3차 소성의 경우 중요 색상을 부가할 경우 추가적으로 실시할 수 있다. 이때에는 700 내지 800℃ 온도와 6 내지 8 시간의 범위 내에서 소성시킬 수 있다. 상기 온도 및 시간은 추가적인 색상부가의 경우이므로 채색원료가 그 이상의 온도에서 충분히 잘 부착되기 때문이며 경제성 등을 고려하여 필요이상으로 높게 할 필요가 없다. 도 4에 본 발명에 따른 일실시예의 3차소성의 시간과 온도를 나타내었다.

최종적으로 벽화를 설치할 공간에 각각의 도판을 부착하여 도예 벽화를 완성한다.

실시예 1

분청점토 80중량%, 황토 10중량%, 사모트 5중량%, 뮬라이트 5중량%를 혼합한 원재료를 배합하여 12일간 숙성시키고 토령기에 점토를 넣어 원재료를 준비한다. 상기 처리된 점토를 150mm X 150mm X 10mm 크기로 형성한 후 소정의 형상으로 도안하였다. 그 후 880℃에서 20시간 동안 소성하되 승온조건을 12시간 이내에는 420℃로 하였다. 1차 소성된 도판을 자연상태에서 20시간 냉각한 후 채색 및 유약공정 후 2차 소성을 하였다. 상기 2차 소성은 1240℃에서 22시간 동안 소성한 뒤 16시간 동안 자연냉각하였다.

강도평가

실시예 1로 제작된 도판 시료의 3점의 꺽임강도를 KSL 1591에 의거 측정한 결과 표 1과 같은 결과를 얻었다. 상기 시료는 9개씩 가공한 후 편차가 큰 상하부분을 제외한 7개 시편의 평균값으로 산출하였다.

시 편	평균(Kgf/mm²)	평균(MPa)
도 판	2.65	25.90

상술한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 도예도판 및 이의 제조방법은 혼합물과 점토의 안정성이 이루어져 도판 강도 등 안정성이 보장되면서 건조 또는 소성수축률이 감소되는 효과가 있다.

또한 높은 소성온도와 이에 대응하는 낮은 상승률로 인하여 품질이 우수하며 도판의 수명도 상당히 보장되며 미적 외관도 배가될 수 있는 효과가 있다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.

Claims

도예도판의 제조방법에 있어서,

분청점토 75 내지 83중량%, 황토 10 내지 15중량%, 샤모트 5 내지 10중량%, 뮬라이트 2 내지 5중량%로 혼합하며, 점토와 혼합물이 배합된 후에는 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비단계;

상기 준비된 재료를 성형물의 대상에 알맞은 크기로 점토를 적층하여 평면을 만든 다음 수평을 유지하고, 도판의 휨을 방지하기 위하여 천을 바닥에 깔고 민 후 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시키는 도판작업단계;

상기 점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 소정의 형상 및 모양으로 성형을 하고, 채색을 한 후 12시간이상의 건조하는 성형단계;

상기 성형단계를 거친 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 도판의 안전성을 위해 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성단계;

이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 하는 채색 및 유약처리단계;

상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성단계로 이루어짐을 특징으로 하는 분청을 주재로 한 도예도판의 제조방법.
제1항에 있어서,

2소성단계 후 도판에 색상을 부가할 경우 채색 후에 700 내지 800℃ 온도와 6 내지 8 시간의 범위 내에서 도판을 소성시키는 3차 소성단계를 더 포함함을 특징으로 하는 방법.
도예도판에 있어서,

분청점토, 황토, 사모트, 뮬라이트로 이루어지되, 분청점토 75 내지 83중량%, 황토 10 내지 15중량%, 샤모트 5 내지 10중량%, 뮬라이트 2 내지 5중량%로 혼합된 배합물로 이루어지며, 상기 배합물을 10일 이상 숙성시키고 이후에는 토령기에 점토를 넣어 공기를 빼내는 진공작업으로 이루어지는 재료준비를 하고; 상기 준비된 재료를 성형물의 대상에 알맞은 크기로 점토를 적층하여 평면을 만든 다음 수평을 유지하고, 도판의 휨을 방지하기 위하여 천을 바닥에 깔고 민 후 점토판의 안정성을 위해 음지에서 서서히 건조시킨 후; 상기 점토판을 규격에 맞게 절단한 후에는 소정의 형상 및 모양으로 성형을 하고, 채색을 한 후 12시간 이상의 건조시켜 상기 성형된 도판을 850℃ 내지 900℃, 18시간 내지 22시간동안 소성을 하되, 초기 12시간 이내에는 300 내지 500℃이내에서 소성하며, 소성 후 도판의 안전성을 위해 자연 상태에서 18시간 이상 냉각시키는 1차 소성하며; 이후 도판에 채색을 한 후 유약 처리를 한 후; 상기 채색 및 유약처리된 도판을 1200 내지 1300℃ 18 내지 25시간, 바람직하게는 20 내지 22시간동안 서서히 승온시키면서 소성하고 15 내지 20 시간 동안 자연 냉각시키는 2차 소성하여 제조된 것을 특징으로 하는 도예도판.
제3항에 있어서,

2차 소성 후 도판에 색상을 부가할 경우 채색 후에 700 내지 800℃ 온도와 6 내지 8 시간의 범위 내에서 도판을 더 소성하여 제조된 도예도판.