KR20060073317A - 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판 상에 유성막 패턴을 이용하여 전극을 형성시켜 전극 제조 공정을 단축함으로써 패널의 제조 비용을 절감하고 생산성을 향상시킬 수 있도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법에 관한 것이다. 본 발명은 글라스 기판 상부에 소정의 유성막 패턴을 형성하는 단계; 상기 유성막 패턴이 형성된 글라스 기판에 금속 페이스트를 인쇄하는 단계; 상기 유성막 패턴을 제거하는 단계; 상기 유성막 패턴 제거 단계 후에, 상기 글라스 기판 상부에 인쇄된 금속 페이스트를 건조 및 소성시키는 단계를 포함한다. 상기 유성막 패턴은 상기 글라스 기판 상부에 잉크젯 분사 방식으로 형성되거나 패턴 인쇄 방식으로 형성되고, 상기 금속 페이스트는 구리(Cu) 또는 은(Ag) 중 적어도 어느 하나인 것이 바람직하다.

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Description

플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법{Method for Making Electrode of Plasma Display Panel}

도 1은 종래 PDP의 패널 구조를 개략적으로 나타낸 사시도.

도 2는 종래 PDP의 전극 형성 방법을 순차적으로 나타낸 공정도.

도 3은 본 발명에 따른 PDP의 패널 제조 방법을 순차적으로 나타낸 블록도.

도 4는 본 발명에 따른 PDP의 전극 형성 방법을 순차적으로 나타낸 공정도.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

10, 20 : 글라스 기판 11, 12 : 전극

13 : 유전층 A : 감광성 금속 페이스트층

B : 패턴 마스크 C : 유성막 패턴

D : 금속 페이스트층

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판 상에 전극을 형성시키는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 전면기판과 후면기판 사이에 형성된 격벽이 하나의 단위 셀을 이루는 것으로, 각 셀 내에는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스가 충진되어 있다. 고주파 전압에 의해 방전이 될 때, 불활성 가스는 진공자외선(Vacuum Ultraviolet rays)을 발생하고 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상이 구현된다. 이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널은 얇고 가벼운 구성이 가능하므로 차세대 표시장치로서 각광받고 있다.

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 도이다.

도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스(101)에 스캔 전극(102)과 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 형성된 복수의 유지전극쌍이 배열된 전면기판(100) 및 배면을 이루는 후면 글라스(111) 상에 전술한 복수의 유지전극쌍과 교차되도록 복수의 어드레스 전극(113)이 배열된 후면기판(110)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.

전면기판(100)은 하나의 방전셀에서 상호 방전시키고 셀의 발광을 유지하기 위한 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103), 즉 투명한 ITO 물질로 형성된 투명 전극(a)과 금속재질로 제작된 버스 전극(b)으로 구비된 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 포함된다.

스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)은 방전 전류를 제한하며 전극 쌍 간을 절연시켜주는 하나 이상의 상부 유전체층(104)에 의해 덮혀지고, 상부 유전체층(104) 상면에는 방전 조건을 용이하게 하기 위하여 산화마그네슘(MgO)을 증착한 보 호층(105)이 형성된다.

후면기판(110)은 복수개의 방전 공간 즉, 방전셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(112)이 평행을 유지하여 배열된다. 또한, 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(113)이 격벽(112)에 대해 평행하게 배치된다.

후면기판(110)의 상측면에는 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R,G,B 형광체(114)가 도포된다. 어드레스 전극(113)과 형광체(114) 사이에는 어드레스 전극(113)을 보호하기 위한 하부 유전체층(115)이 형성된다.

여기서, 전술한 격벽(112) 상측면에는 전면 글라스(101) 외부에서 발생하는 외부광을 흡수하여 반사를 줄여주는 광 차단의 기능과 전면 글라스(101)의 색순도(Purity) 및 콘트라스트를 향상시키는 등의 기능을 하는 블랙층(116)이 배열되어 구성된다.

이와 같은, 구조를 갖는 플라즈마 디스플레이 패널은, 전술한 바와 같이 미소 방전을 이용한 것으로 방전이 발생한 셀에서 가시광선이 발생하게 되는데, 상기 격벽(barrier rib)(112)은 이웃한 셀을 공간적으로 분리하기 위해 셀과 셀 사이를 구획하기 위하여 형성되는 것이며, 상기 블랙층(116)은 방전시, 격벽 상부에서 불필요한 광이 방출되어 플라즈마 디스플레이 패널의 콘트라스트(Contrast)특성이 저하되는 것을 방지하기 위하여 형성된 것이다.

이와 같은 구조를 갖는 종래 PDP는, 크게 구분하여 유리기판 제조 공정, 전면기판 제조 공정, 후면기판 제조 고정 및 조립 공정을 거쳐 형성된다. 상기 종래 PDP의 전면기판 제조 공정중, 일예로서 전극 형성 방법을 살펴보면 다음과 같다.

도 2는 종래 PDP의 전극 형성 방법을 순차적으로 나타낸 공정도이다.

도시된 바와 같이, S101단계에서는 PDP 패널에 있어서, 화상이 디스플레이될 표시면인 전면 글라스 기판(10) 상부에 β인쇄 방식을 통하여 소정 두께의 금속으로 감광성 금속 페이스트층(A)을 형성한다.

여기서, 상기 감광성 금속 페이스트층(A)은 감광성 수지가 첨가된 은(Ag)페이스트를 포함하는 것이 바람직하며, 상기 감광성 수지는 자외선 등의 빛에 민감하게 반응하는 감광물질을 사용한다.

이후, S102단계에서, 상기 감광성 수지가 첨가된 은(Ag) 페이스트층(A)을 일정시간동안 건조시킨다.

S103단계에서, 소정의 패턴이 형성된 패턴 마스크(B)를 상기 감광성 금속 페이스트층(A) 상부의 일정거리에 위치시켜 놓고, 상측으로부터 광을 조사하여 개구된 부분의 감광성 금속 페이스트층(A)을 빛에 의하여 경화시킨다. 이러한 공정을 노광 공정이라 한다.

상기 노광 공정을 거친 글라스 기판(10)은 S104단계에서 현상 공정이 이루어진다. 노광한 글라스 기판(10)을 현상하게 되면 패턴 마스크(B)로 인해 빛에 노출된 부분은 단단하게 경화되고, 광에 노출되지 않은 부분은 샌드 블라스트 또는 에칭 등에 의하여 제거된다.

이후, S105단계에서, 상기 현상 공정후 남은 부분(즉, 노광 공정에서 노출된 부분)의 감광성 금속 페이스트층(A)을 일정시간동안 건조시킨다.

이후, S106단계에서는, 상기에서 건조된 감광성 금속 페이스트층(A)을 약 500∼600℃의 온도에서의 소성 과정을 거치게 됨으로써 소정의 패턴을 갖는 금속 전극(11,12)이 형성된다.

이후, 도 1에 도시된 바와 같이 유전층(13a,13b)을 형성하고, 상기 유전층(13)의 표면상에 산화마그네슘(MgO)으로 이루어지는 보호층(14)이 형성되어 최종적으로 PDP 패널을 형성시키게 된다.

그러나, 이와 같은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법은, Ag 전극 페이스트 및 필름을 이용한 포토 리소그라피(Photo Lithography) 공법으로 전극을 형성하거나 Al 또는 Cr-Cu-Cr의 슈퍼 증착을 통한 에칭(Etching) 공법을 이용하고 있으나, 상술한 바와 같이 소정의 전극 패턴을 형성하기 위하여 다수의 제조 공정(인쇄, 건조, 노광, 현상, 건조 및 소성)을 거치기 때문에, 공정이 복잡하여 생산성이 떨어지고 제조 비용이 증가하는 문제점이 있었다.

따라서, 본 발명은 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판 상에 유성막 패턴을 이용하여 전극을 형성시키는 전극 제조 공정을 단축함으로써 패널의 제조 비용을 절감하고 생산성을 향상시킬 수 있도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법을 제공하는 데에 그 목적이 있다.

상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법은, 글라스 기판 상부에 투명전극 및 버스전극을 포함하는 복수의 유지전극쌍이 설치된 전면기판과, 상기 유지전극쌍과 교차하도록 대향하여 형성된 복수의 어드레스전극이 설치된 후면기판을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법에 있어서, 상기 글라스 기판 상부에 소정의 유성막 패턴을 형성하는 단계; 상기 유성막 패턴이 형성된 글라스 기판에 금속 페이스트를 인쇄하는 단계; 상기 유성막 패턴을 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 유성막 패턴 제거 단계 후에, 상기 글라스 기판 상부에 인쇄된 금속 페이스트를 건조 및 소성시키는 단계를 더 포함한다.

또한, 상기 유성막 패턴은 상기 글라스 기판 상부에 잉크젯(Ink-jet) 분사 방식으로 형성되거나 또는, 상기 글라스 기판 상부에 패턴 인쇄 방식으로 형성된다.

상기 금속 페이스트는 구리(Cu) 또는 은(Ag) 중 적어도 어느 하나인 것이 바람직하다.

이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.

도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 순차적으로 나타낸 순서도이다.

도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은, 전면기판 제조과정(S101~S204)과, 후면기판 제조과정(S205~S209) 및 전술한 전면기판과 후면기판을 합착하는 합착과정(S210~S211)을 포함한다.

먼저, 전술한 전면기판 제조과정을 살펴보면, 전면기판의 베이스가 되는 전면 글라스를 준비한 후(S201), 전면 글라스 상부에 복수의 유지전극쌍을 형성한다(S202).

이 후, 유지전극쌍 상부에 상부 유전체층이 형성되고(S203), 상부 유전체층 상부에 유지전극쌍을 보호하기 위한 MgO재질의 보호층이 형성된다(S204).

또한, 후면기판 제조과정을 살펴보면, 후면기판은 전면기판과 마찬가지로 먼저 기재가 되는 후면 글라스를 준비하고(S205), 전면기판에 형성된 유지전극쌍과 교차하여 대향되도록 복수의 어드레스전극이 후면 글라스에 형성된다(S206).

이후에, 어드레스전극 상면에 하부 유전체층이 형성되고(S207), 전술한 하부 유전체층 상부에 플라즈마 디스플레이 패널의 방전셀을 구획하기 위한 격벽과 격벽 상부에 블랙층이 형성된다(S208).

이후, 전술한 격벽에 의해 구획된 방전셀 내에 형광체층을 형성하고, 각각의 건조 및 소성 등의 공정을 통해 전면기판 및 후면기판이 제조된다(S209).

이와 같이 제조된 전면기판과 후면기판은 합착 과정을 통하여 플라즈마 디스플레이 패널을 형성한다(S210~S211).

한편, 상기와 같이 제작되는 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 형성 방법에 있어서, 전면기판의 전극 형성 방법을 보다 구체적으로 살펴보면 도 4와 같다.

도 4는 본 발명에 따른 PDP의 전면기판 제조공정을 순차적으로 나타낸 공정도이다.

도시된 바와 같이, 먼저 전면 글라스 기판(10) 상부에 소정의 유성막 패턴(C)을 형성한다(S301).

이때, 상기 유성막 패턴(C)은 상기 글라스 기판(10) 상부에 잉크젯 분사 방식으로 형성되거나 또는, 상기 글라스 기판 상부(10)에 패턴 인쇄 방식으로 형성될 수 있다.

이후, 상기 유성막 패턴(C)이 형성된 글라스 기판(10)에 금속 페이스트(D)를 인쇄한다(S302). 여기서, 상기 금속 페이스트(D)는 구리(Cu) 또는 은(Ag) 중 적어도 어느 하나인 것이 바람직하다.

또한, 상기 금속 페이스트층(D)의 인쇄는 통상의 스크린 프린팅(Screen Printing)방식으로 인쇄된다.

이후, 상기 유성막 패턴(C)을 제거하고, 상기 글라스 기판(10) 상부에 인쇄된 금속 페이스트층(D)을 건조 및 소성시킨다(S303).

이때, 상기 유성막(C)은 소정의 용제를 사용하여 제거하고, 구리(Cu) 또는 은(Ag)의 금속 페이스트층(D)은 건조 과정을 거친 후, 약 500∼600℃의 온도에서 소성시킴으로써 최종적으로 전극(11,12) 형성 공정을 완료한다.

이와 같이 본 발명은 글라스 기판(10) 상부에 소정의 유성막 패턴(C)을 잉크젯 분사 방식 또는, 패턴 인쇄 방식으로 형성한 후, 상기 금속 페이스트층(D)을 인쇄함으로써, 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판(10) 상에 전극을 형성시키는 전극 제조 공정을 단축하여 패널의 제조 비용을 절감하고 생산성을 향상시킬 수 있게 된다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 또한 설명하였으나 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능할 것이다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법에 의하면, 글라스 기판 상부에 소정의 유성막 패턴을 잉크젯 분사 방식 또는 패턴 인쇄 방식으로 형성한 후 금속 페이스트를 인쇄함으로써, 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판 상에 전극을 형성시키는 전극 제조 공정을 단축하여 생산성을 향상시키고, 패널의 제조 비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.

Claims (5)

1. 글라스 기판 상부에 투명전극 및 버스전극을 포함하는 복수의 유지전극쌍이 설치된 전면기판과, 상기 유지전극쌍과 교차하도록 대향하여 형성된 복수의 어드레스전극이 설치된 후면기판을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법에 있어서,

   상기 글라스 기판 상부에 소정의 유성막 패턴을 형성하는 단계:

   상기 유성막 패턴이 형성된 글라스 기판에 금속 페이스트를 인쇄하는 단계;

   상기 유성막 패턴을 제거하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 유성막 패턴 제거 단계 후에, 상기 글라스 기판 상부에 인쇄된 금속 페이스트를 건조 및 소성시켜 전극을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,

   상기 유성막 패턴은 상기 글라스 기판 상부에 잉크젯 분사 방식으로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법.
4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,

   상기 유성막 패턴은 상기 글라스 기판 상부에 패턴 인쇄 방식으로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법.
5. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,

   상기 금속 페이스트는 구리(Cu) 또는 은(Ag) 중 적어도 어느 하나인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 형성 방법.

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