KR20060071618A

KR20060071618A - 내마모성 및 내충격성이 우수한 고망간강 및 이의 제조 방법

Info

Publication number: KR20060071618A
Application number: KR1020040110259A
Authority: KR
Inventors: 양정승; 정봉호; 이형철
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2004-12-22
Filing date: 2004-12-22
Publication date: 2006-06-27
Also published as: KR100634100B1

Abstract

발명은 탄소(C) 0.5∼2 중량%, 규소(Si) 0.5∼1.5 중량%, 망간(Mn) 5∼30 중량%, 크롬(Cr) 0.5∼3 중량% 및 바나듐(V) 0.1∼1.5 중량%를 포함하고, 잔량은 철(Fe)과 미량불순물로 이루어져 있으며, 상기 성분들 중 탄소(C)와 바나듐(V)의 함량은 식 [37 < 21.4C + 28.8V < 47]을 만족하는 것인 고망간강 및 이의 제조 방법을 제공한다.

고망간강, 내마모성, 내충격성, 죠크러셔, 콘크러셔

Description

내마모성 및 내충격성이 우수한 고망간강 및 이의 제조 방법{HIGH MANGANESE STEEL HAVING IMPROVED ABRASION RESISTANCE AND IMPACT RESISTANCE AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

도 1은 탄소(C) 함량과 바나듐(V) 함량에 따른 항복 강도의 변화 추이를 나타낸 그래프이다.

도 2는 본 발명에 따른 고망간강이 적용될 수 있는 죠크러셔의 한 예의 모식도이다.

도 3은 본 발명에 따른 고망간강이 적용될 수 있는 콘크러셔의 한 예의 모식도이다.

도 4는 실시예에서 사용한 주형을 나타낸 것이다(단위 mm).

본 발명은 내마모성 및 내충격성이 우수한 고망간강 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.

죠크러셔(Jaw crushers) 및 콘크러셔(Con crusher)는 골재 생산에 사용되는 기계이다. 통상, 석산에서 화약을 발파하여 암석을 채취한 후 이를 죠크러셔, 1차 콘크러셔 및 2차 콘크러셔 등을 사용하여 연속적으로 파쇄하여 모래, 자갈 등의 건설용 골재를 생산한다.

죠크러셔의 모식도를 도 2에 나타내었다. 죠크러셔에 있어서, 수치판과 하부는 고정되어 있으나, 상부는 모터의 회전에 의해 좌우 운동을 하는 동치판으로 이루어져 있다. 죠크러셔는 상기 동치판 상부에 암석을 투입하면 동치판 상부의 좌우 운동에 의해 암석을 파쇄하여 하부로 파쇄된 암석을 배출하는 방식으로 작동한다.

콘크러셔의 모식도를 도 3에 나타내었다. 콘크러셔는 유볼트로 톱셀에 고정된 콘케이브와 편심으로 조립된 메인 샤프트에 고정된 맨틀의 상호 회전 운동과 스윙 운동에 의해 상부로 유입된 암석을 파쇄하여 하부로 파쇄된 암석을 배출하는 방식으로 작동한다.

죠크러셔의 동치판과 수치판 및 콘크러셔의 콘케이브와 맨틀은 통상 라이너라고 통칭한다. 이들 라이너는 크러셔의 소모성 부품으로, 암석 또는 골재와 직접 접촉하여 이를 파쇄하는 작용을 한다. 따라서, 이들 라이너는 암석 또는 골재 파쇄시 발생하는 충격에 의하여 파손될 위험이 있으므로 내충격성이 요구된다. 또한, 이들 라이너는 생산성 향상을 위하여 더 오래 사용될 수 있도록 내마모성이 요구된다.

한편, 고망간강이란 일반강과는 달리 상온 상태에서도 전량 잔류 오스테나이트 조직으로 이루어진 재료로서 내충격성이 뛰어난 재료이다. 또한, 충분한 소성 변형을 가할 경우 변형을 받은 부위는 고경도의 마르텐사이트로 변태 경화되므로 이 부분은 내마모성이 우수하다.

상기 고망간강을 죠크러셔 또는 콘크러셔의 라이너에 적용하는 경우, 석재와 접촉하는 죠크러셔 또는 콘크러셔의 라이너의 사용면은 석재와의 충격에 의하여 마르텐사이트로 경화되어 내마모성이 우수해지며, 그 외의 부위는 내충격성이 우수하여 사용 중 파손되지 않으면서 오래 사용할 수 있다.

일반적으로 죠크러셔와 콘크러셔 라이너에 사용되는 고망간강은 KS규격 SCMn H11이며, 이의 화학 성분 및 기계적 성질은 하기 표 1과 같다.

규격	화학 성분 (중량%)							항복 강도	인장 강도	연신율	경도
규격	C	Si	Mn	P	S	Cr	Fe	항복 강도	인장 강도	연신율	경도
SCMnH11	0.90∼1.30	<0.80	11.00∼14.00	<0.070	<0.040	1.50∼2.50	잔량	>40	>75	>20	>192

본 발명자들은 고망간강이 항복강도가 너무 크면 내충격성이 떨어지고 항복강도가 너무 작으면 내마모성이 떨어지므로, 바람직한 소정 범위의 항복 강도를 가져 내충격성 및 내마모성이 모두 우수한 고망간강의 조성을 밝혀내었다.

이에 본 발명은 내충격성 및 내마모성이 모두 우수한 고망간강 및 이의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 탄소(C) 0.5∼2 중량%, 규소(Si) 0.5∼1.5 중량%, 망간(Mn) 5∼30 중량%, 크롬(Cr) 0.5∼3 중량% 및 바나듐(V) 0.1∼1.5 중량%를 포함하고, 잔량은 철(Fe)과 미량 불순물로 이루어져 있으며, 상기 성분들 중 탄소(C)와 바나듐(V)의 함량이 식 [37 < 21.4C + 28.8V < 47]을 만족하는 고망간강을 제공한다.

본 발명에 따른 상기 고망간강은 티타늄(Ti) 0.05∼0.2 중량% 및/또는 알루미늄(Al) 0.05∼0.2 중량%를 더 포함할 수도 있다.

또한, 본 발명은 상기 본 발명에 따른 고망간강으로 이루어진 크러셔(crusher)용 라이너를 제공한다.

또한, 본 발명은

i) 탄소(C) 0.5∼2 중량%, 규소(Si) 0.5∼1.5 중량%, 망간(Mn) 5∼30 중량%, 크롬(Cr) 0.5∼3 중량%, 바나듐(V) 0.1∼1.5 중량% 및 잔량의 철(Fe)을 포함하고, 상기 성분들 중 탄소(C)와 바나듐(V)의 함량이 식 [37 < 21.4C + 28.8V < 47]를 만족하는 원재료들을 용해한 후 출탕하는 단계;

ii) 상기 i) 단계에서 얻은 용탕을 주형에 주입하여 주조하는 단계;

iii) 상기 ii) 단계에서 제조된 주조물을 1000∼1200 ℃에서 열처리하는 단계

를 포함하는 고망간강의 제조 방법을 제공한다.

본 발명에 따른 상기 제조 방법은 상기 i) 단계 중 용해완료 후 주형에 주입하기 위해 래들(ladle)에 용탕을 옮기는 행위인 출탕의 초기 및/또는 말기에 알루미늄 및/또는 티타늄을 각각 0.05~0.2 중량% 투입하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.

이하에서 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

먼저, 본 발명에 따른 고망간강을 구성하는 각 성분 및 이들의 함량을 제한한 이유에 대하여 설명한다.

1) 탄소(C) 0.5 ~ 2.0 중량%

탄소(C)는 고망간강의 기계적 성질에 가장 큰 영향을 미치는 원소로이다. 그 함량이 부족한 경우 항복 강도가 저하되며, 초과하는 경우 과도한 탄화물을 형성하여 고망간강의 취성을 증대시킨다. 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

일반적으로, 탄소 함량이 0.5 중량% 이하인 경우 고망간강의 잔류 오스테나이트 기지는 사용시 일어나는 가공 변형에 의해 항복 강도가 낮은 래쓰 마르텐사이트(Lath Martensite)로 변태된다. 또한, 탄소 함량이 2.0 중량% 이상인 경우, 탄화물이 형성되고 이 형성된 탄화물은 고망간강의 균질화를 위해 이후 수행하는 열처리에 의해서 전량 고용되지 않기 때문에, 고망간강은 열처리 후에도 취성을 가지는 문제가 있다.

2) 규소(Si) 0.5 ~ 1.5 중량%

규소는 통상 철강 재료에 일정량 존재하는 원소로서, 주조물의 탈산 및 주조성을 증대시킨다. 그러나, 그 함량이 0.5 중량% 미만인 경우는 그 효과가 미미하며, 1.5 중량%를 초과할 경우 고망간강의 기계적 성질을 저하시키는 문제가 있다.

3) 망간(Mn) 5 ~ 30 중량%

망간은 고망간강의 기지 조직을 전량 잔류 오스테나이트로 형성하는 주된 원소로서, 그 함량이 약 5 중량% 이상인 경우 상온에서 전량 잔류 오스테나이트를 얻을 수 있다. 또한, 망간 함량이 30 중량%를 초과하는 경우 고망간강의 내충격성이 현저히 떨어지는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서는 망간(Mn) 함량이 5∼30 중량%인 것이 좋다. 망간 함량이 증가할수록 고망간강 재료의 고용이 강화되어 항복 강 도가 높아지므로, 본 발명에서는 망간 함량이 15 중량%∼30 중량%, 더욱 바람직하게는 19 ∼ 21 중량%인 것이 더욱 좋다.

4) 크롬(Cr) 0.5 ~ 3.0 중량%,

크롬은 고망간강의 기지 강도를 높여주며, 탄화물을 형성하여 내마모성을 향상시키는 원소이다. 그 함량이 0.5 중량% 이하인 경우 그 효과가 미미하며, 3.0 중량% 이상인 경우 취성이 현저히 증가하는 문제가 있다. 본 발명에서는 크롬 함량이 0.9 ∼ 1.1 중량%인 것이 더욱 바람직하다.

5) 바나듐(V) 0.1 ~ 1.5 중량%

바나듐은 종래의 KS 규격 SCMn H11에 포함되어 있지 않은 원소이다. 이는 고온에서 탄화물을 정출시키는 강력한 탄화물 형성 원소로서, 고경도 탄화물을 형성하여 내마모성을 향상시킨다. 또한, 고망간강의 기지 조직 응고 전에 정출된 바나듐 탄화물은 결정립 조대화를 방지하여 인장강도와 연신율을 모두 향상시킨다. 바나듐 함량이 0.1 중량% 이하인 경우 그 효과가 미미하며, 1.5 중량% 이상인 경우 취성이 현저히 증가하는 문제가 있다.

6) 티타늄(Ti) 0.05 ~ 0.2 중량%

티타늄은 고망간강의 제조시 티타늄 나이트라이드를 형성하여 질소가스를 제거하며, 탄화물 핵생성 위치로 작용하여 결정립 미세화를 촉진한다. 티타늄 함량이 0.05 중량% 이하인 경우 그 효과가 미미하며, 0.2 중량% 이상인 경우 취성이 현저히 증가하는 문제가 있다.

7) 알루미늄(Al) 0.05 ~ 0.2 중량%

알루미늄은 고망간강의 제조시 알루미늄 옥사이드 또는 알루미늄 나이트라이드를 형성하여 산소가스 또는 질소가스(N₂)를 제거하며, 탄화물 핵생성 위치로 작용하여 결정립 미세화를 촉진한다. 알루미늄 함량이 0.05 중량% 이하인 경우 그 효과가 미미하며, 0.2 중량% 이상인 경우 취성이 현저히 증가하는 문제가 있다.

8) 식 37 < 21.4C + 28.8V < 47

본 발명자들은 계속된 연구 끝에 고망간강의 내충격성과 내마모성을 모두 향상시키기 위해서는 고망간강의 항복 강도가 50 ~ 60 kg/mm²의 범위 내가 되도록 하는 것이 바람직하다는 것을 밝혀내었다. 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

탄소와 바나듐은 모두 가장 강력한 고망간강 기지 조직의 경화 및 탄화물 형성 원소로서, 그 함량이 증가할수록 고망간강의 항복 강도가 증가한다. 그러나, 항복 강도가 과도하게 클 경우 연신율이 떨어지는 단점이 있다. 따라서, 고망간강의 항복 강도를 적정한 범위로 조절하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 고망간강의 항복 강도가 50∼60 kg/mm²인 것이 바람직하다.

본 발명자들은 고망간강의 항복 강도에 가장 큰 영향을 미치는 탄소와 바나듐의 함량을 37 < 21.4C + 28.8V < 47의 식을 만족하도록 조절하는 경우, 고망간강의 항복 강도를 상기와 같은 범위로 조절할 수 있다는 사실을 밝혀내었다. 후술하는 바와 같이, 실시예에서 얻은 탄소 함량과 바나듐 함량에 따른 항복 강도의 변화 추이를 도 1에 나타내었다. 이를 통하여 본 발명의 고망간강의 성분 중 탄소 및 바 나듐의 함량이 상기 식을 만족하는 경우 고망간강의 항복 강도가 50∼60 kg/mm²의 범위 내에 속하게 된다는 것을 알 수 있다.

전술한 성분들을 이용하여 본 발명에 따른 고망간강의 제조 방법은 다음과 같다.

우선, 탄소(C) 0.5∼2 중량%, 규소(Si) 0.5∼1.5 중량%, 망간(Mn) 5∼30 중량%, 크롬(Cr) 0.5∼3 중량%, 바나듐(V) 0.1∼1.5 중량% 및 잔량의 철을 포함하고, 상기 성분들 중 탄소(C)와 바나듐(V)의 함량이 식 [37 < 21.4C + 28.8V < 47]를 만족하는 원재료를 용해하여 용탕을 얻는다.

용해방법으로는, 예컨대 전기로에 1차 고철, 고망간강 회수고철, 중탄소 페로망간을 각각 소정량 투입한 후, 용해를 실시한다. 장입한 원재료가 용해된 후 1차 성분 분석을 실시한다. 1차 성분 분석 후 고탄소 페로망간, 중탄소 페로망간, 실리망간, 페로바나듐을 각각 소정량 투입한다. 2차 성분 분석을 실시하여 목표성분에 미달된 합금을 소량 첨가한 후 출탕한다. 이 때 용해 온도는 1540∼1600 ℃로 하는 것이 바람직하다. 이어서, 출탕은, 열전대가 내장된 응고 온도 측정기로 응고 온도를 측정한 후, 응고온도 + 70∼80 ℃의 온도에서 래들로 출탕하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 고망간강으로 이루어진 주조물의 결정립 내외부에 미세한 가스결함이 다량 존재할 경우 주조물의 기계적 성질이 열화될 수 있으므로, 이를 지하기 위하여 상기 출탕 과정의 초기와 말기에 알루미늄과 티타늄을 각각 0.05 ~ 0.2중량% 투입하여 탈산, 탈질 작업을 실시할 수 있다.

이어서, 용탕을 적정한 온도에서 주형에 주입하여 주조물을 얻는다. 주입온도는 상기 용탕의 액상 온도 보다 40 ~ 50 ℃ 높은 온도로 하는 것이 바람직하다. 이때 상기 용탕의 액상 온도는 열전대가 내장된 응고온도 측정기로 측정할 수 있다. 주입 온도가 낮은 경우 탕경 등의 주조 결함을 얻을 수 있으며, 높은 경우 조대한 결정립 또는 주상정 조직을 얻을 수 있다.

이어서, 주조물을 열처리함으로써 상기 고망간강의 조직을 균질화할 수 있다. 열처리는 1000∼1200 ℃의 온도, 바람직하게는 1150 ℃에서 주조물 최대두께 인치 당 2시간 실시하는 방식으로 수행할 수 있다. 열처리 온도와 시간이 부족할 경우 주방 상태에 정출한 탄화물이 완전 고용되지 못하며, 열처리 온도와 시간이 기준을 초과할 경우 결정립 조대화로 고망간강의 기계적 성질이 열화될 수 있다.

실시예

이하, 본 발명은 실시예에 의하여 더욱 상세하게 설명한다. 그러나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들에 의하여 한정되는 것은 아니다.

[고망간강 주조물의 제조]

전기로에 1차 고철 12%, 고망간강 회수고철 70%, 중탄소 페로망간(Mn 72 중량%, C 2.3 중량%, Fe 잔량) 5%를 투입 후, 용해를 실시하였다. 장입한 원재료가 용해된 후 1차 성분 분석을 실시하였다. 1차 성분 분석 후 약 4%의 고탄소 페로망간(Mn 72 중량%, C 6.6 중량%, Fe 잔량), 약 5%의 중탄소 페로망간, 약 4%의 실리망간(Mn 60 중량%, Si 15 중량%, C 2 중량%, Fe 잔량), 약 0.6%의 페로바나듐(V 80 중량%, 철 20 중량%)을 투입하였다. 2차 성분분석을 실시하여 목표성분에 미달된 합금을 소량 첨가한 후 출탕하였다. 이 때 용해 온도는 1540∼1600 ℃로 하였다. 열전대가 내장된 응고 온도 측정기로 응고 온도를 측정한 후, 응고온도 + 70∼80 ℃의 온도에서 래들로 출탕하였다. 이 때 래들에 0.1%의 Al을 투입하여 탈산 및 탈질처리를 하였다.

각각의 용탕을 도 4와 같은 Y형 주형에 응고온도 + 40∼50 ℃의 온도에서 주입하였다. 주입완료 후 응고가 충분히 이루어진 3시간만에 주형을 탈사하여 인장시편 및 경도시편을 제작하기 위한 주물을 제작하였다.

주조 작업이 완료되면, 1150 ℃에서 제품두께 인치당 2시간 열처리하고 수조에서 급냉하였다. 열처리 후 각각의 고망간강에 대하여 선반가공에 의해 인장시편과 경도시편을 제작하고, Shimadzu사 모델명 UHF-2000KNA인장시험기와 Misawa Seiki사 모델명 HR-P.C 로크웰 경도계를 활용하여, 항복강도, 인장강도, 연신율 및 경도를 측정하였다. 측정한 기계적 성질을 하기 표 2에 나타내었다.

또한, 시판되는 KS 규격 SCMn H11의 제품 5종에 대하여도 기계적 성질을 측정하여 하기 표 2에 나타내었다.

구분	번호	화 학 성 분							물성 평가 결과
구분	번호	C	Si	Mn	P	S	Cr	V	항복 강도 (kg/mm²)	인장 강도 (kg/mm²)	연신율(%)	경도 (HB)
실시예	1	1.29	0.45	20.09	0.065	0.009	1.01	0.452	52.1	83.7	29.5	201
	2	1.23	0.47	20.52	0.069	0.002	0.98	0.511	55.9	83.6	25.9	220
	3	1.22	0.42	19.59	0.055	0.002	1.02	0.393	53.1	84.6	27.0	218
	4	1.28	0.58	20.08	0.059	0.005	0.98	0.624	59.75	81	19.6	227.5
	5	1.27	0.57	19.40	0.054	0.002	0.94	0.337	53.5	81.5	26	227
	6	1.53	0.73	19.91	0.062	0.002	1.23	0.485	59.6	61.8	1.3	227
	7	1.35	0.55	20.73	0.068	0.004	1.07	0.712	61.8	79.8	15.6	235
	8	1.29	0.53	20.13	0.053	0.002	0.89	0.632	57.9	78.1	17.7	225
	9	1.33	0.47	20.17	0.062	0.002	1.00	0.552	57.6	73.95	14.0	227
비교예	1	1.09	0.40	10.40	0.050	0.004	2.01	0	43.2	66.4	24.4	180
	2	1.16	0.39	11.42	0.074	0.007	1.55	0	43.5	79.5	33.2	197
	3	1.05	0.69	11.73	0.031	0.002	1.78	0	43.5	83.4	36.9	185
	4	1.16	0.39	11.42	0.074	0.006	1.55	0	43.8	78.7	31.7	197
	5	1.16	0.57	11.98	0.056	0.003	1.90	0	46.1	75.9	25.6	190

실시예 1 내지 9의 결과를 이용하여, 탄소 함량과 바나듐 함량에 따른 항복 강도의 변화 추이를 도 1에 나타내었다. 이를 통하여, 본 발명에 따른 조성을 갖는 고망간강은 소정의 범위내의 항복강도를 갖는다는 것을 알 수 있다.

또한, 상기 표 2에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 5에서 제조된 고망간강 주조물은 시판되는 종래 고망간강 주조물에 비하여 항복강도가 약 10 kg/mm², 인장강도가 약 6 kg/mm², 브린넬 경도가 약 30 HB 높게 나타났다. 또한, 실시예 1 내지 5의 고망간강 주조물은 상기와 같은 강도, 경도 향상에 비해 연신율이 약 5 중량% 정도만 감소하였다. 상기 결과로부터, 본 발명에 따른 실시예에서 제조된 고망간강 주조물은 종래 고망간강 주조물에 비하여 전체적으로 기계적 성질이 우수함을 알 수 있다.

[크러셔 라이너에의 적용 실험예]

실제 사용실적을 평가하기 위해 죠크러셔용 라이너를 제작하여 골재를 생산하고 있는 죠크러셔에 장착하여 골재생산량을 측정하였다. 라이너의 제작은 실시예에서 고망간강 주조물의 제조와 동일한 방법으로 실시하였다. 라이너의 성분 및 제조된 라이너의 가동시간, 라이너 폐기시까지의 골재 생산량을 하기 표 3에 나타내었다.

죠크러셔		라이너		Test 업체	고망간강 조성	가동시간 (Hr)	골재생산량 (m³)
제조사	상품명	제조사	구분	Test 업체	고망간강 조성	가동시간 (Hr)	골재생산량 (m³)
INI Steel	FSK-4230	INI Steel	SCMn H11	강일산업개발 (아산현장)	비교예 1과 동일	350	40002
					비교예 2과 동일	280	30487
					비교예 3과 동일	180	18621
					비교예 4와 동일	290	30956
					비교예 5와 동일	225	23227
					비교예 평균	265	28659
			본원 발명		실시예 1과 동일	510	47553

상기 표 3에 나타나 있는 바와 같이, 종래의 일반 SCMn H11 고망간강 제품으로 이루어진 라이너에 비하여 본 발명에 따른 라이너의 폐기시까지의 골재 생산량이 약 166 부피% 향상되었다. 실시예 및 비교예에서는 동일 석질을 사용하였으므로, 비중이 동일하여 상기 부피%는 중량%와 동일한 비율을 나타내는 것으로 해석될 수 있다.

본 발명에 따른 망간합금강은 항복 강도가 소정의 범위내에 속하여 내마모성 및 내충격성이 모두 우수하다. 따라서, 본 발명에 따른 망간합금강은 죠크러셔 또는 콘크러셔 등의 라이너로서 유용하다.

Claims

탄소(C) 0.5∼2 중량%, 규소(Si) 0.5∼1.5 중량%, 망간(Mn) 5∼30 중량%, 크롬(Cr) 0.5∼3 중량% 및 바나듐(V) 0.1∼1.5 중량%를 포함하고, 잔량은 철(Fe)과 미량 불순물로 이루어져 있으며, 상기 성분들 중 탄소(C)와 바나듐(V)의 함량이 식 [37 < 21.4C + 28.8V < 47]을 만족하는 고망간강.
제1항에 있어서, 상기 고망간강은 티타늄(Ti) 0.05∼0.2 중량% 및/또는 알루미늄(Al) 0.05∼0.2 중량%를 더 포함하는 것인 고망간강.
제1항에 있어서, 상기 망간(Mn)은 15∼30 중량% 포함되어 있는 것인 고망간강.
제1항에 있어서, 상기 망간(Mn)은 19∼21 중량% 포함되어 있고, 크롬(Cr)은 0.9∼1.1 중량% 포함되어 있는 것인 고망간강.
제1항 내지 제4항 중 어느 하나의 항의 고망간강으로 이루어진 크러셔(crusher) 라이너.
i) 탄소(C) 0.5∼2 중량%, 규소(Si) 0.5∼1.5 중량%, 망간(Mn) 5∼30 중량%, 크롬(Cr) 0.5∼3 중량%, 바나듐(V) 0.1∼1.5 중량% 및 잔량의 철(Fe)을 포함하고, 상기 성분들 중 탄소(C)와 바나듐(V)의 함량이 식 [37 < 21.4C + 28.8V < 47]을 만족하는 원재료를 용해한 후 출탕하는 단계;

ii) 상기 i) 단계에서 얻은 용탕을 주형에 주입하여 주조하는 단계;

iii) 상기 ii) 단계에서 제조된 주조물을 1000∼1200 ℃에서 열처리하는 단계

를 포함하는 고망간강의 제조 방법.
제6항에 있어서, 상기 제조 방법은 상기 i) 단계 중 출탕의 초기 및/또는 말기에 알루미늄 및/또는 티타늄을 각각 0.05∼0.2 중량% 투입하는 단계를 추가로 포함하는 것인 고망간강의 제조 방법.