KR20060061505A - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.

이러한 본 발명은 전면기판 상에 형성된 다수의 투명전극 상에 버스전극을 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 다수의 투명전극이 형성된 전면기판 상에 제 1 패턴을 갖는 마스크를 정렬하는 단계와, 제 1 패턴을 갖는 마스크를 따라 은(Ag) 페이스트를 인쇄하는 단계와, 은(Ag) 페이스트가 인쇄된 전면기판 상에 제 2 패턴을 갖는 마스크를 정렬하는 단계 및제 2 패턴을 갖는 마스크를 따라 은(Ag) 페이스트를 노광하여 버스전극을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이와 같이 함으로써, 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판에 형성되는 버스전극의 재료인 은(Ag)의 소모량을 최소화함으로써 제조비를 절감 시킨다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{The method of making plasma display panel}

도 1은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 개략적으로 나타낸 도.

도 2는 종래 PDP의 전면 패널 제조 공정을 순차적으로 나타낸 도.

도 3은 종래 PDP의 제조공정 중 버스전극을 형성하기 위한 은(Ag) 페이스트가 패널의 전면 글라스 기판에 인쇄된 모습을 나타낸 도.

도 4는 본 발명에 따른 PDP의 제조방법을 순차적으로 나타낸 공정도.

도 5는 본 발명에 따른 PDP의 전면 패널 제조 공정을 순차적으로 나타낸 도.

********** 도면의 주요 부분에 대한 설명 **********

60 : 전면 글라스 기판 61a : 투명전극

61b: 버스전극 63a : 유전체층

64 : 보호층 70 : 제 2 패턴을 갖는 마스크

600: 제 1 패턴을 갖는 마스크

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세 하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 제조공정 중에 인쇄되는 은(Ag) 소모량을 줄이기 위한 소정의 패턴을 갖는 마스크를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법에 관한 것이다.

플라즈마 디스플레이 패널은 전면기판과 후면기판 사이에 형성된 격벽사이의 공간이 하나의 단위 셀을 이루는 것으로, 각 셀 내에는 네온(Ne),헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논(Xe)을 함유하는 불활성 가스가 충진 되어있다. 고주파 전압에 의해 방전이 될 때, 불활성 가스는 진공자외선(Vacuum Ultraviolet rays)을 발생하고 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상이 구현된다. 이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널은 얇고 가벼운 구성이 가능하므로 차세대 표시장치로서 각광받고 있다.

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이 되는 표시 면인 전면 글라스(101)에 스캔 전극(102)과 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 형성된 복수의 유지 전극쌍이 배열된 전면 기판(100) 및 배면을 이루는 후면 글라스(111) 상에 전술한 복수의 유지 전극 쌍과 교차되도록 복수의 어드레스 전극(113)이 배열된 후면 기판(110)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.

전면기판(100)은 하나의 방전 셀에서 상호 방전시키고 셀의 발광을 유지하기 위한 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103), 즉 투명한 ITO 물질로 형성된 투명전극(a)과 금속재질로 제작된 버스 전극(b)으로 구비된 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 포함된다. 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)은 방전 전류를 제한하며 전극 쌍 간을 절연시켜주는 하나 이상의 유전체 층(104)에 의해 덮혀지고, 상부 유전체 층(104) 상면에는 방전 조건을 용이하게 하기 위하여 산화마그네슘(MgO)을 증착한 보호 층(105)이 형성된다.

후면기판(110)은 복수개의 방전 공간, 즉 방전 셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(112)이 평행을 유지하여 배열된다. 또한, 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(113)이 격벽(112)에 대해 평행하게 배치된다. 후면기판(110)의 상측 면에는 어드레스 방전 시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광체(114)가 도포된다. 어드레스 전극(113)과 형광체(114) 사이에는 어드레스 전극(113)을 보호하기 위한 하부 유전체 층(115)이 형성된다.

이러한 플라즈마 디스플레이 패널을 제조하는 제조공정은 전 공정, 후 공정 및 모듈공정으로 구분할 수 있다. 전 공정은 전극용 페이스트 인쇄, 노광, 현상 및 소성 등의 과정을 통해 전면기판과 후면기판을 제조할 수 있도록 소정의 유리 기판에 필요로 하는 여러 가지의 막을 입히는 공정이고, 후 공정은 전면기판과 후면기판의 합착, 배기, 방전 가스 주입 및 팁 오프, 에이징, 검사 단계로 구성되어 있다. 또, 모듈공정은 플라즈마 디스플레이 패널을 완성하는 최종 공정으로서 회로의 실장, 세트를 조립하는 단계로 구성되어 있다.

도 2는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정을 순차적으로 나타낸 공정도이다. 도시된 바와 같이, 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널은 먼저, 도 2(a)와 같이, ITO(Indium Tin Oxide) 물질의 투명전극(11a)이 형 성된 전면 글라스 기판(10) 상에 블랙 층을 형성하기 위한 감광성 재질의 블랙 페이스트(31)가 전면 글라스 기판 전체 면에 스크린 인쇄(Screen-printing)방식으로 인쇄된 후 소정의 온도로 건조된다.

이 후, 도 2(b)와 같이, 인쇄 및 건조된 블랙 층(31) 상부에 소정의 패턴을 갖는 포토마스크(30)가 놓여 자외선이 조사됨으로써 블랙 층(31) 일정부분이 경화된다. 이와 같은 공정을 노광공정이라 한다.

이 후, 도 2(c)와 같이, 버스전극을 형성하기 위한 은(Ag) 페이스트(11b)가 블랙 층(31)과 마찬가지로 스크린 인쇄(Screen-printing)방식으로 블랙 층(31) 상부에 인쇄된 후 건조되고, 도 2(d)와 같이, 버스전극 상부 역시 블랙 층(31)과 마찬가지로 블랙 층(31) 형성을 위한 소정의 패턴을 갖는 포토마스크(30) 와 다른 일정한 패턴을 갖는 포토마스크(30')가 놓여 자외선(UV)이 조사됨으로써 버스전극(11b) 일정부분이 경화된다.

이 후, 도 2(e)와 같이, 현상 및 소성을 거치게 되면 블랙 층(31) 및 버스전극(11b)이 투명전극(11a) 상부에 형성되고, 도 2(f)와 같이, 투명전극, 버스전극 및 블랙 층이 형성된 전면 글라스 기판 상부에 유전체 페이스트가 도포하여 건조 및 소성을 거치게 되면 유전체 층(13a)이 형성된다.

마지막으로 도 2(g)와 같이, 유전체 층(13a)의 표면에 CVD법, 이온도금법이나 진공증착법 등과 같은 다양한 증착방법을 이용하여 산화마그네슘(MgO)으로 이루어지는 보호 층(14)이 형성하면 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널이 형성된다.

도 3은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정 중 버스전극을 형성하기 위한 은(Ag) 페이스트(32)가 패널의 전면 글라스 기판(31)에 인쇄된 모습을 나타낸 도이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 종래의 버스전극 형성공정 시에는 전면 글라스 기판(31)의 거의 전 부분에 걸쳐 은(Ag) 페이스트(32)를 인쇄한 후 소정의 공정을 거쳐 필요로 하는 버스전극 부분을 제외한 나머지 부분은 제거한다. 은(Ag)이 상당히 고가라는 점을 고려할 때 이와 같은 공정은 경제적인 측면에서 커다란 손실이다.

따라서 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판에 형성되는 버스전극의 재료인 은(Ag)의 소모량을 최소화함으로써 제조비를 절감 시키는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은, 전면기판 상에 형성된 다수의 투명전극 상에 버스전극을 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 다수의 투명전극이 형성된 전면기판 상에 제 1 패턴을 갖는 마스크를 정렬하는 단계와, 제 1 패턴을 갖는 마스크를 따라 은(Ag) 페이스트를 인쇄하는 단계와, 은(Ag) 페이스트가 인쇄된 전면기판 상에 제 2 패턴을 갖는 마스크를 정렬하는 단계 및제 2 패턴을 갖는 마스크를 따라 은(Ag) 페이스트를 노광하여 버스전극을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

제 1 패턴을 갖는 마스크의 패턴 폭은 제 2 패턴을 갖는 마스크의 패턴 폭보다 큰 것을 특징으로 한다.

제 1 패턴을 갖는 마스크의 패턴 폭은 제 2 패턴을 갖는 마스크의 패턴 폭의 1.1배 이상 3.0배 이하인 것을 특징으로 한다.

제 1 패턴은 다수의 투명전극 각각의 일부와 대응되는 것을 특징으로 한다.

제 2 패턴은 전면기판 상에 인쇄된 은(Ag) 페이스트의 일부와 대응되는 것을 특징으로 한다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명하고자 한다.

도 4는 본 발명에 따른 PDP의 제조방법을 순차적으로 나타낸 공정도이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 PDP는 좌측에 나열된 전면 패널 제조 공정과, 우측에 나열된 후면 패널 제조 공정, 전면 패널과 후면 패널을 실링 하는 조립공정을 통하여 제작된다.

먼저, 전면 패널 제조과정을 살펴보면, 전면 패널의 기재가 되는 전면 글라스를 준비한 후[100], 전면 글라스 상부에 스캔 전극과 서스테인 전극이 쌍으로 이루어진 복수의 유지 전극 쌍을 형성한다[110]. 이 때, 스캔 전극 및 서스테인 전극은 투명전극과 버스전극으로 이루어지고, 콘트라스트 특성을 향상시키기 위하여 버스전극의 하부에 비 방전영역을 덮는 블랙 층을 형성한다. 이후, 유지전극 쌍 상부에 상판 유전체 층을 형성하고[120], 상판 유전체 층 상부에 유지 전극 쌍을 보호하기 위한 MgO로 이루어진 보호 층을 형성하여 전면 패널을 완성한다[130].

이어서, 후면 패널 제조 과정은 전면 패널과 마찬가지로 먼저 후면 글라스를 준비하고[200], 전면 패널에 형성된 유지 전극 쌍과 교차하여 대향되도록 복수의 어드레스전극을 후면 글라스에 형성한다[210]. 이후, 어드레스전극 상면에 하판 유전체 층을 형성하고[220], 하판 유전체 층 상면에 형광 층을 형성하여 후면 패널을 완성한다[230].

이와 같이 제조된 상기 전면패널과 후면패널은 서로 실링 되어[300] 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)을 형성한다[400].

상술한 바와 같이 제작되는 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 버스 전극을 포함한 전면 패널의 제조과정은 다음 도 5와 같다.

도 5는 본 발명에 따른 PDP의 전면 패널 제조 공정을 순차적으로 나타낸 도이다.

도 5에 도시된 바와 같이, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널은 먼저, (a)와 같이, ITO(Indium Tin Oxide) 물질의 투명전극(61a)이 형성된 전면 글라스 기판(60) 상에 제 1 패턴을 갖는 마스크(600)를 정렬한다.

다음으로 (b)와 같이, 버스전극(61b)을 형성하기 위한 은(Ag) 페이스트를 스크린 인쇄(Screen-printing)방식으로 인쇄한 후 건조한다.

다음으로 (c)과 같이, 버스전극(61b)의 직상방면에 제 2 패턴을 갖는 마스크(70)를 정렬한다.

다음으로 (d)와 같이, 자외선(UV)이 조사됨으로써 버스전극(61b)의 일정부분이 경화된다.

이 과정을 상세히 살펴보면 다음과 같다.

먼저 (a),(b)와 같이, 버스전극의 선폭보다 넓게 버스전극의 형상에 대응하여 제 1 패턴을 갖는 마스크(600)를 투명전극(61a)이 형성된 전면 글라스 기판(60)의 직상방면에 배치한다. 이때, 마스크(600)와 투명전극(61a)은 버스전극의 높이만큼 이격시킨다. 다음으로, 은(Ag) 페이스트를 스크린 인쇄(Screen-printing)방식으로 투명전극(61a)이 형성된 전면 글라스 기판(60)의 상부에 인쇄하는데 이에 따라 마스크(600)의 제 1 패턴이 형성된 부분으로만 인쇄됨으로 은(Ag) 페이스트를 절감할 수 있다.

이와 같이 하여 은(Ag) 페이스트를 인쇄한 후에, 마스크를 제거하고 (c), (d)와 같이, 버스전극(61b)의 직상방면에 제 2 패턴을 갖는 마스크(70)를 정렬하고 자외선(UV)이 조사됨으로써 버스전극(61b)의 일정부분이 경화된다. 이 때, 사용되는 제 2 패턴을 갖는 마스크(70)의 패턴 폭은 제 1 패턴을 갖는 마스크(600)의 패턴 폭보다 더 작은 것을 이용하여 버스전극(61b)을 형성한다. 바람직하게는 제 1 패턴을 갖는 마스크(600)의 패턴 폭은 제 2 패턴을 갖는 마스크(70)의 패턴 폭의 1.1배 이상 3.0배 이하로 하여 버스전극(61b)을 형성한다.

이 후, (e)와 같이, 현상 및 소성을 거치게 되면 버스전극(61b)이 투명전극(61a) 상부에 형성되고, 도 (f)와 같이, 투명전극(61a) 및 버스전극(61b)이 형성된 전면 글라스 기판(60) 상부에 유전체 페이스트를 도포하여 건조 및 소성을 거치게 되면 유전체 층(63a)이 형성된다.

마지막으로 (g)과 같이, 유전체 층(63a)의 표면에 CVD법, 이온도금법이나 진 공증착법 등과 같은 다양한 증착방법을 이용하여 산화마그네슘(MgO)으로 이루어지는 보호 층(64)이 형성되면 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널이 형성된다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 제조공정 중에 소정의 패턴을 갖는 마스크를 이용하여 버스전극을 제조함으로써 플라즈마 디스플레이 패널 제조 시 사용되는 은(Ag)의 소모량을 최소화할 수 있다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술 분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

이와 같이 하여 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 글라스 기판에 형성되는 버스전극의 재료인 은(Ag)의 소모량을 최소화함으로써 제조비를 절감 시킨다.

Claims (5)

1. 전면기판 상에 형성된 다수의 투명전극 상에 버스전극을 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서,

   상기 다수의 투명전극이 형성된 전면기판 상에 제 1 패턴을 갖는 마스크를 정렬하는 단계;

   상기 제 1 패턴을 갖는 마스크를 따라 은(Ag) 페이스트를 인쇄하는 단계;

   상기 은(Ag) 페이스트가 인쇄된 전면기판 상에 제 2 패턴을 갖는 마스크를 정렬하는 단계; 및

   상기 제 2 패턴을 갖는 마스크를 따라 상기 은(Ag) 페이스트를 노광하여 상기 버스전극을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 패턴을 갖는 마스크의 패턴 폭은 상기 제 2 패턴을 갖는 마스크의 패턴 폭보다 큰 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
3. 제 2항에 있어서,

   상기 제 1 패턴을 갖는 마스크의 패턴 폭은 상기 제 2 패턴을 갖는 마스크의 패턴 폭의 1.1배 이상 3.0배 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 제 1 패턴은 상기 다수의 투명전극 각각의 일부와 대응되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 2 패턴은 전면기판 상에 인쇄된 상기 은(Ag) 페이스트의 일부와 대응되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.

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