KR20060051933A - 교정 서비스의 실행전에 진단한 밴딩결함을 자동 보상하는방법 및 시스템 - Google Patents

교정 서비스의 실행전에 진단한 밴딩결함을 자동 보상하는방법 및 시스템 Download PDF

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Abstract

인력에 의한 서비스를 위한 가동중단을 필요로 하지 않고 영상 복제 기계의 동작 효율성을 연장시키는 시스템은 영상 복제 시스템내의 밴딩 결함을 검출하기 위해 영상 복제 시스템의 콤포넌트(component)를 감시하는 검출 서브시스템과, 영상 복제 시스템이 허용가능한 품질 레벨로 영상을 발생시키는 것을 계속하도록 검출된 밴딩 결함을 보상하기 위해 영상 복제 시스템의 동작을 변경하기 위한 자동화 보상 서브시스템을 포함한다. 자동화 보상 서브시스템은 즉각적인 조작자 또는 서비스 인력의 개입을 필요로 하지 않고, 식별된 밴딩 결함을 보상하기 위해 영상 복제 시스템에 의해 사용되는 데이터 및/또는 콤포넌트를 조절한다. 이 보상은 인력에 의한 서비스를 기다리는 동안 가동 중단 없이 영상 복제 시스템이 허용가능한 영상의 형성을 지속하도록 밴딩 결함을 성공적으로 감소시킬 수 있다. 시스템은 또한 사람에 의한 수리 작용을 용이하게 하기 위해, 또는 보상 시스템의 동작을 추가로 강화시키기 위해 검출된 밴딩 결함을 위한 원인을 결정하기 위한 진단 서브 시스템을 포함한다.
디지털 문서복제, 밴딩결함, 프린트 엔진, 토너.

Description

교정 서비스의 실행전에 진단한 밴딩결함을 자동 보상하는 방법 및 시스템{Method and system for automatically compensating for diagnosed banding defects prior to the performance of remedial service}
도 1은 본 발명의 검출 및 보상 원리를 구현하는 시스템 및 방법이 사용될 수 있는 디지털 문서 복제 시스템의 블록도.
도 2는 본 발명의 원리를 구현하는 시스템의 서브시스템(subsystem) 콤포넌트를 도시하는 블록도.
도 3은 도 2에 도시된 프린트 엔진의 노광 서브시스템 및 대전(charge) 서브시스템에 후속하여 검출 시스템이 정전 영상을 감시하는 본 발명의 실시예의 블록도.
도 4는 도 2에 도시된 프린트 엔진의 현상 서브시스템에 후속하여 검출 시스템이 토너 밀도를 감시하는 본 발명의 실시예의 블록도.
도 5는 도 2에 도시된 프린트 엔진의 제1 전사 서브시스템의 잔류 토너 밀도를 검출 시스템이 감시하는 본 발명의 실시예의 블록도.
도 6은 도 2에 도시된 프린트 엔진의 중간 벨트상의 제1 전사에 후속하여 검출 시스템이 토너 밀도를 감시하는 본 발명의 실시예의 블록도.
도 7은 도 2에 도시된 프린트 엔진의 중간 벨트상의 제2 전사에 후속하여 토 너 밀도를 검출 시스템이 감시하는 본 발명의 실시예의 블록도.
도 8은 도 2에 도시된 프린트 엔진의 융착 서브시스템에 후속하여 검출 시스템이 토너 밀도를 감시하는 본 발명의 실시예의 블록도.
도 9는 도 2에 도시된 프린트 엔진의 서브시스템에 의해 처리될 때, 6개 검출 서브시스템이 정전 영상을 감시하는 본 발명의 실시예의 블록도.
도 10은 지역 보상 서브시스템, 글로벌 보상 서브시스템 및 입력 보상 서브시스템의 프린트 엔진에 대한 결합을 도시하는 도 4에 도시된 실시예의 블록도.
도 11은 본 발명의 원리에 따라 동작하는 프로세스의 플로우차트.
도 12는 도 11에 도시된 밴딩 결함 검출의 보다 세부적인 사항을 도시하는 플로우차트.
도 13은 도 11에 도시된 밴딩 결함 검출의 보다 세부적인 사항을 도시하는 플로우차트.
본 발명은 일반적으로 디지털 영상 복제 시스템의 밴딩 결함을 식별하기 위한 진단 시스템에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 식별된 밴딩 결함을 교정하기 위한 보정 작용을 지시하는 진단 시스템에 관한 것이다.
디지털 영상 복제 시스템은 잘 알려져 있다. 이들 시스템은 통상적으로 컴퓨 터 네트워크를 통해 또는 직접적으로 복제 시스템에 결부될 수 있는 디지털 문서 생성기를 포함한다. 디지털 문서 생성기는 컴퓨터, 스캐너(scanner) 또는 디지털 문서의 내용을 사용자가 규정할 수 있게 하거나 저장하는 기타 장치를 포함한다. 디지털 데이터는 프린트 엔진에 제공되며, 그래서, 엔진의 제어기는 프로세스를 제어할 수 있다. 복제 시스템은 또한 광수용기 벨트(photoreceptor belt) 또는 드럼을 포함하며, 이는 디지털 문서에 대응하는 잠상의 노광, 현상 및 전사를 위해 회전면을 제공한다.
잠상 노광은 대전 스테이션(charge station)에서 광수용기 벨트의 일부의 대전에서 시작한다. 벨트의 대전된 부분은 영상화/노광 스테이션을 통해 전진되며, 여기서, 데이터 디지털이 래스터 출력 스캐너(raster output scanner)에 신호로서 제공된다. 래스터 출력 스캐너는 선택적으로 광수용기 벨트의 대전된 부분을 방전하여 문서 디지털 데이터에 대응하는 잠상을 형성한다. 잠상의 현상은 광수용기 벨트를, 광수용기 벨트상의 노광된 잠상에 토너가 유인되게 되는 현상 스테이션으로 전진시켜서 이루어진다. 서로 다른 컬러 토너 재료가 잠상에 적용될 수 있도록 컬러 영상의 현상을 위해 하나 이상의 현상 스테이션이 사용될 수 있다. 잠상이 현상되고 나면, 벨트는 전사 스테이션으로 회전하고, 그곳에서, 잠상상의 토너는 종이와 같은 시트 매체와 접촉한다. 통상적으로, 코로나(corona) 발생 장치가 시트 매체의 이면측에 전하를 발생시키고, 그래서, 토너 입자는 시트 매체로 유인되며, 잠상으로부터 시트 매체로 이주한다. 디택(detack) 유닛은 광수용기 벨트로부터 시트 매체를 제거하고, 벨트는 잔류 토너 입자를 제거하기 위해 세정 스테이션을 통해 이동하고, 그래서, 벨트의 부분이 다른 잠상의 현상을 위해 사용될 수 있게 된다. 토너 입자와 충돌한 시트 매체는 융착기 스테이션(fuser station)으로 이동하고, 그 곳에서, 융착기 및 압력 롤러는 시트 매체에 토너 입자를 영구적으로 융착한다. 그후, 시트 매체는 복제 시스템으로 전송되는 디지털 문서의 영상을 담지하는 시트의 축적을 위해 포획 트레이(catch tray)로 안내된다.
이 복제 프로세스의 제어를 위한 데이터를 제공하기 위해, 현상 스테이션(들) 이후, 종종 단위 면적 당 현상된 질량이라고도 지칭되는, 광수용기 벨트 또는 드럼상의 단위 면적에 적용되는 현상된 토너의 질량을 측정하기 위해, 하나 이상의 밀도계 또는 강화 토너 영역 커버리지(enhnaced toner area coverage: ETAC) 센서가 사용될 수 있다. ETAC 센서는 바람직하게는 적외선 범위인, 특정 파장에서 광을 방출하기 위한 하나 이상의 발광 다이오드(LED)를 포함한다. ETAC 센서의 LED는 방출된 광이 광수용기상의 토너에 의해 반사되도록 광수용기 벨트에 관하여 특정 각도로 배향되고, 하나 이상의 검광기는 광수용기 벨트로부터 반사된 광을 수광하기 위해 반사 각도로 위치된다. 통상적으로, 잠상은 토너 제어 패치(patch)를 포함하며, 그래서, 방출된 광은 토너 밀도 측정을 수행하기 위해 토너를 갖는 영역상에 충돌한다. 검광기에 의해 발생된 전압 신호는 광수용기 벨트 또는 드럼에 대한 토너의 적용을 위한 DMA를 결정하도록 사용될 수 있다.
검광기는 검광기 중 하나 이상이 광수용기로부터 반사된 전반사광(specular light)을 수광하도록 반사광의 영역에 위치된다. 다른 검광기는 그들이 적용된 토너로부터 반사된 확산광을 수광하도록 위치된다. 검광기는 검광기에 의해 수광된 광량에 대응하는 전압 신호를 발생시킨다. 따라서, 검광기는 전반사 측정 및 확산 측정을 제공한다. 전반사 측정은 방출된 광에 거울면을 제시하는 토너 패치내의 나체 광수용기에 의해 반사된 광을 나타내며, 확산 측정은 LED로부터 방출된 광을 확산시키며 비균일한 토너 패치에 의해 반사된 광을 나타낸다. 양 신호는 복제 제어를 위해 중요하며, 그 이유는 전반사 측정이 LED 강도 변화시 자체-보정되지만, 통상적인 고체 영역 질량에서 포화하는 반면에, 확산 측정은 증가시 토너 질량을 감지하는 상태로 남아있지만, LED 강도 변화에 의해 변경되기 때문이다. 결과적으로, 전반사 신호는 저 DMA 레벨을 위해 양호한 신호대 잡음비를 가지며, 확산 신호는 고 DMA 레벨을 위해 양호한 신호대 잡음비를 갖는다.
디지털 복제 시스템의 프린트 엔진을 위한 제어기는 시스템에 의해 복제되는 영상의 품질의 열화를 검출하기 위해 ETAC 센서로부터 수신된 전반사 및 확산 측정을 사용할 수 있다. 한가지 일반적으로 겪게되는 영상 결함은 밴딩 결함(banding defect)이라 알려진 부류의 결함이다. 이들 결함은 영상을 가로질러 연장하는 선, 줄무늬 및 밴드를 발생시킨다. 이들 결함은 영상 생성 프로세스의 방향으로 또는 프로세스 방향에 수직으로 발생할 수 있다. 결함의 영향은 영상에 주기적으로 또는 비주기적으로 나타날 수 있다. 밴딩 결함은 통상적으로, 낡거나 손상된 콤포넌트, 이물질, 전기적 오기능, 진동 또는 프린트 엔진과 연계된 공급 메커니즘 및 제어의 콤포넌트 오정렬의 결과이다.
한가지 공지된 시스템은 밴딩 에러를 검출하고, 밴딩 에러의 원인을 식별하기 위해 다수의 진단 기술을 사용한다. 교정 조치 중 일부는 조작자 또는 다른 현 장 인력에 의해 수행될 수 있지만, 일부 교정 조치는 서비스 기술자에 의해 수행되어야만 한다. 조작자 또는 다른 현장 인력에 의해 수행될 수 있는 교정 조치를 식별함으로써 가동중단 시간이 감소되고 불필요한 서비스 호출을 피할 수 있다.
분석 및 수리 시스템의 한가지 문제점은 수리비용이다. 즉, 시스템에 의해 식별된 교정 조치는 통상적으로, 콤포넌트의 교체 또는 현재 콤포넌트의 조절을 필요로 한다. 이들 절차는 소정의 인력 개입 및 소정의 복제 기계 가동중단을 필요로 한다. 일부 경우에, 영상 결함이 허용할만할 수 있기 때문에, 새로운 콤포넌트의 비용이 정당화되지 않아 교정 조치가 과잉적일 수 있다. 결과적으로, 분석 및 수리 시스템은 그들이 그 완전한 동작 효용성을 손실하기 이전에 복제 기계의 제거 및 폐기를 초래할 수 있다.
본 발명은 인력에 의한 서비스를 위한 가동중단을 필요로 하지 않고, 영상 복제 기계의 동작 효용성을 연장시킬 필요성을 해결한다. 본 발명의 원리를 구현하는 시스템은 영상 복제 시스템의 밴딩 결함을 검출하기 위하여 영상 복제 시스템에 결합된 검출 서브시스템(subsystem)과, 영상 복제 시스템이 허용가능한 품질 레벨에서 영상을 계속 생성할 수 있도록 검출된 밴딩 결함을 보상하도록 영상 복제 시스템의 동작을 변경하기 위한 자동화 보상 서브시스템을 포함한다. 자동화 보상 서브시스템은 즉각적인 조작자 또는 서비스 인력 개입을 필요로 하지 않고, 식별된 밴딩 결함을 보상하기 위해 영상 복제 시스템에 의해 사용되는 데이터 및/또는 콤 포넌트를 조절한다. 이 보상은 밴딩 결함을 성공적으로 감소시킬 수 있으며, 그래서, 영상 복제 시스템은 인력에 의한 서비스를 기다리는 동안 가동중단 없이 허용가능한 영상 생성을 지속할 수 있다.
본 발명의 원리에 따른 시스템은 또한 검출된 밴딩 결함에 대한 원인을 결정하기 위한 진단 서브시스템을 포함한다. 진단 서브시스템은 보상 서브시스템이 하나 이상의 시스템 콤포넌트를 조절할 수 있도록 검출된 밴딩 결함에 대한 하나 이상의 원인을 결정한다. 시스템은 또한 통지 서브시스템을 포함한다. 통지 서브시스템은 진단 서브시스템으로부터 밴딩 결함의 식별된 원인을 수신하고, 프린트 엔진의 조작자 및 프린트 엔진 서비스 인력에게로의 전달을 위해 밴딩 결함 원인의 통지를 발생시킨다. 또한, 통지는 식별된 밴딩 결함을 조치하는 보정 작용을 포함할 수도 있다. 통지가 조작자 개입이 필요하다는 것을 나타내는 경우에, 조작자는 서비스를 편리하게 계획할 수 있으며, 그 이유는 영상 복제 시스템이 서비스를 기다리는 동안 허용가능한 영상을 제공하도록 그 동작을 조절할 수 있기 때문이다. 통지가 서비스 인력이 필요하다는 것을 나타내는 경우에, 서비스 인력은 마찬가지로 편리하게 일정을 계획할 수 있으며, 그 이유는 영상 복제 시스템이 허용가능한 영상을 계속 제공하기 때문이다.
영상 복제 시스템을 위한 콤포넌트 서브시스템은 본 발명의 원리에 따라 이루어진 영상 복제 시스템의 콤포넌트 서브시스템을 감시한다. 영상 복제 시스템은 영상을 발생시키기 위해 영상 데이터를 전처리하기 위하여 디지털 전방 단부(digital front end: DFE)/영상 입력 단자(image input terminal: IIT)를 포함한 다. 영상 데이터 전처리(preprocessing)는 영상 복제 시스템에서 광수용기 벨트상에 잠상을 형성하기 위해 노광 서브시스템의 래스터 출력 스캐너에 의해 사용되는 래스터 스캔 데이터의 발생을 포함한다. 다른 영상 데이터 전처리는 색조 복제 곡선(tonal reproduction curve: TRC) 참조표를 사용하는 하프톤(halftone) 데이터 조절과, 다른 데이터 조작, 변환 및 조절을 포함한다. 영상 복제 시스템의 대전 서브시스템은 광수용기 벨트의 일부를 대전시킨다. 노광 서브시스템은 대전 서브시스템에 의해 대전된 광수용기 벨트상에 잠상을 발생시킨다. 현상 서브시스템은 광수용기 벨트상의 잠상에 토너를 적용하며, 토너는 전사 서브시스템에 의해 시트 매체로 전사된다. 전사된 토너는 융착 서브시스템에 의해 시트 매체에 융착된다.
본 발명의 일 실시예에서, 검출 서브시스템은 대전 서브시스템 및 노광 서브시스템에 이어 광수용기를 감시한다. 이 검출 시스템은 정전 전압계(electrostatic voltmeter: ESV) 같은 광수용기 벨트상의 정전 전하에 대응하는 전압 신호를 발생시키는 디바이스일 수 있다. 이 디바이스는 기계적 스캐너에 결합될 수 있으며, 그래서, 이는 크로스-프로세스(cross-process) 밴딩 결함을 검출하기 위해 광수용기 벨트를 가로질러 정전 전하를 측정한다. 광수용기 벨트상의 다양한 위치에 대한 대전 레벨 측정과 광수용기 벨트가 노출되는 전압에 대한 데이터는 검출 서브시스템에 의해, 크로스-프로세스 밴딩 결함을 유발하는 대전 에러를 검출하기 위해 사용된다. 대전 에러는 검출 서브시스템에 의해 보상 시스템에 제공되어 시스템 콤포넌트 조절이 영상 복제 시스템의 동작을 지속하기 위해 이루어질 수 있다. 대안적으로, 검출 서브시스템은 대전 에러의 원인이 결정되도록 추가 분석을 위해 대전 에 러를 진단 서브시스템에 제공할 수 있다.
본 발명의 원리를 구현하는 방법은 영상 복제 시스템내의 밴딩 결함을 검출하고, 영상 복제 시스템이 허용가능한 품질 레벨로 영상을 발생시키는 것을 지속하도록 영상 복제 서브시스템의 변경 동작에 의해 검출된 밴딩 결함을 보상한다. 밴딩 결함의 검출은 영상 생성 파라미터(parameter)에 대응하는 전압 신호의 발생 및 발생된 전압에 대응하는 밴딩 결함의 검출을 포함할 수 있다. 발생된 전압 신호는 광수용기 벨트상의 정전 전압 또는 토너가 전사되는 광수용기 벨트, 중간 벨트 또는 시트 매체상의 토너 밀도에 대응할 수 있다. 정전 전압에 대응하는 전압 신호는 광수용기 벨트를 가로질러 정전 전압계(ESV)를 이동시킴으로써 발생될 수 있다. 토너 밀도에 대응하는 전압 신호는 강화 토너 영역 커버리지(ETAC) 센서 또는 전폭 어레이(FWA)에 의해 발생될 수 있다. 영상 발생 프로세스의 방향으로 이동하는 토너 패치에 응답하여 ETAC 센서에 의해 발생된 신호는 프로세스 방향으로 밴딩 결함을 검출하기 위해 사용될 수 있다. 광수용기 벨트를 가로질러 이동하는 ETAC 센서 또는 ESV에 의해 발생된 신호는 크로스-프로세스 방향으로 밴딩 결함을 검출하기 위해 사용될 수 있다. FWA에 의해 발생되는 신호는 프로세스 및 크로스-프로세스 방향 양자 모두에서 밴딩 결함을 검출하기 위해 사용될 수 있다.
도 1은 본 발명의 보정이 사용될 수 있는 디지털 문서 복제 시스템을 도시한다. 시스템(10)은 컴퓨터 네트워크(14)를 포함할 수 있으며, 이를 통해 디지털 문 서가 컴퓨터, 스캐너 및 다른 디지털 문서 생성기로부터 수신된다. 또한, 스캐너(18) 같은 디지털 문서 생성기가 디지털 영상 수신기(20)에 결합될 수 있다. 디지털 문서 영상의 데이터는 픽셀 카운터(pixel counter: 24)에 제공되며, 이는 또한 사용자 인터페이스(34) 및 메모리(30)를 갖는 제어기(28)에 결합된다. 디지털 문서 영상 데이터는 또한 래스터 출력 스캐너를 구동하기 위해 사용된다. 광수용기 벨트(40)는 잠상의 현상 및 잠상으로부터 지지재료로의 토너 전사를 위해, 도 1에 도시된 방향으로 회전한다. 도 1에 도시된 시스템은 또한 시트 매체에 광수용기로부터 토너를 전사하기 위하여 중간 벨트를 포함할 수도 있다. 보다 상세히 후술된 본 발명의 시스템은 중간 벨트를 구비하거나 구비하지 않는 프린트 엔진과 함께 사용될 수 있다.
디지털 문서의 하드카피(hard copy)를 생성하기 위해, 광수용기 벨트는 코로나 방전기를 사용하여 대전되며, 그후, ROS(38)에 노출되어 광수용기 벨트(40)상에 잠상을 형성한다. 토너는 현상기 유닛(48)으로부터 잠상으로 적용된다. 토너 밀도 센서(50) 및 ETAC 센서(54)로부터의 신호가 제어기(28)에 의해 사용되어 시스템(10)에 의해 현상되는 영상을 위한 DMA를 결정할 수 있다. 잠상에 적용된 토너는 전사 스테이션(60)에서, 시트(58) 이면을 전기적으로 대전시킴으로써 지지재료(38)의 시트에 전사된다. 시트는 용지 이송부(64)에 의해 융착기(68)로 이동되고, 그래서, 토너가 영구적으로 시트(58)에 부착된다.
본 발명의 원리를 구현하는 시스템이 도 2에 도시되어 있다. 시스템(100)은 검출 서브시스템(104), 진단 서브시스템108) 및 자동화 보상 서브시스템(104)을 포 함하며, 이 시스템은 후술된 바와 같이 검출 서브시스템(104) 및 자동화 보상 서브시스템(112)으로 구성될 수도 있다. 검출 서브시스템(104)은 프린트 엔진(120)에 의해 발생된 영상의 하나 이상의 밴딩 결함에 대하여 프린트 엔진으로부터 데이터를 획득하기 위해, 프린트 엔진(120) 같은 영상 복제 시스템에 결합된다. 검출 서브시스템(104)에 의해 검출된 밴딩 결함을 위한 식별 데이터는 자동화 보상 시스템(112)에 제공될 수 있으며, 그래서, 자동화 보상 서브시스템(112)이 관리자 또는 서비스 인력에 의한 개입을 필요로 하지 않고 식별된 밴딩 결함을 보상하기 위해 프린트 엔진(120)에 의해 사용되는 데이터 및/또는 콤포넌트를 조절한다. 이 보상은 인력에 의한 서비스를 기다리는 동안, 가동중단 없이 영상 복제 시스템의 프린트 엔진(120)이 허용가능한 영상의 생성을 지속할 수 있도록 밴딩 결함을 성공적으로 감소시킬 수 있다. 도 2에 도시된 실시예에서, 에러 식별 데이터는 진단 서브시스템(108)에 제공되며, 진단 서브시스템(108)은 식별된 밴딩 결함의 가능 원인을 결정하기 위해 식별된 밴딩 결함을 분석한다. 식별된 원인은 상술된 바와 같이 프린트 엔진 동작의 조절을 위해 자동화 보상 서브시스템(112)에 제공된다.
시스템(100)은 또한 통지 서브시스템(118)을 포함할 수도 있다. 통지 서브시스템(118)은 진단 서브시스템(108)으로부터 밴딩 결함에 대한 식별된 원인을 수신하고, 프린트 엔진의 조작자 및 프린트 엔진 서비스 인력에 대한 전달을 위해 밴딩 결함 원인의 통지를 발생시킨다. 통지는 또한 검출된 밴딩 결함을 조치하는 보정 작용을 포함할 수도 있다. 통지가 조작자 개입이 필요한 것으로 나타내는 경우에, 영상 복제 시스템이 허용가능한 영상을 생성하기 때문에, 조작자는 편리하게 서비 스를 계획할 수 있다. 통지가 서비스 인력이 필요하다는 것을 나타내는 경우에, 서비스 인력은 마찬가지로, 프린트 엔진(120)에 의한 영상 생성을 잃지 않는 상태로 편리하게 일정을 계획할 수 있다.
시스템(100)의 콤포넌트 서브시스템과, 프린트 엔진(120)을 위한 컴포넌트 시스템의 한가지 관계가 도 3에 도시되어 있다. 프린트 엔진(120)은 영상을 생성하기 위해 영상 데이터를 전처리하도록 디지털 전방 단부(DFE)/영상 입력 단자(IIT)(130)를 포함한다. 영상 데이터 전처리는 프린트 엔진(120)내의 광수용기 벨트상에 잠상을 형성하기 위해 노광 서브시스템(138)에서 래스터 출력 스캐너에 의해 사용되는 래스터 스캔 데이터의 발생을 포함한다. 다른 영상 데이터 전처리는 색조 복제 곡선(TRC) 참조표를 사용하는 하프톤 데이터 조절 및 다른 데이터 조작, 변환 및 조절을 포함한다. 프린트 엔진(120)의 대전 서브시스템(134)은 광수용기 벨트의 일부를 대전한다. 노광 서브시스템(138)은 서브시스템(134)에 의해 대전된 수용체 벨트상에 잠상을 생성한다. 현상 서브시스템(140)은 토너를 광수용기 벨트상의 잠상에 적용하고, 토너는 제1 전사 서브시스템(144)과 제2 전사 서브시스템(146) 사이로 전사되며, 그후, 제2 전사 서브시스템(146)에 의해 매체 시트로 전사된다. 전사된 토너는 융착 서브시스템(148)에 의해 매체 시트에 융착된다.
도 3에 도시된 본 발명의 일 실시예에서, 검출 서브시스템(104)은 대전 서브시스템(134)에 후속하여 노광 서브시스템(138)까지 정전 영상을 감시한다. 이 결합은 정전 전압계(ESV) 같은 광수용기 벨트상의 정전 전하에 대응하는 전압 신호를 발생시키는 장치를 통해 이루어질 수 있다. 장치는 광수용기 벨트를 가로질러 장치 를 이동시키는 기계적 스캐너에 부착될 수 있다. 광수용기 벨트상의 다양한 위치를 위한 대전 레벨 측정 및 광수용기 벨트가 노출되는 전압에 관한 데이터는 검출 서브시스템(104)에 의해 크로스-프로세스 밴딩 결함을 유발하는 대전 에러를 검출하기 위해 사용된다. 식별된 대전 에러는 검출 서브시스템(104)에 의해 보상 서브시스템(112)에 제공되거나, 대전 에러의 원인이 결정될 수 있도록 진단 서브시스템(108)에 제공된다.
도 4에 도시된 본 발명의 다른 실시예에서, 검출 서브시스템(104)은 현상 서브시스템(140) 에 후속하여 토너 밀도를 감시한다. 토너 밀도는 강화 토너 영역 커버리지(ETAC) 센서 또는 전폭 어레이 센서(FWA) 같은 광수용기 벨트에 적용된 토너의 밀도를 측정하기 위한 장치에 의해 감시될 수 있다. 이들 장치에 의해 발생된 전압 신호는 광수용기 벨트상의 다양한 위치에 적용된 토너의 밀도에 대응한다. 이들 데이터 신호 및 광수용기 벨트에 토너를 적용하기 위해 사용되는 전압에 관한 데이터는 검출 서브시스템(104)에 의해 서브시스템(134, 138 또는 140) 중 하나 이상에 의해 유발되는 프로세스 방향 밴딩 결함을 검출하기 위해 사용된다. 예로서, ETAC 센서로부터의 전압 신호는 밴딩 결함을 식별하기 위해 주파수 분석을 받을 수 있다. 다른 ETAC 센서가 크로스-프로세스 밴딩 결함에 관한 데이터를 제공하기 위해 기계적 스캐너에 부착될 수 있다. 밴딩 결함을 위한 식별 데이터는 프린트 엔진 동작을 조절하기 위해 보상 서브시스템(112)에 검출 서브시스템(104)에 의해 제공되거나, 밴딩 결함의 원인이 결정되도록 진단 서브시스템(108)에 제공될 수 있다.
도 5에 도시된 본 발명의 다른 실시예에서, 검출 서브시스템(104)은 제1 전 사 서브시스템(144)에 의해 수행된 광수용기상의 잔류 토너를 감시한다. 이 결합은 FWA 같은 시트 매체에 적용된 토너의 밀도를 측정하기 위한 장치를 통해 이루어질 수 있다. FWA에 의해 발생된 전압 신호는 예로서, 시트 매체상의 다양한 위치에서 시트 매체에 적용된 토너의 밀도에 대응한다. 이들 데이터 및 시트 매체에 광수용기 벨트로부터 토너를 전사하기 위해 사용되는 전압에 관한 데이터는 서브시스템(134, 138, 140 또는 144) 중 하나 이상에 의해 유발되는 밴딩 결함을 검출하기 위해 검출 서브시스템에 의해 사용된다. 밴딩 결함을 위한 식별 데이터는 검출 서브시스템(104)에 의해, 프린트 엔진 동작을 조절하기 위해 보상 서브시스템(112)에 제공되거나, 밴딩 결함의 원인이 결정될 수 있도록 진단 서브시스템(108)에 제공될 수 있다.
도 6에 도시된 본 발명의 다른 실시예에서, 검출 서브시스템(104)은 제1 전사 서브시스템(144)에 후속하여 중간 벨트상의 토너 밀도를 감시한다. 토너 밀도는 강화 토너 영역 커버리지(ETAC) 센서 또는 전폭 어레이 센서(FWA) 같은 광수용기 벨트에 적용된 토너의 밀도를 측정하기 위한 장치에 의해 감시될 수 있다. 이들 장치에 의해 발생된 전압 신호는 광수용기 벨트상의 다양한 위치에 적용된 토너의 밀도에 대응한다. 이들 데이터 신호 및 광수용기 벨트에 토너를 적용하기 위해 사용되는 전압에 관한 데이터는 서브시스템(134, 138 또는 140) 중 하나 이상에 의해 유발되는 프로세스 방향 밴딩 결함을 검출하기 위해 검출 서브시스템(104)에 의해 사용된다. 예로서, ETAC 센서로부터의 전압 신호는 밴딩 결함을 식별하기 위해 주파수 분석을 받을 수 있다. 다른 ETAC 센서가 크로스-프로세스 방향 밴딩 결함에 관한 데이터를 제공하기 위해 기계적 스캐너에 부착될 수 있다. 밴딩 결함을 위한 식별 데이터는 검출 서브시스템에 의해, 프린트 엔진 동작을 조절하기 위해 보상 서브시스템(112)에 또는 밴딩 결함의 원인이 결정될 수 있도록 진단 서브시스템(108)에 제공될 수 있다.
도 7에 도시된 본 발명의 다른 실시예에서, 검출 서브시스템(104)은 융착 서브시스템(148)에 선행하여 시트 매체상의 토너 밀도를 감시한다. 토너 밀도는 ETAC 센서 또는 FWA 같은 광수용기 벨트에 적용된 토너의 밀도를 측정하기 위한 장치에 의해 감시될 수 있다. FWA에 의해 발생된 전압 신호는 예로서, 광수용기 벨트에 적용된 토너의 밀도에 대응한다. 이들 데이터는 서브시스템(134, 138, 140 또는 144) 중 하나 이상에 의해 유발된 밴딩 결함을 검출하기 위해 검출 서브시스템(104)에 의해 사용된다. 밴딩 결함을 위한 식별 데이터는 검출 서브시스템에 의해, 프린트 엔진 동작을 조절하기 위해 자동화 보상 서브시스템(112)에 또는 밴딩 결함의 원인이 결정될 수 있도록 진단 서브시스템(108)에 제공될 수 있다.
도 8에 도시된 본 발명의 다른 실시예에서, 검출 서브시스템(104)은 융착 서브시스템에서의 출력을 통해 융착 서브시스템(148)에 후속하여 시트 매체상의 토너를 감시한다. 구체적으로, 시험 영상이 검출 서브시스템에 의해 DFE/IIT(130)에 제공되고, 시험 영상이 그 위에 인쇄되는 시트 매체가 평판 베드 스캐너 등으로 스캐닝된다. 스캐너의 FWA에 의해 발생된 밀도 데이터 및 시험 영상에 관한 데이터는 프린트 엔진(120)의 하나 이상의 서브시스템에 의해 유발될 수 있는 밴딩 결함을 검출하기 위해 검출 서브시스템(104)의 스캐닝된 영상 분석기에 의해 평가된다. 밴 딩 결함은 검출 서브시스템(104)에 의해 프린트 엔진 동작의 조절을 위해 보상 서브시스템(112)에 또는 밴딩 결함의 원인이 결정될 수 있도록 진단 서브시스템(108)에 제공될 수 있다.
도 9에 도시된 본 발명의 다른 실시예에서, 검출 서브시스템(104a, 104b, 104c, 104d, 104e 및 104f)은 대전 서브시스템(134), 노광 서브시스템(138), 현상 서브시스템(140), 제1 및 제2 전사 서브시스템(144, 146) 및 융착 서브시스템(148)에 의해 영상이 처리될 때 토너 밀도 및 정전 영상을 감시한다. 검출 서브시스템(104a, 104b, 104c, 104d, 104e 및 104f)은 이전에 설명된 바와 같이 동작한다. 시스템(100)내에 총 6개 검출 서브시스템을 포함시키는 것은 프린트 엔진(120)내의 다수의 서브시스템에서 밴딩 결함이 검출될 수 있게 한다. 이들 검출 서브스테이션으로부터의 데이터는 프린트 엔진의 동작을 조절하기 위해 보상 서브시스템(112)에 의해 사용되거나, 융착 서브시스템에서 발생되는 영상에서 검출되는 밴딩 결함이 프린트 엔진(120)의 다수의 서브시스템에서 발생하는 다수의 에러의 완성인지 여부를 진단 시스템(108)이 결정할 수 있게 한다.
상술한 하나 이상의 검출 서브시스템과 진단 서브시스템(108)을 가지는 시스템에서, 진단 서브시스템(108)은 검출 서브시스템에 의해 검출된 밴딩 에러를 위해 하나 이상의 원인을 결정한다. 원인 또는 원인들을 위한 식별 데이터는 자동화 보상 서브시스템(112)에 제공된다. 이들 데이터는 또한 시스템 조작자 또는 서비스 기술자에게 에러 원인을 보고하기 위해 통지 서브스테이션(170)(예로서, 도 10)에 제공될 수도 있다. 자동화 보상 서브시스템(112)은 적어도 세 가지 방식으로 검출 된 밴딩 결함의 원인을 보상하기 위해 프린트 엔진(120)의 동작을 조절할 수 있다. 단일 검출 서브시스템이 제공되는 시스템에서, 자동화 보상 서브시스템(112)은 검출 서브시스템이 결합되는 프린트 엔진 서브시스템의 하나 이상의 콤포넌트의 동작을 조절할 수 있다. 예로서, 도 10에 도시된 바와 같이, 자동화 보상 서브시스템(112)을 프린트 엔진에 결합된 검출 서브시스템에 의해 검출된 밴딩 결함에 응답하여 현상 서브시스템(140)에 의해 발생된 현상 전압을 조절하기 위한 지역 보상 서브시스템(150)을 포함할 수 있다. 자동화 보상 서브시스템(112)은 또한 검출 시스템이 결합된 서브시스템 상류에 있는 서브시스템의 동작을 조절할 수도 있다. 예로서, 도 10에 도시된 바와 같이, 자동화 보상 서브시스템(112)은 프린트 엔진에 결합된 검출 시스템에 의하여 현상 서브시스템(140)에서 검출된 밴딩 에러를 보상하기 위해 제1 및 제2 전사 서브시스템(144, 146)에 의해 사용되는 전압을 조절하기 위한 글로벌(global) 보상 서브시스템(154)을 포함할 수 있다. 검출 서브시스템이 결합되는 서브시스템의 동작 조절은 상류 서브시스템의 동작 조절과 연계하여 이루어질 수 있다.
자동화 보상 서브시스템(112)이 검출된 밴딩 결함을 유발하는 에러를 보상할 수 있는 한가지 다른 방식은 DFE/IIT(130)에서의 영상 데이터의 전처리를 조절하기 위해 입력 데이터 보상 서브시스템(158)을 사용하는 것이다. 예로서, 입력 데이터 보상 서브시스템(158)은 그레이 스케일 레벨을 맵핑하기 위해 DFE/IIT(130)에 의해 사용되는 표를 하프톤 값으로 전환함으로써 색조 복제 곡선을 조절할 수 있다. 새로운 참조표의 사용은 프로세스 방향의 밴딩 결함을 보상하기 위해 공간 의존적이 거나, 크로스-프로세스 방향의 밴딩 결함을 보상하기 위해 시간 의존적일 수 있다. 이 유형의 보상 작용은 또한 검출 시스템이 결합되는 프린트 엔진 서브시스템 또는 상술된 바와 같이 상류 프린트 엔진 서브시스템의 동작 조절에 의해 달성될 수도 있다.
상술한 검출 서브시스템은 프린트 엔진 서브시스템에 대해 적절한 인터페이스에 의해 연결되어 있는 하나 이상의 프로세스를 위해 메모리내에 저장된 컴퓨터 프로그램으로서 구현될 수 있다. 프린트 엔진 서브시스템에 결합되어 있는 다수의 검출 서브시스템을 가지는 시스템에서, 검출 서브시스템은 별개의 프로세서 및 프로그램으로 구현될 수 있거나, 이들은 단일 프로세서에 의해 실행되는 단일 프로그램의 일부로서 또는 모듈로 구현될 수 있다. 진단 서브시스템(108) 및 자동화 보상 서브시스템(112)은 또한 하나 이상의 별개의 프로세서로 구현될 수 있거나, 단일 프로세서에 의해 실행되는 단일 프로그램의 일부 또는 모듈로 구현될 수도 있다. 통지 서브시스템(116)은 시스템(100)내에서 유사한 방식으로 구현될 수 있다.
시스템(100)에 의해 구현되는 방법은 도 11에 도시된 바와 같이 설명될 수 있다. 이 방법은 영상 복제 시스템내의 밴딩 결함을 검출하고(블록 200), 검출된 밴딩 결함의 원인을 결정하고(블록 204), 영상 복제 시스템의 동작을 변경함으로써 검출된 밴딩 결함을 보상한다(블록 208). 이 프로세스는 밴딩 결함 원인 결정 없이 수행될 수 있다. 이런 방법에서, 보상은 식별된 검출 에러에 대한 조절을 위해 수행된다. 밴딩 결함의 검출은 도 12의 프로세스를 포함할 수 있다. 이 프로세스에서, 영상 발생 파라미터에 대응하는 전압 신호가 발생되고(블록 210), 발생된 전압 에 대응하는 밴딩 결함이 검출된다(블록 214). 발생된 전압 신호는 토너가 전사되는 시트 매체 또는 광수용기 벨트 중 어느 하나 상의 토너 밀도나 광수용기 벨트상의 정전 전압에 대응할 수 있다. 정전 전압에 대응하는 전압 신호는 광수용기 벨트를 가로질러 정전 전압계(ESV)를 이동시킴으로써 발생될 수 있다. 토너 밀도에 대응하는 전압 신호는 강화 토너 영역 커버리지(ETAC) 센서 또는 전폭 어레이(FWA)에 의해 발생될 수 있다. 영상 발생 프로세스의 방향으로 이동하는 토너 패치에 응답하여 ETAC 센서에 의해 발생된 신호는 프로세스 방향의 밴딩 결함을 검출하기 위해 사용될 수 있다. 광수용기 벨트를 가로질러 이동하는 ETAC 센서 또는 ESV에 의해 발생된 신호는 크로스-프로세스 방향의 밴딩 결함을 검출하기 위해 사용될 수 있다. FWA에 의해 발생된 신호는 프로세스 및 크로스-프로세스 방향 양자 모두의 밴딩 결함을 검출하기 위해 사용될 수 있다.
밴딩 결함의 검출은 도 13에 도시된 프로세스에 의해, 단독으로 또는 도 11에 도시된 프로세스의 보조로서 수행될 수 있다. 이 프로세스에서, 시험 영상 데이터가 DFE/IIT(130)에 제공된다(블록 220). 프린트 엔진에 의해 시험 영상이 처리되고, 시트 매체상에 인쇄된 이후, 시트 매체상에 발생된 영상이 평판 베드 스캐너 등에 의해 스캐닝된다(블록 224). 스캐닝된 영상은 영상내에 존재하는 밴딩 결함을 검출(블록 234)하기 위해, 상세 영상 품질 분석(블록 228)을 받게 된다. 검출된 밴딩 결함을 위한 원인이 결정되고(블록 238), 프린트 엔진의 동작이 검출된 밴딩 결함을 보상하도록 변경된다.
본 발명은 인력에 의한 서비스를 위한 가동중단을 필요로 하지 않고, 영상 복제 기계의 동작 효용성을 연장시킬 필요성을 해결한다.

Claims (4)

  1. 밴딩 결함을 보상하기 위해 영상 복제 시스템의 동작을 조절하기 위한 시스템에 있어서,
    영상 복제 시스템내의 밴딩 결함을 검출하기 위해 영상 복제 시스템의 서브시스템을 감시하기 위한 검출 서브시스템; 및
    영상 복제 시스템이 허용가능한 품질 레벨로 영상을 생성하는 것을 지속하도록 검출된 밴딩 결함을 보상하기 위해 영상 복제 시스템의 동작을 변경시키기 위한 자동화 보상 서브시스템을 포함하는 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서, 영상 복제 시스템의 현상 서브시스템에 후속하여 광수용기상의 토너 밀도를 감시하기 위한 검출 서브시스템을 포함하고,
    광수용기 벨트상의 토너 밀도에 대응하는 전압 신호를 발생시키기 위한 강화 토너 영역 커버리지(ETAC) 센서를 추가로 포함하고,
    검출 시스템은 광수용기 벨트상의 프로세스 방향 밴딩 결함을 검출하기 위하여 ETAC 센서에 의해 발생된 전압 신호를 사용하는 시스템.
  3. 제 1 항에 있어서, 영상 복제 시스템의 현상 서브시스템에 후속하여 토너 밀도를 감시하기 위한 검출 서브시스템을 포함하고,
    광수용기 벨트상의 크로스-프로세스 방향 밴딩 결함을 검출하기 위해 광수용 기 벨트를 가로질러 이동하는 기계적 스캐너에 부착된 ETAC 센서, 광수용기 벨트를 가로질러 이동하는 기계적 스캐너에 부착된 정전 전압계(ESV)를 추가로 포함하고,
    ESV는 광수용기 벨트상의 정전 전하에 대응하는 전압 신호를 발생하고,
    검출 시스템은 광수용기 벨트상의 크로스-프로세스 방향 밴드를 검출하기 위해 ESV에 의해 발생된 전압 신호를 사용하는 시스템.
  4. 밴딩 결함을 보상하기 위하여 영상 복제 시스템의 동작을 조절하는 방법에 있어서,
    영상 생성 파라미터에 대응하는 전압 신호를 생성하는 단계;
    생성된 전압 신호에 대응하는 밴딩 결함을 검출하는 단계; 및
    영상 복제 시스템이 허용가능한 품질 레벨로 영상을 생성하는 것을 지속하도록 영상 복제 시스템의 동작을 변경함으로써 검출된 밴딩 결함을 보상하는 단계를 포함하는 방법.
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