KR20060045413A - 위치 기반의 물질 핸들링 및 프로세싱 - Google Patents

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KR20060045413A
KR20060045413A KR1020050027451A KR20050027451A KR20060045413A KR 20060045413 A KR20060045413 A KR 20060045413A KR 1020050027451 A KR1020050027451 A KR 1020050027451A KR 20050027451 A KR20050027451 A KR 20050027451A KR 20060045413 A KR20060045413 A KR 20060045413A
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데이비드 더블유. 파차민
데이비드 알란 바스코
브레인 에이. 바케트
다니엘 피. 누넨
데이비드 마이클 칼라한
존 죠셉 베이어
스콧 에이. 투코빅스
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로크웰 오토메이션 테크놀로지스, 인크.
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Abstract

본 발명은 적어도 하나의 제 1 리소스들 및 작업 제품이 처리 동안 이동하는 이동 가능한 아이템인 환경내에서 작업 제품상 처리를 수행하기 위하여 집적된 리소스들을 제어하기 위한 방법 및 장치들에 관한 것이고, 상기 방법은 이동 가능한 아이템상에 정보 장치를 제공하는 단계, 상기 정보 장치의 위치를 조사하는 단계 및 상기 정보 장치의 위치의 함수로서 적어도 제 1 리소스들을 제어하는 단계를 포함한다.

Description

위치 기반의 물질 핸들링 및 프로세싱{LOCATION BASED MATERIAL HANDLING AND PROCESSING}
도 1은 본 발명의 방법 및 장치가 이용될 수 있는 전형적인 설비의 개략도이다.
도 2는 도 1의 제 1 머신 라인의 제 1 섹션의 개략도이다.
도 3은 도 1의 제 1 머신 라인의 제 2 섹션의 개략도이다.
도 4는 본 발명의 적어도 일 실시예에 따른 전형적인 무선 정보 장치의 사시도이다.
도 5는 도 4의 정보 장치의 컴포넌트들의 개략도이다.
도 6은 본 발명의 일 형태에 따른 전형적인 데이터베이스 테이블을 나타내는 개략도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 8은 도 7의 프로세스 블록들 중 하나에 대체될 수 있는 서브-프로세스를 나타내는 흐름도이다.
도 9는 도 7의 프로세스 중 하나에 치환될 수 있는 도 8의 서브-프로세스와 유사한 서브-프로세스이다.
도 10은 전형적인 드릴 어셈블리 스테이션 및 시트 어셈블리를 하나의 상대 병렬로 나타내는 개략도이다.
도 11은 도 10과 유사하지만 여러 병렬위치에서 드릴 어셈블리 및 시트 어셈블리를 나타낸다.
도 12는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 13a는 본 발명의 한 형태에 따른 위치/지점을 식별하기 위한 무선 정보 장치를 포함하는 드릴 프레스 어셈블리를 나타내는 개략도이고; 도 13b는 도 13a와 유사하지만 일부 확장된 위치의 드릴 어셈블리를 나타내며; 도 13c는 도 13a와 유사하지만 완전히 확장된 위치의 드릴 어셈블리를 나타낸다.
도 14는 제 1 서브스테이션에 위치하는 드릴 어셈블리를 갖는 본 발명의 또 다른 형태에 따른 드릴 어셈블리 스테이션을 나타내는 개략도이다.
도 15는 도 14와 유사하지만, 드릴 어셈블리가 제 2 서브스테이션에 위치한다.
도 16은 도 14와 유사하지만, 드릴 어셈블리가 제 3 서브스테이션에 위치한다.
도 17은 도 14와 유사하지만, 드릴 어셈블리가 또 제 2 서브스테이션에 위치한다.
도 18은 본 발명의 한 부가 형태에 따른 드릴 어셈블리 스테이션을 나타내는 개략도이다.
도 19는 도 18의 어셈블리에 사용되는 프로세스를 제공하며, 도 7의 프로세스 블록들 중 하나에 치환될 수 있는 서브-프로세스를 나타내는 흐름도이다.
도 20은 본 발명의 특정 형태들에 부합하는 또 하나의 부가적인 방법이다.
*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*
10 : 설비 11 : 액세스 포인트
16 : 출입구 34 : 통신 데이터 버스
103 : 데이터베이스 105 : 원격 네트워크 서버
본 발명은 일반적으로 자동 설비들에 사용하기 위한 방법들 및 방치들에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 물질의 위치들의 함수 및 설비 자체로서 자동 설비를 제어하는 시스템들에 관한 것이다.
본 명세서의 종래기술 섹션에서는 본 발명의 다양한 실시예들 및/또는 이하의 청구범위에 관련될 수 있는 종래기술의 다양한 실시예들을 소개할 것이다. 상기 섹션은 본 발명의 다양한 실시예들의 이해를 돕기 위해 배경기술을 제공한다. 본 명세서의 섹션은 이러한 관점에서 기술되는 것이며 종래기술을 소개하려는 것은 아니다.
대량 생산 기술들은 대량의 제품이 매우 효율적으로 최소 시간에 생산될 수 있도록 전개되는 과도한 시간을 소비한다. 머신 라인 자동화는 생산 비용을 줄이고 생산 오류들을 감소시키는 중요한 대량 생산 기술이었다. 결국, 예시적인 자동 머신 라인은 라인들이 하나의 스테이션에서 다음 스테이션으로 제품을 전달하는 하 나 이상의 전달 라인들을 따라 배치되는 다수의 워크 스테이션들을 포함한다. 머신들(예, 드릴, 밀, 스프레이, 땜납 머신, 클램프, 컴포넌트 장착 로봇 등)은 각각의 스테이션에서 완성품을 제공하는데 요구되는 종료 프로세스를 포함하는 다양한 서브-프로세스들을 수행한다.
머신들과 더불어, 각 스테이션은 통상 통신망을 통해 프로그래머블 논리 컨트롤러(PLC)들에 연결되는 다수의 센서들 및 엑추에이터들을 포함하며, 상기 PLC들은 머신들을 제어하고 전달 라인을 따라 순차적으로 상기 머신을 동작시키는 프로그램들을 실행한다. 이와 관련하여, 상기 PLC 프로그램들은 상기 센서들로부터의 신호들을 입력들로 사용하고 출력 신호들을 엑추에이터들에 제공한다.
대부분의 경우들에서, 자동 라인 PLC들은 단일 형태의 제품을 제조하기 위한 단일 프로세스를 수행하도록 프로그래밍된다. 따라서, 예를 들어, 라인은 제 1 로딩 스테이션 및 최종 언로딩 스테이션을 포함하는 20개의 다른 스테이션들을 포함하며, 동일한 형태의 초기 제품은 항상 상기 로딩 스테이션에서 로딩되고, PLC들은 각각의 제품상에 동일한 서브-프로세스들을 수행하도록 상기 라인 스테이션들 각각에서 머신들을 제어하며, 그 후 본질적으로 동일한 최종 제품들이 언로딩 스테이션에서 언로딩된다.
이하에서 특별한 반대로 나타내지 않으면, 이하의 논의는 예시적인 자동차 시트 제조 설비에 초점을 맞춘 것이며, 머신들 및 적어도 몇몇 경우들에서 기술자들은 다양한 형태들의 자동차 시트들을 형성하기 위해 시트 컴포넌트들을 함께 집적시킨다. 따라서, 예를 들어 제 1 시트는 제 1 형상, 비가동 부품들(no moveable parts) 및 저가의 직물 커버를 구비한 표준 수직형 시트일 수 있으며, 제 2 시트는 제 2 외형을 가질 수 있고 다중-위치 조정을 위한 7개의 모터들, 가열 엘리먼트, 상부 그레인 가죽에 커버되는 이동식 헤드레스트를 포함할 수 있고, 제 3 시트는 시트에 기대기 위한 수동식 풀(pull), 중간급 직물 및 전후방으로 시트를 슬라이딩하기 위한 풀을 포함할 수 있다. 여기서, 다양한 특징들의 조합들을 갖는 다른 시트 형태들 또한 예시될 수 있고, 예를 들어 몇가지 다른 컬러들로 각각의 시트가 제공될 수 있다.
자동 시스템들은 획일적인 제품들(즉, 단일 형태의 컴퓨터)을 매우 잘 생산하지만, 자동 시스템들은 주문생산(customizing) 또는 차별화된 제품들을 생산하도록 용이하게 적용시킬 수 없다. 예를 들어, 상기한 시트의 예인 경우, 하나의 시트는 전체 컴플리먼트(compliment)의 모터들을 필요로 할 수 있는 반면에, 다른 시트는 임의의 모터들을 필요로 하지 않을 수 있으며, 또 다른 시트는 안락함과 순방향-역방향 운동을 촉진시키는 수동식 내부 케이블들의 세트를 필요로 할 수 있다. 주문생산이 필요한 경우, 통상의 솔루션은 하나 이상의 자동 라인 또는 서브 라인을 제공, 및/또는 프로세스들의 커스트마이징 부분들을 용이하게 하도록 기술자들을 갖추는 것이었다. 예를 들어, 전술한 제 1 시트 형태(즉, 기본 또는 표준형)및 제 2 시트 형태(즉, 완전 자동화된 최고급형)를 생산하기 위한 하나의 솔루션은 2개의 다른 라인들을 제공하는 것이며, 하나의 라인은 제 1 시트 형태를 위한 것이고 다른 라인은 제 2 시트 형태를 위한 것이다. 또 다른 솔루션은 2개의 시트 형태들에 공통인 엘리먼트들을 제조하는 제 1 라인, 표준 시트 설계에만 포함되는 피 쳐들을 부가시키는 제 2 라인, 최고급 시트에만 포함되는 피쳐들을 부가시키는 제 3 라인을 제공하는 것이다. 상기한 2가지 경우들 중 하나에서, 프로세스의 주요 부분들이 자동화된다 할지라도, 일반적으로 기술자는 프로세스의 몇가지 부분을 수행한다. 예를 들어, 라인이 5가지 임의의 다른 칼러들일 수 있는 최고급 시트를 생산하는 경우, 기술자가 시트 재료를 직물 부착 머신으로 로딩하도록 할 수 있고, 상기 기술자는 칼러 재료가 각각의 시트상에 배치되도록 선택한다.
주문생산을 용이하게 하는 한가지 다른 방법은 수동 라인을 따라 프로세스 단계들을 수행하는 것이다. 예를 들어, 적어도 몇몇 경우들에서 기술자는 시트상에 설치되는 직물 타입을 선택한 후, 요구되는 스티칭(stiching) 또는 접착 프로세스를 포함하는 시트 직물 설치 프로세스를 실제로 수행한다. 그러나, 다른 특징들을 갖는 시트들을 생산하기 위한 다른 하나의 솔루션은 다수의 제 1 시트 형태를 생산하는 라인을 구성한 후, 다수의 제 2 시트 형태 등을 형성하도록 상기 라인을 재구성하는 것이다.
과거의 자동화 시스템들은 고객들에게 허용가능한 개수의 선택권들을 제공하기 위해 자동화 및 주문생산 사이의 밸런스를 발견하기 위해 시도해 왔지만, 불행히도 과거의 시스템들은 몇가지 단점들을 가진다. 첫째, 고객들에게 선택권들을 제공하는 노력에도 불구하고, 많은 경우들에서 고객의 선택권은 주문생산 프로세스를 자동화할 수 없기 때문에 비교적 제한적이다. 따라서, 예를 들어, 고객이 표준 시트에 대한 모든 시트 직물 형태들로부터 선택하는 것이 아니라, 많은 자동차 회사들이 표준 시트에 대한 단일 직물 형태의 적은 개수(예, 2-3)의 다른 칼러들만을 제공한다. 이와 유사하게, 가열 시트들을 달성하기 위해, 고객은 통상 저가의 표준 시트에서 가열 엘리먼트를 달성하는 대신에 최고급 시트로 업그레이드해야 한다.
둘째, 라인들의 불가변성은 때때로 라인상에서 제조되는 제품이 잘 판매되지 않는 경우 회사가 손실을 볼 수 있다는 것을 의미한다. 결국, 통상의 머신 라인은 설계, 구성 및 동작시키는데 매우 비싸다. 머신 라인들이 비싸기 때문에, 완성품이 기대 이하인 경우, 라인 설계 및 구성 비용들은 이에 제공된 예산만큼 상계되지 않을 수 있다. 예를 들어, 특정 시트가 특정 형태의 자동차에 사용하기 위해 설계되고 상기 특정 형태의 자동차가 잘 판매되지 않는 경우, 라인은 완전히 사용될 수 없고 라인을 소유한 회사는 재정적 손실을 감수해야 한다. 라인 리소스들은 종종 다른 제품 형태들을 생산하도록 재구성될 수 있지만, 재구성은 매우 비용이 많이 들고 시간 소모적이기 때문에, 몇몇 드문 경우들에서만 실행가능한 옵션으로 고려된다.
세째, 몇가지 라인 머신들은 머신 라인의 전체 동작에도 불구하고 완전히 사용되지 않을 수 있다. 예를 들어, 시트 머신 라인의 경우, 시트 프레임에 홀들을 천공하는 12 스테이션에서의 드릴 프레스(drill press)는 11 스테이션에서 모터들을 설치하는 머신 또는 13 스테이션에서 직물 시트 커버들을 설치하는 머신 보다 프로세스를 수행하는데 훨씬 적은 시간을 필요로 할 수 있다. 여기서, 드릴 프레스는 그 기능을 수행하는데 필요하지만, 전체 라인 동작시, 드릴 프레스는 사용되지 않고 모터 설치 후 11 스테이션으로부터 라인이 시트 어셈블리를 전달하도록 기 다릴 수 있으며, 전달 이전에 13 스테이션으로부터 어셈블리가 이동되도록 기다려야 할 수 있다.
다른 예로서, 12 스테이션에서의 드릴 프레스는 스테이션에 전달되는 각각의 시트 프레임에서 15개의 홀들을 천공해야 할 수 있으며, 제 2 홀을 천공하는 위치로 드릴 헤드를 이동시키면서 제 1 홀들을 천공하고, 제 3 홀 등을 천공하는 위치로 상기 헤드를 이동시키면서 상기 제 2 홀을 천공하는 전체 프로세스는 40초의 시간이 걸린다. 또한, 드릴 스테이션으로부터 제 1 프레임의 전달 및 드릴 스테이션으로 제 2 프레임의 전달하는데 다른 7초의 시간(즉, 전달 주기는 7초이다)을 필요로 할 수 있다. 여기서, 시트 프레임들이 서로 다른 속도들(예, 종종 매 55초당 하나, 종종 매 10초당 하나)로 11 스테이션에 의해 제공되면, 드릴 스테이션은 하나의 시간(예, 프레임들이 매 55초당 제공될 때)에서 사용되지 않으면서, 다른 시간에서(예, 프레임들이 매 10초당 제공될 때) 다음 프레임이 전달되도록 기다릴 수 있으며, 드릴 스테이션에서 프레임들이 병목될 때 전체 라인 프로세스 속도를 감소시킬 수 있다. 드릴 스테이션이 프레임들이 제공되는 속도들을 따라갈 수 없는 경우, 드릴 스테이션을 따르고 제품 플로우의 정상 속도들에서 완전히 사용될 수 있는 스테이션들에서의 머신들은 종종 사용되지 않을 수 있다.
네째, 프로세스들을 수행하는데 기술자들이 필요한 경우, 사람이 관여한 임의의 시도이기 때문에 실수들이 일어날 수 있다. 예를 들어, 좌측 및 우측 허리 지지 패드가 시트 제품에 수동으로 부가되거나 자동 머신으로 공급되는 시트 라인의 경우, 상기 좌측 및 우측 패드는 시트의 잘못된 측면들에 부적절하게 수동으로 배치되거나 자동화 머신으로 부정확하게 공급되어, 불완전한 제품을 초래할 수 있다. 이러한 에러는 언뜻 보면 수정하기 쉬워 보이지만, 에러가 신속히 인지되지 않고 부가적인 컴포넌트들(예, 모터들, 다른 패드들, 시트 직물 커버들 등)이 시트에 부가되거나 프로세스들이 수행되는 경우, 통상 에러를 수정하는 비용은 현저히 상승하고, 몇몇 경우, 결과적인 제품이 비용 효율적으로 이용될 수 없도록 한다.
다섯번째, 대부분의 라인 스테이션들은 라인 동작시 제품 및 머신 컴포넌트들의 정확한 위치들을 결정하는 몇몇 방법을 필요로 하는데, 센서들은 몇몇 이유들 때문에 비교적 값비싼 솔루션이다. 하드웨어 비용과 더불어, 통상 다른 센서 비용들은 센서를 설치하는데 연관되는 비용(종종, 라인당 수천개), PLC 입력들을 갖는 센서들을 수동으로 연동시키는 비용, 수리 및 유지 비용, 및 센서가 결함이 있거나 손상되는 경우 라인 중단시간과 연관되는 비용들을 포함한다.
따라서, 사용되는 비용을 증가시키는 제품 주문생산을 보다 용이하게 하고, 적어도 몇몇 경우들에서 의도된 제품 차별화가 형성되는 것을 보장할 수 있는 플렉서블한 자동화 시스템을 갖는 것이 바람직하다.
최초로 청구되는 본 발명에 따른 특정 실시예들이 이하에서 기술된다. 이러한 실시예들은 본 발명이 취할 수 있는 특정 형태들의 간략한 요약만을 제공하기 위해 나타내는 것이며, 이러한 실시예들은 본 발명의 범주를 제한하려는 것이 아님을 이해해야 한다. 실제로, 본 발명은 이하에서 기술되지 않는 다양한 실시예들을포함할 수 있다.
적어도 몇몇 어플리케이션들에서, 설비내의 아이템의 위치를 결정하는데 사용될 수 있는 별도의 정보 장치가 각각의 이동가능한 아이템에 제공될 수 있다는 것을 인식한다. 아이템 위치가 결정된 후, 몇몇 실시예들에서 설비 리소스들(즉, 라인 머신들)은 아이템 위치들의 함수로서 제어된다. 따라서, 예를 들어, 일 예로서, 드릴 프레스는 시트 프레임상의 정보 장치가 드릴 스테이션에 대해 특정 위치에 있을 때 시트 프레임에서 홀을 형성하도록 동작될 수 있으며, 시트 위치를 결정하기 위해 별도의 센서를 필요로 하지 않는다. 다른 예로서, 상기 드릴 프레스는 부분적으로 확장된 위치에서 또는 완전히 확장된 위치에서 상기 프레스가 파킹된(parked) 시기를 결정하는데 사용될 수 있는 단일 정보 장치를 포함함으로써, 상기 단일 장치가 다수의 위치 센서들(즉, 파킹된 센서, 부분 확장 센서, 전체 확장 센서 등)을 대체하는데 사용될 수 있다.
다른 예로서, 적어도 몇몇 경우들에서, 다수의 병렬 스테이션들이 비교적 긴 프로세스들을 수행하는 라인 스테이션들에 대해 제공될 수 있다. 예를 들어, 시트 직물 설치 스테이션이 라인을 따라 그 다음의 가장 느린 스테이션의 3배만큼 많은 시간을 필요로 하는 경우, 3개의 별도의 직물 설치 스테이션들이 병렬로 제공될 수 있으며, 상기 설치 스테이션 이전의 스테이션은 상기 설치 스테이션들 중 임의의 하나를 공급할 수 있는 분기 전달 라인 스테이션을 제공한다. 여기서, 다음 시트 어셈블리를 공급하는 설치 스테이션은 각각의 상기 설치 스테이션에서 시트 어셈블리들의 위치들을 결정함으로써 제어될 수 있다. 따라서, 상기 제 1 및 제 2 병렬 설치 스테이션은 축적되어 있고(backlogged) 제 3 스테이션이 자유롭다면, PLC는 상기 다음 시트 어셈블리가 제 3 스테이션으로 전달되도록 할 수 있다.
또 다른 예로서, 적어도 몇가지 실시예들에서, 특정 머신들 또는 스테이션들이 자산 사용을 증가시키도록 제품에 대해 라인의 섹션을 따라 이동될 수 있다. 예를 들어, 드릴 프레스 이전에 스테이션에 의해 제공되는 제품의 속도가 드릴 프레스가 사용되지 않는 속도 및 드릴 프레스가 축적을 형성하는 속도 사이에서 가변되는 경우, 상기 드릴 프레스는 요구되는 전달 시간을 감소시키기 위해 이전 및 이후 스테이션들 사이의 공간을 따라 슬라이딩되도록 장착될 수 있고, 이에 따라 상기 프레스에 의해 발생되는 병목 효과를 감소시킬 수 있다. 여기서, 프레스 및 제품 정보 장치 위치 이동은 정렬될 수 있거나, 몇몇 경우들에서 상기 프레스와 상기 제품을 개략적으로 정렬시키는데 사용될 수 있으며, 그 후 몇가지 다른 컴포넌트들이 정확한 정렬을 용이하게 하도록 사용될 수 있다.
적어도 몇몇 경우들에서, 장치 위치를 결정함과 더불어, 상기 정보 장치는 또한 아이템의 ID(identity)를 결정하고 그 함수로서 자동화 프로세스를 제어하는데 사용될 수 있다. 시트 제조 라인의 경우, 적어도 기본 시트 컴포넌트들이 몇가지 시트 형태들(예, 표준, 완전 기능성 등)에 대해 동일한 경우, 단일 라인이 특정 시트와 연관되는 세부사항(specification)의 함수로서 제어를 자동 수정할 수 있다. 따라서, 스테이션에서 특정 시트의 존재가 식별될 때, PLC는 연관되는 세부사항에 액세스하고 상기 시트에서 몇가지 다른 프로세스들 중 하나가 수행되도록 한다. 예를 들어, 시트 커버 설치 스테이션에서, 설치되는 커버들은 모터들을 포함하지 않는 표준 시트보다 모터들을 포함하는 완전 기능성 시트에 대해 서로 상이할 수 있다. 여기서, 상기 PLC는 설치되는 정확한 커버들을 식별하고 그 다음 정확한 커버들을 설치하도록 프로그래밍된다.
다른 예로서, 완전 기능성 시트들은 일련의 모터들을 필요로 하고 표준 시트들은 일련의 모터들을 필요로 하지 않는 경우, 모든 완전 기능성 시트들이 모터들 및 연동 쿠션들을 설치하는 서브-라인으로 전달되고 모든 표준 시트들이 모터들을 설치하지 않고 표준 세트의 시트 쿠션들을 설치하는 서브-라인으로 전달되도록, 전달 라인 분할 스테이션이 제어될 수 있다. 모터들 및 쿠션들이 설치된 이후, 2개의 서브-라인들은 몇가지 제 1 커버 설치 스테이션들과 그 이후의 스티칭 스테이션을 제공하도록 다시 통합될 수 있다. 이러한 경우, 정보 장치들로부터의 정보(즉, 위치 및 시트 ID)는 2개의 서브-라인들 중에서 어디로 시트 어셈블리가 유도되어야 하는지, 시트 어셈블리들에 부가되어야 하는 커버들의 형태들, 상기 커버들에 제공되는 스티칭의 형태들 등을 결정하는데 사용된다.
전술한 설명들과 일치하게, 본 발명의 적어도 몇몇 실시예들은 주변의 제품상에서 프로세스를 수행하도록 집적되는 리소스들을 제어하기 위한 방법을 포함하며, 제 1 리소스들 중 적어도 하나 및 제품은 프로세스 중에 이동하는 이동가능한 아이템이고, 상기 방법은 상기 이동가능한 아이템상에 정보 장치를 제공하는 단계, 상기 정보 장치의 위치를 확인하는 단계, 및 상기 정보 장치의 위치 함수로서 상기 적어도 제 1 리소스들을 제어하는 단계를 포함한다.
또한, 몇몇 실시예들은 컴포넌트가 제품 어셈블리에 집적되기 이전에 컴포넌트가 제 1 컴포넌트인지를 확인하기 위한 방법을 포함하며, 상기 방법은 적어도 서 브세트의 컴포넌트들 각각 및 상기 제품 어셈블리에 별도의 정보 장치를 제공하는 단계 - 여기서, 각각의 정보 장치는 상기 장치가 위치되는 컴포넌트/어셈블리의 ID를 나타냄 -, 상기 어셈블리가 제 1 스테이션에 위치될 때 상기 제 1 스테이션에서 상기 제 1 컴포넌트가 상기 어셈블리에 집적되는지 규정하는 단계, 상기 어셈블리상에서 상기 정보 장치를 통해 상기 어셈블리를 식별하고, 상기 어셈블리와 상기 제 1 컴포넌트의 규정된 집적을 식별하는 단계, 및 컴포넌트가 상기 어셈블리와 집적되는 어셈블리에 존재할 때 및 상기 컴포넌트가 상기 어셈블리에 집적되기 이전에, 상기 컴포넌트상의 정보 장치를 통해 상기 컴포넌트의 ID를 결정하고 상기 컴포넌트가 상기 제 1 컴포넌트일 때에만 상기 컴포넌트를 상기 어셈블리에 집적시키는 단계를 포함한다.
다른 실시예들은 회사내 머신 라인 스테이션에 의해 컴포넌트들이 집적되는지 확인하기 위한 방법을 포함하며, 상기 방법은 회사내 각 컴포넌트상에 개별 정보 장치를 제공하는 단계 - 상기 정보 장치들은 각각 상기 장치가 위치되는 컴포넌트의 ID를 나타냄 -, 제 1 스테이션에서 제 1 컴포넌트가 제 2 컴포넌트와 집적되는지를 규정하는 단계, 상기 제 1 컴포넌트가 제 1 스테이션에 위치될 때 상기 컴포넌트들을 집적시키기 이전에 상기 정보 장치들을 통해 상기 제 1 스테이션에서 제 1 컴포넌트 및 적어도 다른 컴포넌트의 ID들을 식별하는 단계, 및 상기 다른 컴포넌트가 제 2 컴포넌트가 아닌 경우 2차 기능을 수행하는 단계를 포함한다.
더욱이, 몇가지 실시예들은 주변의 제품을 트랙킹하기 위한 방법을 포함하며, 상기 방법은 정보 장치 위치가 확인될 수 있는 주변내에서 주변 정보를 제공하 는 단계, 각각의 상기 제품상에 정보 장치를 제공하는 단계, 각각의 상기 정보 장치를 통해 주변 정보를 적어도 주기적으로 획득하는 단계, 및 상기 주변내에서 상기 정보 장치들의 위치들을 결정하기 위해 상기 주변 정보를 이용하는 단계를 포함한다.
본 발명은 리소스들이 제품들을 형성하기 위해 컴포넌트들을 조립하는, 주변의 컴포넌트들을 트랙킹하기 위한 방법을 포함하며, 상기 방법은 주변에서 적어도 서브-세트의 상기 컴포넌트들 각각에 정보 장치를 제공하는 단계, 상기 서브-세트 컴포넌트들의 각각의 위치들을 결정하는 단계, 및 상기 컴포넌트상에 있는 상기 정보 장치에서 각각의 컴포넌트의 위치를 저장하는 단계를 포함한다.
또한, 몇몇 실시예들은 리소스들이 제품들을 형성하기 위해 컴포넌트를 다른 컴포넌트들과 조립하는, 주변에서 컴포넌트를 트랙킹하기 위한 장치를 포함하며, 상기 장치는 상기 컴포넌트와 공간적으로 연동되는 프로세서, 및 상기 프로세서와 연결된 데이터 수집기 - 상기 수집기는 상기 수집기 위치가 결정될 수 있는 주변에서 정보를 획득함 -, 및 상기 프로세서 상부에 연결되는 메모리를 포함하며, 상기 프로세서는 상기 메모리내에 현재의 수집기 위치를 저장한다.
더욱이, 몇가지 실시예들은 제품들을 형성하기 위해 리소스들이 컴포넌트들을 조립하는, 주변의 컴포넌트들을 트랙킹하기 위한 어셈블리를 포함하며, 상기 어셈블리는 적어도 서브-세트의 리소스들에 연결되고 주변의 컴포넌트들의 위치들의 함수로서 리소스들을 제어하도록 프로그래밍되는 서버, 및 다수의 태그들을 포함하며, 개별 태그는 상기 컴포넌트들 각각과 공간적으로 연동되고, 상기 태그들 중 적 어도 하나 및 상기 서버는 주변의 태그들의 위치들을 결정하도록 프로그래밍된다.
본 발명의 이러한 목적 및 다른 목적들, 장점들 및 실시예들은 이하의 상세한 설명에서 명백해질 것이다. 상세한 설명에서, 본 발명의 일부를 형성하고 본 발명의 실시예가 도시된 첨부된 도면들이 참조된다. 이러한 실시예는 본 발명의 모든 범주를 필수적으로 나타내는 것이 아니며, 따라서 본 발명의 범주를 해석하기 위해 청구범위가 참조되어야 한다.
이하, 첨부 도면들을 참조로 본 발명에 대해 설명하며, 동일 부호들은 동일 엘리먼트들을 나타낸다.
본 발명의 하나 이상의 특정한 실시예들을 하기에 설명한다. 엔지니어링이나 설계 프로젝트에서와 같은 실제 구현의 전개에 있어서, 각각의 구현마다 달라질 수 있는 시스템 관련 및 사업 관련 제약에 대한 컴플라이언스와 같은 개발자들의 특정한 목표를 달성하기 위해 다수의 구현-특정 결정이 이루어져야 하는 것으로 인식되어야 한다. 더욱이, 이러한 개발 노력은 복잡하고 시간 소모적이지만, 본 개시의 이익을 갖는 당업자들에게는 설계, 조립 및 제품화의 일상적인 업무임을 인식해야 한다.
이하, 달리 지시하지 않으면, 설명을 간단히 하기 위해 부호 규칙이 채용된다. 이 때문에, 채용된 부호 규칙에 따라, 첨자가 이어지는 어떤 문자나 숫자는 전술한 문자나 숫자와 관련된 컴포넌트, 신호 또는 위치의 특정 예를 나타내게 된다. 예를 들어, 첨자 "1"이 이어지는 "M"은 이하 제 1 머신 라인을 나타내는데 사 용되고, 첨자 "2"가 이어지는 "M"은 제 2 머신 라인을 나타내는데 사용된다. 또한, 첨자 "a"는 제품 어셈블리와 관련된 컴포넌트 또는 위치(예를 들어 본 예에서는 시트 프레임)를 나타내는데 사용되고, 첨자 "d"는 드릴 어셈블리와 관련된 컴포넌트 또는 위치를 나타내는데 사용되며, 첨자 "s"는 고정 인접 또는 위치 센서와 관련된 위치 또는 컴포넌트를 식별하는데 사용된다.
본 발명은 여기서 간소화된 전형적인 제조 설비와 관련하여, 보다 구체적으로는 자동차 시트를 제조하는데 필요한 적어도 일부 프로세스 단계들을 수행하는 머신 라인과 관련하여 설명한다. 그러나 본 발명은 다른 제조 및 재료 취급 어플리케이션들에도 적용될 수 있는 것으로 인식되어야 한다.
각각의 도면들에 대해 동일 부호들이 동일 엘리먼트들에 대응하는 도면을 참조하면, 보다 구체적으로 도 1을 참조하면, 본 발명은 간소화되었지만 전형적인 설비(10)의 개략적인 평면도와 관련하여 설명한다. 설비(10)는 부호(12)로 공동으로 구분된 4개의 설비 벽에 의해 한정된 직선으로 둘러싸인 바닥 공간 또는 영역(13)을 포함한다. 전형적인 설비(10)에서 전체 영역(13)은 단일 룸으로 이루어진다(즉, 설비(10) 내에 벽 파티션이 없고 전체 설비가 단일 평면상에 있다). 영역(13)에 액세스할 수 있도록 출입구(16)가 있다.
전형적인 설비(10)는 부호가 M1 내지 M10인 10개의 개별 머신 라인을 포함한다. 라인들이 다른 물리적 풋프린트를 갖는 것을 시각적으로 나타내기 위해 라인(M1~M10)들은 다른 사이즈로 나타낸다. 본 발명을 위해, 각 라인(M1~M10)의 특성은 비슷하고, 따라서 달리 지시하지 않는다면 설명을 간단히 하기 위해 본 발명은 라인(M1)과 관련하여 설명한다.
다시 도 1을 참조하면, 각각의 라인(M1~M10)들은 다수의 머신 라인 스테이션을 포함하고, 각각의 스테이션은 머신 동작 특성 및 제품 어셈블리 특성(예를 들어 위치)을 감지하며, 머신 모니터링을 용이하게 하고 인트라-스테이션 동작 및 인터-스테이션 동작(즉, 머신 라인 내의 여러 스테이션 사이의 동작)을 배열하는데 사용될 수 있는 신호를 제공하는 다수의 감지 장치를 포함하는 것으로 나타난다. 예를 들어, 드릴 어셈블리의 경우, 센서들은 드릴 슬라이드가 진행 경로를 따라 다양한 위치에 이를 때 작동하는 제한 스위치, 온/오프 스위치, 속도 감지 스위치, 모터 동작 특성 센서, 인접 스위치 등을 포함할 수 있다.
또한, 전부는 아니지만 대부분의 라인에서 라인 스테이션은 스테이션 컴포넌트들이 스테이션 기능을 수행하게 하기 위한 다수의 액추에이터를 포함하는 것으로 나타난다. 예를 들면, 밀(mill) 스테이션의 제 1 액추에이터는 밀 헤드의 회전을 제어하기 위한 것이고, 제 2 액추에이터는 밀 헤드의 슬라이드 암을 제어하기 위한 것이며, 제 3 액추에이터는 밀링 프로세스를 시작하기 전에 특정 위치에서 제품을 클램핑하기 위한 클램핑 장치의 이동을 제어하기 위한 것이다.
머신 라인(M1~M10)들과 관련된 센서 및 액추에이터 각각은 통신 데이터 버스(34)에 의해 프로그래밍 가능 논리 제어(PLC)에 링크되어 PLC들은 센서들로부터 신호를 수신할 수 있고 액추에이터에 제어 신호들을 제공할 수 있다. 이 때문에, 9 개의 개별 PLC들(PLC1~PLC9)이 머신 라인(M1~M10)들을 제어하기 위해 제공된다. 도시한 바와 같이, 대부분은 머신 라인들 중 하나를 제어하기 위해 하나의 PLC가 제공된다(예를 들어, PLC1는 인접 라인(M1)을 제어하고, PLC2는 인접 라인(M2)을 제어한다). 그러나, 도시한 바와 같이, 적어도 한 경우에는 단일 제어기(PLC7)가 제공되어 2개의 머신 라인(M7, M8)들을 제어한다. 여기서 적어도 일부 실시예들에서는, 도시하지 않았지만 머신 라인들 중 하나를 제어하기 위해 하나 이상의 PLC가 필요하거나 제공되는 것으로 인식해야 한다. 각각의 프로그래밍 가능 논리 제어기(PLC1~PLC9)들이 네트워크(34)에 의해 원격 네트워크 서버(105)에 링크된다.
상술한 컴포넌트들 외에도, 설비(10)는 다수의 통신 센서들 또는 액세스 포인트(11)들을 포함한다(2개만 넘버링함). 액세스 포인트(11)와 같은 무선 트랜스시버가 업계에 공지되어 있기 때문에, 설명을 간단히 하기 위해 여기서는 상세히 설명하지 않는다. 본 발명을 위해, 각각의 액세스 포인트(11)는 트랜스시버에 인접한 영역 내에서 전자기(예를 들어 무선 또는 적외선) 신호들을 송신 및 수신할 수 있는 양방향 무선 트랜스시버를 포함하는 것으로 한다. 각각의 트랜스시버(11)는 트랜스시버로부터의 거리가 증가함에 따라 강도가 감소하는 정보 신호들을 송신한다. 도시한 예에서는 영역(13) 내에 6개의 개별 액세스 포인트(11)가 제공되고 일반적으로 영역(13) 내에서 같은 간격을 유지한다.
통상적으로, 액세스 포인트(11)는 영역(13) 내의 천장에 장착되어 액세스 포 인트(11) 및 영역(13) 내에서 이와 함께 통신하는 다른 장치들 사이에 비교적 방해받지 않는 통신을 가능하게 한다. 액세스 포인트(11)들은 영역(13) 내에서 실질적으로 같은 간격을 유지하는 것으로 도시되지만, 다른 액세스 포인트 배치들도 생각할 수 있으며, 많은 경우에 다른 액세스 포인트 배치들은 가장 적합하게 주어진 특정 머신 라인 레이아웃, 각 머신 라인들의 물리적 특징 및 영역(13) 내의 머신 라인의 레이아웃인 것으로 인식해야 한다.
서버(15)는 네트워크(34)에 의해 각각의 액세스 포인트(11)에 링크되며, 액세스 포인트(11)들로부터 정보를 수신하여, 영역(13) 내의 전송용 액세스 포인트(11) 각각에 정보를 제공할 수 있다. 각각의 액세스 포인트(11)로부터 서버(105)로 송신된 정보는 통상적으로 액세스 포인트에 의해 분류되어 서버(105)가 어떤 액세스 포인트(11)가 수신된 정보를 제공했는지를 결정할 수 있다. 비슷한 방식으로, 서버(105) 및 액세스 포인트(11)는 서버(105)가 액세스 포인트 네트워크 어드레스에 의해 각각의 개별 및 특정 액세스 포인트(11)에 정보를 어드레스할 수 있도록 구성된다.
서버(105)는 또한 서버(105)에 의해 실행되는 각종 프로그램들을 저장하는 데이터베이스(103)에 링크된다. 보다 구체적으로, 적어도 일부 어플리케이션에서 서버(105)는 분배된 제어기(PLC1~PLC9)와 협력하여 라인(M1~M10)들에 의해 수행되는 제조 프로세스 단계들 및 서브-프로세스들을 차례로 배열한다. 또한, 적어도 일부 발명의 실시예들에서, 서버(105)는 제품 어셈블리, 컴포넌트 및 재료가 영역(13) 내에서 이동할 때 특정 제품 어셈블리(예를 들어 본 예에서는 시트 어셈블리), 컴포넌트 및 재료의 위치들을 식별하기 위한 프로세스를 행할 수도 있고, 제품 어셈블리, 컴포넌트 및 재료의 위치의 함수에 따라 머신 라인 프로세스 단계들을 차례로 배열할 수도 있으며, 의도하지 않은 프로세스 단계들이 식별될 때(예를 들어 컴포넌트들의 의도하지 않은 어셈블리가 식별될 때) 경고를 발할 수도 있다.
도 2 및 도 3을 참조하면, 전형적인 제 1 머신 라인(M1)이 도시되며, 로딩 스테이션(S1)의 라인(M1)에 시트 어셈블리(예를 들어 21a1, 21a2, 21a3 등)가 제공되어 라인(M1)을 통과하며, 각종 제조 프로세스 단계들이 수행된 후 언로딩 스테이션(S9)에 제공된다. 전형적인 라인(M1)은 다수의 스테이션(S1~S9), 전달 라인 섹션(T1~T12), 2개의 회전 테이블(TT1, TT2), 제 1 및 제 2 컴포넌트 공급기(CF1, CF2)를 포함한다. 도시하지 않았지만, 도 2 및 도 3에서 각각의 스테이션, 전달 라인 섹션, 공급기 및 회전 테이블은 네트워크(34)에 의해 PLC나 네트워크 서버(105) 또는 양쪽 모두에 링크된다(도 1 참조). 이하, 도 2 및 도 3의 각각의 리소스들은 PLC 또는 서버(105)에 링크되지만, 설명을 간단히 하기 위해 리소스들은 서버(105)에 링크되는 것으로 설명한다. 전달 라인 섹션(T1~T12) 및 회전 테이블(TT1, TT2)은 스테이션(S1)에서 라인(M1)에 공급된 시트 어셈블리에 대한 2개의 개별적인 다른 경로를 형성한다. 이 때문에, 전달 라인 섹션(T1~T4, T8, T9, T12)에 의해 형성된 제 1 경로는 스테이션(S1, S2, S3, S7, S8, S9)을 포함하는 경로를 따라 시트 프레임을 통과한다. 제 2 경로는 스테이션(S1, S4, S5, S6, S7, S8, S9)을 포함하는 경로를 따라 프레임을 통과한다. 여기서, 스테이션(S1)으로부터 스테이션(S2)으로의 제 1 경로 등은 적어도 일부가 모터 또는 특별한 패딩이나 쿠션을 포함하지 않고 시트 조정용 케이블을 포함하는 표준 또는 하단 시트 구조를 구성하는 경로이다. 또한, 스테이션(S1)으로부터 스테이션(S4)으로의 경로 등은 모터 및 특별한 상단 쿠션을 포함하는 상단 시트 구조를 구성하도록 행해져야 하는 적어도 일부 프로세스 단계들에 대응하는 것으로 한다. 보다 구체적으로, 여기서 스테이션(S4)은 스테이션(S5)에서 수용되는 각각의 시트 어셈블리 프레임에 다수의 홀을 제공하기 위해 하나 이상의 드릴 헤드가 사용되는 드릴 스테이션이며, 홀들은 스테이션(S5)에 하나 이상의 시트 모터를 장착하는데 사용되고, 스테이션(S6)은 스테이션 머신에 의해 각종 시트 쿠션들이 설치되는 쿠션 설치 스테이션이다. 또한, 스테이션(S2)은 시트 조정을 용이하게 하기 위해 시트 프레임에 케이블이 장착되는 케이블 설치 스테이션이고, 스테이션(S3)은 스테이션 머신에 의해 표준형 시트 쿠션이 설치되는 표준 시트 쿠션 설치 스테이션인 것으로 한다.
다시 도 2 및 도 3을 참조하면, 스테이션(S1)에 로드된 시트 어셈블리(21a1, 21a2 등)는 전달 라인 세그먼트(T1)에 의해 회전 테이블(TT1)에 전달된다. 표준 시 트 구조로 구성되는 프레임은 테이블(TT1)에 의해 전달 라인 섹션(T2)을 따라 스테이션(S2)으로 향하고, 그 후 전달 라인 섹션(T3)에 의해 스테이션(S3)으로, 라인 섹션(T4)에 의해 제 2 회전 테이블(TT2)로 향한다. 마찬가지로, 상단 시트 구조로 구성되는 스테이션(S1)에 로드된 시트 어셈블리들은 회전 테이블(TT1)에 의해 전달 라인 세그먼트(T0)에 전달됨으로써 스테이션(S4) 상에 전달된다. 스테이션(S4)으로부터 어셈블리들은 라인 섹션(T5)에 의해 스테이션(S5)으로 통과되고, 라인 섹션(T6)에 의해 스테이션(S6)으로, 라인 섹션(T7)에 의해 제 2 회전 테이블(TT2)로 통과된다. 제 2 회전 테이블(TT2)은 모든 수용된 시트 프레임들을 라인 섹션(T8)에 의해 스테이션(S7)으로 전달한다.
도 3을 참조하면, 스테이션(S7)은 시트 커버가 각각의 시트 어셈블리에 맞춰지는 시트 커버 설치 스테이션이다. 이 때문에, 적어도 본 예에서는 항상 가죽 시트 커버가 상단 시트 구조에 부착되는 한편, 하단/표준 시트 구조에는 직물 커버가 부착되는 것으로 한다. 또한, 시트 구조에 가죽이 부착되는 경우에는 가죽을 시트 구조에 부착하는데 상단 스티치 프로세스 또는 패턴(YY)이 사용되는 것으로 한다. 마찬가지로, 표준 시트 구조에 직물이 부착되는 경우, 직물을 시트 구조에 부착하는데 제 2 스티치 프로세스(XX)가 사용된다. 재료 스티치 프로세스는 스테이션(S8)에 위치하는 머신에 의해 행해진다.
다시 도 3을 참조하면, 재료 부착 스테이션(S7)에 의해 사용이 적합한 가죽 시트 커버가 설비 조작자에 의해 가죽 컴포넌트 공급기(CF1)에 로드된다. 여기서, 다수의 가죽 색상이 이용 가능하며, 설비 조작자는 원격 서버(105)에 링크된(링크 도시 생략) 인터페이스(131)를 통해 공급기(CF1)에 로드되는 가죽 커버 색상의 시퀀스에 관련된 특정 명령들을 제공한다(도 1 참조). 따라서 예를 들면 어떤 시트 어셈블리(21a2)는 검정 가죽 커버를 필요로 하는 한편, 다음 어셈블리(21a3)는 황갈색 커버를 필요로 한다. 이 경우, 인터페이스(131)는 어셈블리(21a2)에 관한 어플리케이션에 대해 검정 커버가 배열되고 어셈블리(21a3)에 관한 어플리케이션에 대해 황갈색 커버가 배열되도록 로딩 시퀀스를 조작자에게 지시한다. 공급기(CF1)에 의해 커버가 로드되면, 전달 라인 섹션(T10)에 의해 스테이션(S7)에 커버가 제공된다. 마찬가지로, 설비 조작자는 스테이션(S7)에 의해 어플리케이션에 적합한 직물 커버를 공급기(CF2)에 로드하고, 전달 라인 섹션(T11)에 의해 스테이션(S7)에 커버가 공급된다. 다시 한번, 서버(105)는 특정 시퀀스의 직물 커버 색상을 제 2 공급기(CF2)와 관련된 공급기 인터페이스(133)에 의해 공급기(CF2)에 로드할 것을 지시한다.
스테이션(S7)은 시트 어셈블리들이 스테이션(S7)에 존재할 때 특정 시트 어 셈블리 경우에 특정 커버를 부착하도록 제어된다. 이 때문에, 모터 및 특별한 쿠션을 포함하는 상단 시트로 구성되는 시트 어셈블리가 스테이션(S7)에 있을 때 스테이션(S7)은 전달 라인 섹션(T10)을 따라 수신되는 가죽 커버를 부착한다. 마찬가지로, 표준 시트로 구성되는 시트 어셈블리가 스테이션(S7)에 있을 때 스테이션(S7)은 라인 섹션(T11)을 따라 수신되는 직물 커버를 부착한다.
다시 도 3을 참조하면, 전달 라인 섹션(T9)은 스테이션(S7)으로부터 스테이션(S8)으로 시트 프레임/어셈블리를 통과시킨다. 스테이션(S8)은 구성되는 시트 어셈블리의 종류에 따라 상단 또는 하단 스티치 프로세스(YY 또는 XX)를 각각 행하도록 프로그래밍 또는 제어된다. 따라서 예를 들어 상단 시트 어셈블리가 스테이션(S8)에 수신되면 프로세스(YY)가 행해지고, 표준형 시트 어셈블리가 스테이션(S8)에 수신되면 스티치 프로세스(XX)가 행해진다.
다시 도 2 및 도 3을 참조하면, 전형적인 라인(M1)과 같은 머신 라인에서 특정 시트 어셈블리의 위치 및 식별자를 결정하는데 통상적으로 사용되는 많은 인접 및 위치 센서들은 제거될 수 있으며, 라인(M1)을 따르는 제품 어셈블리의 위치가 어떤 다른 방식으로 결정될 수 있음을 인식할 수 있다. 따라서 예를 들면, 시트 어셈블리 위치 및 식별자를 식별하기 위해 라인(M1)을 따라 상당수의 위치/인접 센서들을 제공하는 대신, 위치 결정을 용이하게 하는 각각의 어셈블리 경우에 장치가 배치될 수 있어, 전체 시스템 비용이 상당히 감소될 수 있다. 예를 들면, 특정 시트 어셈블리 경우를 식별하고 그 함수에 따라 테이블(TT1, TT2)을 제어하기 위해 각각의 테이블(TT1, TT2)에 개별 인접 센서들을 제공하는 대신, 어셈블리(21a1) 상에 장치가 제공될 수 있고 장치의 위치가 차례로 결정될 수 있다. 여기서, 어셈블리(21a1) 상에 또는 어셈블리(21a1)와 관련하여 장착된 장치가 테이블(TT1)에 위치할 때, 테이블(TT1)은 어셈블리(21a1)의 위치 및 식별자의 함수에 따라 제어될 수 있다. 마찬가지로, 어셈블리(21a1) 상에 장착된 장치가 테이블(TT2)에 위치할 때, 테이블(TT2)은 장치 위치의 함수에 따라 제어될 수 있다.
본 발명의 적어도 일부 형태에 따르면, 액세스 포인트(11)(도 1 참조)와 통신할 수 있는 무선 정보 장치가 각각의 제품 어셈블리(21a1, 21a2 등)에 제공되고, 액세스 포인트(11)와 정보 장치 사이에 교환되는 정보가 장치들의 위치를 식별하는데 사용된다. 예를 들어, 다시 도 2를 참조하여, 전형적인 무선 정보 장치 어셈블리(21a1)를 설명한다. 어셈블리(21a1) 및 장치(22a1)가 테이블(TT1)에 도달하면, 본 발명의 적어도 일부 실시예들에서 서버(105)는 장치(22a1)의 위치를 결정하고 그 함수에 따라 테이블(TT1)을 제어하도록 프로그래밍된다. 마찬가지로, 제 2 제품 어셈블리(21a2) 및 관련 장치(22a2)가 테이블(TT1)에 도달하면, 서버(105)는 어셈블리 (21a2)의 식별자 및 위치의 함수에 따라 테이블(TT1)을 제어하도록 프로그래밍된다.
비슷한 방식으로 도 3을 참조하면, 어셈블리(21a2) 및 관련 장치(22a2)가 재료 부착 스테이션(S7)에 도달하면, 서버(105)는 적절한 가죽 또는 직물 커버가 시트 어셈블리(21a2)에 부착되도록, 도달하는 어셈블리의 특정 경우의 함수에 따라 스테이션(S7)을 제어한다. 더욱이, 본 예에서, 서버(105)는 스테이션(S8)에서 머신을 제어하여 관련 제품 어셈블리의 식별자 및 정보 장치 위치의 함수에 따라 적절한 스티치 프로세스 및 패턴을 용이하게 한다. 이하, 달리 지시하지 않는다면, 설명을 간단히 하기 위해 정보 장치(22a1, 22a2 등)는 일반적으로 "태그"라 하고, 고유의 태그 식별 번호 또는 제품 식별자들은 "태그 ID"라 한다. 다시 도 2를 참조하면, 정보 태그(22a1, 22a2, 22a3)에 각각 대응하는 전형적인 제품 어셈블리/정보 태그 ID(LM-99303839, JP-99282840, XP-99282839)가 식별된다.
다시 도 2를 참조하면, 제품 어셈블리가 전달 라인 섹션에서 하나 이상의 병렬 배치인 적어도 일부 경우에, 각각의 어셈블리에 하나 이상의 태그가 배치되어, 시트 병렬 배치이더라도 적어도 하나의 태그의 위치가 확실히 정확하게 결정될 수 있게 한다. 따라서, 예를 들면 도 2에서 제 1 및 제 2 태그(22a1, 22a1-2)가 어셈블리(21a1)에 제공된다.
도 4 및 도 5를 참조하여, 본 발명의 특정 실시예들과 일치하는 예시적 무선 태그(22)가 도시된다. 태그(22)는 경화 플라스틱 또는 금속 하우징(24) 내에 장착된 다수의 컴포넌트들을 포함한다. 상기 컴포넌트들은 컴포넌트들 중에서도 특히, 프로세서(28), 메모리(30) 및 송수신기(26)를 포함한다. 프로세서(28)는 메모리(30) 각각 및 통신을 위한 송수신기(26)에 연결된다. 적어도 일부 실시예에서는, 프로세서(28)는 송수신기(26)를 통해 액세스 지점들(11)로부터 신호들을 수신하기 위해, 그리고 통계적 분석, 오름 시간 분석, 신호 세기 분석들 또는 알고리즘을 결정하는 몇몇 다른 적합한 위치를 수행하고 영역(13) 내에서 태그의 위치를 결정하며 식별된 위치를 태그 ID와 함께 액세스 지점들(11)로 전송하기 위해 프로그래밍될 수 있는데, 상기 전송 시 수신된 정보를 원격 네트워크 서버(105)로 차례로 전송하게 된다. 다른 실시예들에서, 상기 서버(105)가 신호 세기들, 오름 시간 등의 함수로써 전송 태그(22)의 위치를 결정할 수도 있게 된 이후에 프로세서(28)는 고유한 태그 ID를 송수신기(26)를 통해 네트워크 서버(105)로 간단히 전송하고 지점(11)으로 액세스할 수 있다. 임의의 경우에, 태그 식별 고유 식별 번호 및 프로세서(28)에 의해 수행되는 임의의 프로그램은 메모리(30)에 저장된다.
도 6을 참조하면, 라인(M1)의 어셈블리 특정 프로세스들을 제어하기 위해 서버(105)에 의해 액세스를 위해 데이터베이스(103)에 저장될 수 있는 예시적 테이블(58)이 도시된다(도 1 참조). 테이블(58)은 태그 ID/어셈블리 컬럼(66), 유형 컬럼(68), 위치 컬럼(70) 및 명령어 컬럼(72)을 포함하는 4개의 컬럼들을 갖는다. 태그 ID/어셈블리 컬럼(66)은 이름이 의미하는 바와 같이, 스테이션(S1)에서 머신 라인(M1)에 의해 프로세스를 위해 로딩되는 제품 어셈블리들 중 하나의 어셈블리에 대응하는 개별 지시자를 포함한다. 위의 예제와 일치하여, 컬럼(66)의 태그 ID들은 태그 메모리들(30)에 저장되는 태그들(22a1, 22a2, 22a3 등)에 대응한다(다시 도 5를 참조).
유형 컬럼(68)은, 제품 어셈블리가 표준 유형의 자리 구성 또는 고급의의 자리 구성에 대응하는지의 여부를 나타낸다. 그러므로, 태그(22a1)와 관련된 어셈블리는 표준 유형 자리 어셈블리이고, 태그(22a2)와 관련된 어셈블리는 고급의 어셈블리이며, 태그(22a3)와 관련된 어셈블리는 고급의 어셈블리이다. 이때, 컬럼(68)은 본 명세서에서 설명된 예시적 프로세스들을 수행하기 위해 서버(105)를 필요로 하지 않는다는 것을 인식해야만 한다. 대신에, 컬럼(68)은 컬럼(66)에서 표시된 자리 어셈블리들의 유형을 명확히 선언함으로써 현재의 설명을 간략화하기 위하여 간단히 제공된다.
도 6 및 도 1을 다시 참조하면, 컬럼(70)은 영역(13)내의 위치들, 상세하게는 특정 자리 어셈블리들의 존재가 상이한 머신 제어를 유발할 머신 라인(M1)과 관련된 위치를 표시한다. 이러한 설명을 간략히 하기 위해, 컬럼(70)의 위치들은 도 2 및 도 3에서 사용된 분류법과 일치하는 방식으로 표현된다(예를 들어, TT1, S7, S8등). 그럼에도 불구하고, 적어도 몇몇 응용예들에서는, 위치들은 다른 방식들로 규정될 수 있다는 것이 인식되어야만 한다(예를 들어, 영역(13)에서 이차 또는 삼 차 좌표).
테이블(58)에서, 세 개의 개별 위치들(TT1, S7, S8)은 자리 어셈블리가 태그(22a1)와 관련되도록 규정되고, 상기 태그(22a1)는, 어셈블리 특정 머신 동작들이 상기 태그(22a1)와 관련된 어셈블리가 자리 어셈블리들의 각각이 태그(22a2) 및 태그 (22a3)등과 관련되도록 규정될 때 발생한다는 것을 의미한다. 유사하게, 위치들(TT1, S7 및 S8)은 자리 어셈블리들의 각각이 태그(22a2 , 22a3 등)과 관련되도록 규정된다.
명령어 컬럼(72)은 컬럼(70)에서 규정된 위치들의 각각에 대한 명령어들을 포함한다. 그러므로, 도 3 및 도 6을 다시 참조하면, 태그(22a1)와 관련된 어셈블리에 대해 명령어 컬럼(72)은 위치들(TT1, S7 및 S8)의 각각에 대응하는 별도의 명령어들인, 세 개의 명령어들을 포함한다. 더욱 상세하게는, 위치(TT1)에 대응하는 명령어는, 태그(22a1)가 테이블(TT1)에 있을 때 테이블(TT1)은 라인 섹션(T2)을 스테이션(S2)으로 전달하기 위해 상기 어셈블리를 통과시키거나 디쉬하는 것을 지시한다. 위치(S7)에 대응하는 명령어는, 스테이션(S7)은 컴포넌트 제공자(CF1)로부터의 가죽 커버와는 반대로 컴포넌트 제공자(CF2)(즉, 제 2 제공자)로부터의 커버를 적용하는 것을 필요로 한다. 게다가, 스테이션(S7)에 대한 명령어는, 태그(22a1)와 관련되는 어셈블리(21a1)에 적용되어야만 하는 것으로써, 섬유제 커버의 컬러를 나타내는 표시("Red-C#R-12")를 포함한다. 이러한 컬러 표시는 인터페이스 근처 공급자(CF2)를 통해 서버(105)에 의해 사용될 수 있고, 응용예를 보장하기 위한 레드 커버를 자리 어셈블리(21a1)로 로딩하는 적절한 시간(예를 들어, 시퀀스)을 표시한다.
스테이션(S8)의 위치에 대한 명령어는, 프로세스(YY)와는 반대로써 스티칭 프로세스(XX)가 수행된다. 그러므로, 태그(22a1)와 관련되는 자리 어셈블리(21a1)가 테이블(TT1)에 도달할 때, 어셈블리는 라인 섹션(T2)으로 전달된다. 어셈블리(21a1)가 스테이션(S7)에 도달할 때, 스테이션(S7)은 섬유 직물 커버를 적용하고, 어셈블리(21a1)가 스테이션(S8)에 도달할 때, 스테이션(S8)은 XX 스티칭 프로세스를 수행한다. 유사하게, 명령어 컬럼(72)은, 테이블(TT1)이 라인 섹션(T0)을 전 달하기 위해 태그(21a2)와 관련된 어셈블리(21a2)를 전달하고, 태그(22a2)와 관련된 어셈블리(21a2)가 스테이션(S7)에 도달할 때 스테이션(S7)은 제공자(CF2)로부터의 섬유 직물 커버와는 반대로써 제공자(CF1)로부터의 가죽 커버를 적용하며, 어셈블리(21a2)가 스테이션(S8)에 도달할 때 스테이션(S8)은 고급의 스티칭 프로세스(YY)를 수행한다.
도 7을 참조하면, 위에서 논의한 바와 일치하고 서버(105)에 의해 수행될 수 있는 예시적 방법(160)이 도시된다. 프로세스(160) 이전에, 특정 자리 순서들(예 를 들어, 고급의 또는 표준 자리 및 커버 컬러를 표시하는 자리 규정들)이 규정되는 것이 가정된다. 게다가, 머신 라인(M1)(도 2 및 도 3 참조)이 이미 구조화되었고 PLC 및 서버(105)에 제어 프로그램들이 제공되었다는 것이 가정된다. 더욱 상세하게는, 본 발명의 목적을 위해, 도 6의 테이블(58)과 일치하는 방식의 태그 위치들 및 어셈블리 유형들의 함수로서 머신 라인(M1) 리소스들(예를 들어, 머신들)을 제어할 프로그램들이 제공된다. 예를 들어, 표준 자리 어셈블리들에 대해, 도 6의 태그(22a1)에 대응하는 위치 및 명령어 정보는 상기 프로그램들에서 기재되고, 태그(22a2)에 대응하는 위치 및 명령어 정보는 상기 프로그램들 및 제어 알고리즘들에 기재된다.
도 1 내지 도 4, 및 도 7을 참조하면, 자리 순서들은 테이블(58)과 같은 테이블을 파퓰레이팅하거나 인스턴스화하고 특정 ID 태그들을(예를 들어, 22a1 , 22a2 등) 특정 자리 순서들과 관련시키기 위해 사용된다. 이를 위해, 도시되어 있지는 않지만, 자리 순서들로의 액세스를 갖는 인터페이스가 각 태그를 특정 자리 순서와 관련시키기 위해 설비 고용인에 의해 사용된다는 것을 관찰할 수 있다. 예를 들어, 인터페이스는 자리 정보가 수신될 때 현재 사용되지 않은 근처의 태그로부터 ID 번호를 얻고 그 ID 번호를 순서 정보과 관련시킬 수 있다. 더욱 상세하게는, 본 예시에서, 상기 인터페이스는, 순서가 표준 자리 어셈블리에 대한 것인지 고급의 자리 어셈블리에 대한 것인지 및 상기 순서에 의해 규정된 자리 커버의 컬러를 결정하기 위해 프로그래밍 될 수 있다. 이 때, 태그 ID(예를 들어, LM-99303839 - 도 6을 참조)는 어셈블리 유형(예를 들어, 표준 또는 고급의) 및 커버 컬러를 나타내는 정보와 관련된다. 게다가, 관련 프로세스는 테이블(58)의 컬럼들(70 및 72)로 하여금 상세 정보(예를 들어, 커버 컬러 요구 사항들 뿐만 아니라 표준 자리 어셈블리와 관련되는 위치 및 함수들)와 파퓰레이팅되도록 한다.
도 7 및 도 2를 여전히 참조하면, 블록(164)에서, 시설 고용자는 스테이션(S1)에 자리 어셈블리들을 로딩하기 전의 일반적 자리 어셈블리들 상에 관련 태그들(예를 들어, 22a1 ,22a2)을 제공한다. 블록(166)에서, 상기 자리 어셈블리들 및 관련된 태그들이 각각의 태그에 대해 상이한 전달 라인 섹션들을 따라 이동하기 때문에, 상기 태그의 위치는 일정 방식으로 결정된다.
도 1을 계속 참조하면, 블록(168)에서, 각각의 태그에 대해, 서버(105)는 상기 태그로부터 태그/ID 번호를 얻음으로써 상기 태그의 식별을 결정하고, 테이블(58)에 액세스하며, 블록(168)에서, 식별된 상기 태그와 관련되는 컬럼(70) 내의 위치들을 식별한 후, 블록(174)에서는 상기 태그의 현재 위치를 테이블(58)의 위치와 비교한다. 블록(176)에서, 현재 태그 위치가 특정 어셈블리에 대해 테이블(58)의 컬럼(70) 내 위치들 중 하나의 위치와 매칭되는 곳에서, 컬럼(70)으로부터의 매칭 위치와 관련되는 컬럼(72)의 프로세스인 블록(172)으로의 제어 통과들이 수행된다. 그러므로, 예를 들어, 어셈블리(21a1)에 장착된 태그(22a1)는 테이블(TT1)에 위치되고, 상기 태그 식별 및 위치는 블록들(168 및 166)에서 각각 결정되며, 상기 위치는 상기 태그(22a1)와 관련되는 컬럼(70) 내 위치들 중 매칭되는 위치로써 블록(176)에서 인식되고, 그리하여 명령어(즉, 라인 섹션(T2)을 전달하려는 디쉬)가 블록(172)에서 수행된다. 블록(172) 이후에, 제어는 위에서 언급한 프로세스가 반복되는 곳에서 블록(166)으로 백업되어 통과한다.
도 7을 여전히 참조하면, 블록(176)에서, 만일 현재 태그 위치가 특정 태그에 대해 테이블(58)에서 규정된 위치들 중 하나와 매칭되지 않는다면, 블록(176)으로부터 백업하여 위에서 설명된 루프가 반복되는 곳인 블록(166)으로 제어가 통과한다.
다양한 방법들 및 프로세스들이 자리 어셈블리들에 장착되는 태그들의 위치들을 결정하는데 사용될 수 있다. 이를 위해, 도 8을 참조하면, 도 7의 프로세스 블록들(166 및 168)을 대체할 수 있는 예시적 서브-프로세스(167)가 도시된다. 역시 도 7을 참조하면, 블록(164)에서 태그들이 자리 어셈블리들의 각각에 제공된 이후에, 도 1을 참조하여 신호들이 공간(13) 내의 액세스 지점들(11)로부터 공간(13)내의 모든 능동적 태그 송수신기들(26)(도 4 및 도 5를 다시 참조)로 전송되는 곳에서, 제어는 도 8에서 블록(175)으로 통과한다. 블록(177)에서, 태그 프로세서들(28) 각각은 링크된 송수신기(26)에 의해 획득된 신호들을 수신하고, 상기 수신된 신호들을 관련된 태그(22)의 위치를 식별하기 위해 사용한다. 블록(179)에서, 프로세서(28)는 송수신기(26)를 통해 상기 위치 및 태그 ID를 전송하고 상기 서버(105)로 지점들(11)에 액세스한다. 블록(179) 이후에 위에서 설명한 프로세스가 계속되는 도 7의 블록(174)으로 다시 제어가 통과한다.
도 9를 참조하면, 도 7의 프로세스 블록들(166, 168)을 대체할 수 있는 하나의 다른 서브-프로세스(169)가 도시된다. 도 7을 다시 참조하면, 태그들(22)이 블록(164)에서 자리 어셈블리들 각각에 제공된 이후에, 제어는 도 9의 블록(190)으로 통과한다. 블록(190)에서, 태그들(22) 각각은 송수신기(26)를 통해 서버(105)로 태그 ID를 전송하고 지점들(11)에 액세스한다. 블록(192)에서, 서버(105)는 전송 태그의 위치 식별을 위해 상기 수신된 신호를 사용한다. 블록(192) 이후에, 위에서 설명된 프로세스가 계속되는 도 7의 블록(174)으로 다시 제어가 통과한다.
적어도 몇몇 응용예들에서, 머신 라인(M1)을 따라 특정 위치에 도착하는 자리 어셈블리 상에서 수행되는 프로세스는 모든 자리 어셈블리에 대해 식별될 수 있다는 것이 인지되어야만 한다. 예를 들어, 도 10 및 도 11을 참조하면, 예시적 홀 드릴 스테이션(S4)이 도시된다. 자리 어셈블리(21a1)가 드릴 어셈블리(124)에 관하여 전달 라인(T)에 의해 특정 위치(도 11을 참조)로 이동될 때, 전달 라인(T)은 이동을 중지시키도록 프로그래밍 될 수 있고 드릴 어셈블리(124)는 어셈블리(21a1) 상에서 자신의 홀 형성 프로세스들을 수행하도록 프로그래밍될 수 있다. 그러므로, 도 10 및 도 11을 여전히 참조하면, 서버(105)는 전달 라인 축(154)을 따라 드릴 헤드의 정밀 위치(Pd)로 프로그래밍 될 수 있다. 전달 라인(T)이 드릴 어셈블리(124)를 향해 어셈블리(21a1)를 이동시킴에 따라, 서버(105)는 드릴 위치(Pd)에 대 해 라인 축(154)을 따라 태그(22a1)의 위치(Pa1)를 추적하도록 프로그래밍 될 수 있다. 어셈블리(21a1)가 드릴 어셈블리(124)의 아래에 도달하기 이전에, 어셈블리(21a1)의 정밀한 배치가 제어될 수 있도록 하기 위해 전달 라인(T)이 감속하도록 프로그래밍 될 수 있다.
도 11을 참조하면, 일단 어셈블리 위치(Pa)가 드릴 위치(Pd)와 동일하면, 서버(105)는 어셈블리(21a1)의 이동을 중지하고 드릴 어셈블리(124)를 제어함으로써 홀 형성 프로세스를 시작한다. 그러므로 이러한 예시적 실시예는 특정 자리 어셈블리들의 식별과 상관없이 자리 어셈블리들에 부착되는 태그들의 위치들의 함수로써 머신 라인의 머신들을 제어한다. 이때, 라인(M1)을 구성하는데 필요한 센서들의 개수는 제품 위치들을 결정하고 리소스 작용들을 배열하기 위한 액세스 지점들과 같은 기존의 무선 인프라 구조를 이용함으로써 실질적으로 감소될 수 있음이 인지되어야만 한다.
도 12를 참조하면, 도 10 및 도 11의 위에서 설명한 것과 일치하는 하나의 방법(180)이 제공된다. 블록(182)에서, 위치 지정용이진 자리 어셈블리용이 아닌 프로그램이 제공된다. 위의 예에서, 태그들 중의 하나(예를 들어, 22a1)가 드릴 위치(Pd)에 정확히 정렬될 때 드릴 프레스(124)가 홀 형성 프로세스를 수행하도록 하는 프로그램을 규정한다. 블록(184)에서, 태그들은 머신 라인 상에 제공되는 자리 모든 어셈블리 상에 제공된다. 블록(186)에서, 서버(105)는 머신 라인을 통해 자 신들의 길을 만들고 있는 모든 태그(22)들의 위치들을 결정한다. 블록(188)에서, 서버(105)는 관련된 태그들(22)의 위치들의 함수로써 자리 어셈블리들 상에 수행되는 임의의 프로세스들을 식별한다. 블록(190)에서, 서버(105)는 식별된 프로세스들을 수행하고, 제어는 위에서 언급한 루프들이 반복되는 블록(186)으로 백업되어 통과한다.
위의 예시가 단일 전달 라인 축(154)에 관해 설명되는 동안, 설명된 원리들은 태그들이 이차원 또는 삼차원 공간에 위치되는 좀 더 복잡한 이차원 및 삼차원 응용예들에서 적용 가능하다는 것을 인식하여야만 한다. 그러므로, 예를 들어, 도 11에서, 홀 형성 프로세스는, 만일 장비(22a1)가 축(154) 및 거기에 수직인 제 2 수평 축(도시되지 않음)을 따라 정확하게 위치된다.
적어도 몇몇 실시예에서는, 개별 자리 어셈블리들과 관련되는 태그들의 위치들의 함수로써 머신 라인 리소스들을 제어하는 것에 추가하여, 머신 라인 리소스 제어는 또한 머신 라인 리소스들 그 자신들에 장착된 태그들의 위치들에 연결될 수 있고, 그리하여 센서의 개수를 더 감소시키게 되는 것이 관찰된다. 예를 들어, 도 13a를 참조하면, 태그(22d)는 스테이션(S4)에서 드릴 비트 이하(표시되지 않음)와 관련된 특정 병렬 배치에서 드릴 어셈블리(124)의 이동하는 헤드 컴포넌트에 장착될 수 있다. 이때, 정보 태그(22d)의 위치는 드릴 스토로크를 따라 어셈블리(124)의 특정 위치들을 식별하기 위해 결정할 수 있다. 예를 들어, 도 13a에 도시된 바와 같이, 어셈블리(124)가 파킹 위치에 있을 때, 장비(22d)는 제 1 배치에 위치될 수 있다. 도 13b를 참조하면, 어셈블리(124)가 부분적 확장 위치(예를 들어, 비트가 자리 어셈블리 프레임 이하에 인입되기 바로 전에)에 있을 때, 태그(22d)는 제 2 알려진 위치에 있을 수 있고, 어셈블리(124)가 완전한 확장 위치에 있을 때, 태그(22d)는 도 13c에 도시된 다른 공지된 위치에 있을 수 있다. 드릴 헤드 이동은 헤드 위치들의 함수로써 제어될 수 있다. 예를 들어, 도 13a의 파킹 위치들로부터 도 13b의 부분적 확장 위치로 이동할 때, 어셈블리(124)는 고속으로 이동될 수 있고, 도 13b의 상기 부분적 확장 위치로부터 도 13c의 완전한 확장 위치로 이동될 때, 어셈블리(124)는 저속으로 이동될 수 있으며, 상기 완전한 확장 위치에서 다시 상기 부분적 확장 위치로 이동될 때, 상기 어셈블리(124)는 중간 속도로 이동될 수 있고, 상기 부분적 확장 위치에서 다시 파킹 위치로 이동될 때 상기 어셈블리(124)는 고속으로 다시 이동될 수 있다.
도 1 및 도 13a 내지 도 13c를 다시 참조하면, 위의 설명과 일치하여, 서버(105)는 자리 어셈블리를 드릴 어셈블리(124)와 관련된 스테이션으로 전달하기 이전에, 태그(22d)의 위치를 결정함으로써 도 13a에 도시된 파킹 위치에 어셈블리(124)가 있는지를 결정하도록 프로그래밍 될 수 있다. 확인 어셈블리(124)가 파킹된 이후에, 서버(105)는 자리 어셈블리(도 13a 내지 도 13c에는 도시되지 않음)를 스테이션(S4)에 전달하고, 홀들이 형성될 수 있도록 어셈블리(124) 아래의 배치로 전달한다. 도 10 및 도 11을 참조하여 위에서 설명한 바와 같이, 서버(105)는 어셈블리 상의 태그를 통해 어셈블리 위치를 추적하도록 프로그래밍 될 수 있다. 그 후, 서버(105)는 도 13a의 파킹 배치로부터 고속으로 도 13b의 부분적 확장 배치로 상기 어셈블리(124)를 이동시킨다. 부분적 확장 배치에서, 드릴 비트가 자리 어셈블리 프레임에 인입되기 바로 전에, 서버(105)는 속도를 늦추기 위해 어셈블리(124)의 이동을 느리게 하고, 도 13b의 부분적 확장 배치로부터 도 13c의 완전한 확장 배치로 드릴 스트로크를 계속 유지하여 자리 프레임에 홀을 형성한다. 그 후, 태그(22d)가 도 13c의 완전한 확장 배치에 있다고 서버(105)가 결정하면, 부분적 확장 배치가 도 13b에서처럼 다시 도달될 때까지 서버(105)는 중간 속도로 상기 자리 프레임의 외부로 어셈블리(124)를 다시 되돌리기 시작한다. 다시 한번, 상기 부분적 확장 배치가 태그(22d)의 배치를 통해 서버(105)에 의해 식별된다. 계속하여, 서버(105)는 상기 어셈블리(124)를 도 13b의 부분적 확장 배치로부터 도 13a의 파킹 배치로 이동시키고, 태그(22d)의 배치/위치를 결정함으로써 상기 파킹 위치를 확인한다.
머신 라인을 따라 계들을 자리 어셈블리들의 특정 인스턴스의 위치들의 함수로서 제어하는 것에 추가하여, 적어도 몇몇 응용예들에서는, 제품 생산량을 가속화하기 위해 관련된 스테이션에 대응하는 공간 내에서 상이한 위치들로 자동 이동시키는 머신 라인 컴포넌트들이 또한 제공된다. 예를 들어, 도 2 및 도 14를 참조하면, 예시적 드릴 스테이션(S4)은 홀 형성 프로세스들(예를 들어, 드릴 어셈블리(124)에 의해 수행되는 전체 홀 형성 프로세스는 서브 스테이션들(SS1 내지 SS6) 중 임의의 하나에서 수행될 수 있음)을 위해 임의의 여섯 개의 상이한 서브 스테이션 공간들(SS1 내지 SS6) 중에서 이동을 위한 슬라이드(128) 상에 장착되는 하향의 확장 비트(미도시됨)를 갖는 드릴 어셈블리(124)를 포함한다. 이때, 앞선 또는 뒤따르는 스테이션이 가변의 처리량 시간들을 가질때 조차도, 스테이션(S5)은 병목 효과를 감소시킬 수 있는데, 이는 스테이션(S4)에서의 공간이 일종의 동적 저장 공간으로써 사용되기 때문이다. 이를 위해, 도 14를 참조하면, 제 1 자리 어셈블리(21a1)가 스테이션(S4)에 제공될 때, 드릴 어셈블리(124)는 서브 스테이션(SS1)에 대해 이동될 수 있고, 홀 형성 프로세스들을 수행하기 위해 어셈블리(21a1)와 함께 정렬될 수 있다. 이러한 정렬은 적절한 홀 배치를 보장하는데 필요한 특정의 정밀한 병렬 배치에서 정렬 태그들(22a1 및 21a1)을 포함할 수 있다.
도 15를 다시 참조하면, 적절한 홀들이 자리 어셈블리(21a1)에 형성된 이후에, 스테이션(S1)이 신속하게 자리 어셈블리들을 제공하고 있다고 가정하면, 전달 라인(T)은 다음 스테이션(S5)을 따라 자리 어셈블리(21a1)를 이동시키고, 두 개의 추가의 자리 어셈블리들(21a2 및 21a3)이 서브 스테이션들(SS2 및 SS3)로 각각 이동될 수 있도록 허용한다. 이러한 경우에 있어서, 드릴 어셈블리(124)는 화살표(127)로 표시된 방향으로 서브 스테이션(SS2)으로 이동될 수 있고, 태그들(22a1 및 21a2)을 통해 서브 스테이션(SS2)에서 자리 어셈블리(21a2)와 함께 정렬될 수 있으며, 스테이션(SS2)에서 어셈블리(21a2) 상에서 자신의 홀 형성 프로세스를 수행할 수 있다.
도 16을 계속 참조하여, 호들이 시트 어셈블리(21a2)에 형성된후, 전달 라인(T)은 진행되어, 시트 어셈블리(21a3)는 다음 서브 스테이션(SS4)로 이동되고 3개의 부가적인 시트 어셈블리들(21a4-21a6)는 스테이션(S4)로 이동될 수 있다. 게다가, 여기서 드릴 어셈블리(124)는 스테이션(SS4)로 이동되어, 홀들은 시트 어셈블리(21a3)에 형성된다. 일단 다시, 홀들이 이미 형성되었던 리딩 어셈블리(21a2)는 라인(T)에 의해 스테이션(S5)으로 전달되어 병목 및 증가된 제품 생산량을 감소시킨다.
도 17을 참조하여, 전달 라인(T)이 스테이션(S5)으로 어셈블리(21a3)를 통과하는 동안, 홀들이 시트 어셈블리(21a3)에 형성된후, 스테이션(S1)이 이 몇몇 이유(예를들어, 설비 사용인이 로딩 처리를 늦추거나 일련의 시트 어셈블리들이 표준 어셈블리들로서 구성됨)로 인해 출력을 늦춘다는 것을 가정하면, 드릴 어셈블리(124)는 화살표(129)에 의해 지시된 방향을 따라 다시 슬라이드할 수 있고, 여기서 어셈블리(124)는 시트 어셈블리(21a4)에 홀들을 형성하기 위하여 제어된다. 일단 다시, 홀들이 어셈블리(21a4)에 형성된후, 만약 스테이션(S1)이 다른 시트 어셈블리를 스 테이션(S4)로 전달할 준비가 되지 않으면, 드릴 어셈블리(124)는 시트 어셈블리(21a5) 등에 홀들을 형성하기 위하여 스테이션(SS2)으로 이동될 수 있다.
도 14-17에 대응하는 상기 실시예에서, 양쪽 머신 및 시트 어셈블리 위치들은 태그들(22a1, 22a2) 등을 통하여 머신 및 시트 어셈블리 위치들 모두가 태그들(22a1, 22a2) 등을 통해 결정할 수 있고 그러므로 통상적인 위치 센서들은 적어도 몇몇 애플리케이션들에서 제거될 수 있다는 것이 인식되어야 한다. 또한 적어도 몇몇의 애플리케이션들에서, 태그들은 머신 제어 결정 형성 처리들을 용이하게 하기 위하여 다른 인접 또는 위치 센서들과 관련하여 사용될 수 있다는 것이 인식되어야 한다. 게다가, 독립된 서브스텐션들이 도 14-17과 관련하여 기술되는 동안, 몇몇 경우 드릴 어셈블리-시트 어셈블리 정렬은 스테이션(S4)내의 임의의 위치에서 발생할 수 있다. 이 경우 태그 장착 머신 및 어셈블리를 통한 정렬은 특히 바람직하다. 게다가, 정렬은 단일 축을 따르는 것에 대조하여 2 차원 또는 3차원 공간일 수 있다. 예를들어, 도 14에서 드릴 헤드(124)는 화살표(127)에 의해 식별된 방향뿐 아니라, 상기에 수직인 제 2 수평 축을 따라 헤드(124)의 이동을 용이하게 하기 위하여 이중축 슬라이드 레일 어셈블리(도시되지 않음)에 장착될 수 있다. 이 경우, 비록 시트 어셈블리들이 전달 라인(T)상 중심에 없지만, 서버(105)는 정렬을 용이하게 하기 위하여 드릴 헤드(124)를 이동시키도록 프로그램될 수 있다.
정보 장치 위치가 상기된 임의의 방식으로 액세스 포인트들을 사용하여 무선 으로 결정될 수 있지만, 정보 장치 위치를 결정하기 위한 다른 프로세스들이 적어도 몇몇 애플리케이션들에서 센서 카운트를 감소시키기 위하여 사용될 수 있다는 것을 고려한다는 것은 인식되어야 한다. 예를들어, 도 18을 참조하여, 고정 정보 장치 센서들(130s1 및 130s2)은 전달 라인 축(152)을 따라 여러 공지된 위치들(Ps1 및 Ps2)에 제공될 수 있다. 여기서, 드릴 어셈블리(124)가 축(152)을 따르는 공지된 드릴 위치(Pd)이고, 심지어 센서들(130s1 및 130s2)이 드릴 위치(Pd)로부터 분리된 위치들(Ps1 및 Ps2)에 있을때 조차, 태그(22a1)의 위치는 시스템 동작 특성들 및 태그(22a1)의 가장 최근 공지된 위치로부터 추측될 수 있다. 이런 목적을 위하여, 센서(130s1)가 인접한 태그(22a1)를 감지한후, 전달 라인(T)이 축(152)을 따라 공지된 속도에서의 전달 어셈블리(21a1)인 경우, 타이머는 시작될 수 있고, 전달 라인(T)의 속도를 바탕으로, 어셈블리(21a1)의 위치는 속도 및 타이머 카운트로부터 결정될 수 있다.
일단 다시, 태그(22a1)가 인접한 센서(130s2)인 경우, 어셈블리(21a1) 위치는 업데이트될 수 있고, 그후 타이머는 다시 시작되어, 전달 라인 속도 및 타이머 카운트는 센서(130s2) 및 드릴 어셈블리(124) 사이의 어셈블리(21a1) 위치를 결정하기 위하여 사용될 수 있다. 센서 위치들 및 속도가 정확하게 공지되는 경우, 서버(105)는 드릴 어셈블리(124)에 대해 정확하게 어셈블리(21a1)를 정지시킬 수 있어야 한다.
도 19를 참조하여, 도 7의 처리 블록들(166 및 168)을 대체할 수 있고 도 18과 관련하여 상기 기술과 일치하는 예시적인 서브 프로세스(171)는 도시된다. 이런 목적을 위하여, 태그들(22)이 머신 라인에 제공된 시트 어셈블리들 각각에 제공된후, 제어는 도 19의 블록(192)으로 통과하고, 여기서 고정 위치 센서들(예를들어, 도 18의 130s1 및 130s2)은 머신 라인을 따라 공지된 위치들에 제공된다. 센서들(130s1 및 130s2)은 네트워크(34)를 통하여 서버(105)로 링크된다.
게속하여, 블록(194)에서 서버(105)는 고정 센서들의 각각에 인접한 태그들을 모니터한다. 태그가 센서들중 인접한 하나인 경우 블록(196)에서, 제어는 블록(198)으로 통과하고, 여기서 장치 위치는 업데이트된다. 블록(198) 후, 제어는 블록(200)으로 통과한다. 블록(196)을 다시 참조하여, 태그들이 인접한 센서들이 아닌 경우, 제어는 블록(200)으로 통과한다. 블록(200)에서, 서버(105)는 전달 라인(T)의 속도를 결정함으로써 태그 속도를 결정한다. 다음, 블록(202)에서, 가장 최근 업데이트후 서버(105)는 가장 최근의 업데이트된 위치, 전달 라인(T)의 속도 및 타임으로부터 장치 위치를 평가한다. 블록(202)후, 제어는 도 7의 블록(174)로 다시 통과하고, 여기서 상기된 처리는 계속된다.
태그들의 위치들을 추측하기 위한 보다 복잡한 알고리듬들이 고려되는 것이 인식되어야 한다. 에를들어, 전달 라인(T)의 속도가 연속적이지 않은 경우, 적어도 몇몇의 실시예들에서, 전달 속도들 및 각각의 속도에서 전달 기간들을 고려하는 알고리듬은 고려된다.
도 18을 다시 참조하여, 다른 실시예에서, 센서들(130s1 및 130s2)은 고정 위치 라벨들(예를들어, 바코드들, rf 위치 태그들 등)으로 대체될 수 있고, 태그들(22a1, 22a2) 등은 관련된 어셈블리가 라벨들중 하나를 통과할때 라벨을 판독할 수 있는 위치들에서 라벨 판독기들(329)(도 5를 다시 참조)(예를들어, 바코드 판독기들, rf 위치 태그 판독기들 등)을 포함할 수 있다. 이 경우, 태그 프로세서들(28)은 가장 최근에 감지된 위치 및 전달 라인 속도로부터 태그 위치를 추축하기 위하여 프로그램될 수 있다. 프로세서들(28)은 루틴하게(예를들어, 매 1/2 초마다) 또는 추측된 위치가 리소스 제어(예를들어 도 2에서, 태그가 테이블 TT1에 배치될때)에 관련될때 추측된 위치 및 태그 ID를 전송하기 위하여 프로그램될 수 있다.
본 발명의 하나의 부가적인 측면에 따라, 어셈블리될 스테이션에 제공되는 특정 컴포넌트들이 어셈블리되는지 아닌지 또는 어셈블리 순서와 일치되지 않는 것으로 식별되는지 아닌지에 대해 자동적으로 검사를 함으로써 태그들(22a1, 22a2, 22d 등) 같은 태그들이 어셈블리 에러들을 줄이기 위해 서버(105)에 의해 사용될 수 있다는 것이 고려된다. 이런 목적을 위하여, 적어도 몇몇 애플리케이션들에서, 태그들은 컴포넌트들의 위치 및 식별부를 식별하기 위하여 사용될 수 있는 어셈블리에 부가될 각각의 컴포넌트상에 제공될 수 있다는 것이 고려된다. 상기된 경우, 도 3을 다시 참조하여, 피더들(CF1 및 CF2)로 로딩되는 각각의 커버들은 특정 커버의 컬 러를 식별하기 위하여 사용될 수 있는 상기 커버에 부착된 자신의 태그를 가질 수 있다. 도 6을 참조하여, 명령 컬럼(72)에서 컬러 정보는 올바른 컬러들의 커버들이 스테이션(S7)에 의해 올바른 시트 어셈블리들에 인가되는 것을 보장하기 위하여 서버(105)에 의해 사용될 수 있다. 따라서, 태그(22a1)와 연관된 어셈블리가 스테이션(S7)에 도달할때, 서버(105)는 적색 커버가 어셈블리상에 인스톨되는 스테이션(S7)에 대응하는 것을 컬럼(72)의 명령을 통해 결정할 수 있다. 여기서, 서버(105)는 컴포넌트 피더(CF2) 및 전달 라인 섹션(T11)에 의해 제공된 다음 직물 커버가 부착된 태그를 통해 특정 커버를 식별하고 커버 컬러를 가리키는 데이타베이스(103)에 저장된 정보를 액세스함으로써 적색인지 아닌지를 결정한다. 여기서 라인 섹션(T11)에 의해 제공된 다음 직물 커버의 컬러가 적색인 경우, 서버(105)는 어셈블리상 커버를 인스톨하도록 스테이션(S7)을 제어한다. 그러나, 커버의 컬러가 적색이 아닌 경우, 서버(105)는 올바르지 않은 컴포넌트(즉, 시트 커버)가 스테이션(S7)에 제공되는 것을 라인 오퍼레이터에 지시하는 것 같은 몇몇 다른 기능을 수행한다. 올바르지 않은 커버 시퀀스를 가리키기 위하여, 인터페이스(133)는 설비 사용자에게 통보하기 위한 가시적/오디오 알람 인터페이스로서 사용될 수 있다.
상기 코멘트들과 일치하게, 어셈블리전에 컴포넌트들을 검증하기 위한 방법(300)은 도 20에 도시된다. 블록(302)에서, 특정 제 1 및 제 2 컴포넌트들이 어셈블리를 형성하기 위하여 스테이션에서 결합되는 것을 가리키는 설명은 제공된다. 상기 실시예에서 상기 설명은 태그(22a1)와 연관된 어셈블리(21a1)가 적색 직물 시트 커버를 가리키는 데이타베이스(103)의 데이타에 해당하는 태그(도시되지 않음)를 가진 시트 커버에 의해 커버되는 것을 가리킬 수 있다. 블록(304)에서, 태그들은 어셈블리될 제 1 및 제 2 컴포넌트들을 포함하는 모든 컴포넌트들상에 제공되고, 여기서 태그들은 연관된 컴포넌트들에 관한 정보(예를들어, 적색 시트 커버)를 가진 데이타베이스(103)에에서 연관된다.
결정 블록(306)에서, 서버(105)는 컴포넌트 시트 어셈블리가 스테이션(S7)에 제공될때를 결정하기 위하여 모니터한다. 컴포넌트가 블록(306)에 제공되지 않을때, 제어는 컴포넌트가 제공될때까지 블록(306)을 통하여 다시 루프된다. 결국, 일단 컴포넌트가 제공되면, 제어는 서버(105)가 시트 어셈블리로부터 태그 ID를 얻는 블록(308)으로 통과한다. 게다가, 블록(308)에서, 서버(105)는 데이타베이스(103)를액세스하고 태그 ID와 연관된 컬러 정보를 배치시킴으로써 컬러를 포함하는 시트 어셈블리에 제공될 시트 커버의 특성들을 식별한다.
계속하여, 블록(312)에서, 서버(105)는 시트 커버가 전달 라인 섹션(T11)에 의해 제공될때를 결정하기 위하여 모니터한다. 궁극적으로, 일단 시트 커버가 섹션(T11)에 으히ㅐ 제공되면, 제어는 블록(314)으로 통과하고, 여기서 서버(105)는 제공된 시트 커버로부터 태그 ID 번호를 얻고 데이타베이스(103)의 커버 특성들과 ID 번호를 상관시킨다. 블록(316)에서, 서버(105)는 블록(314)에서 식별된 커버 특성들(즉, 스테이션 S7을 위해 제공된 커버의 특성들)과 블록(308)에서 식별된 커버 특성들(즉, 시트 어셈블리에 제공될 커버 특성들)을 비교한다. 커버 특성들이 매칭하면, 제어는 블록(320)으로 통과하고, 여기서 버버는 시트 어셈블리에 제공된다. 커버 특성들이 매칭하지 않는 경우, 제어는 블록(318)으로 통과하고 몇몇 다른 기능(예를들어, 올바르지 않은 커버 타입의 통지)은 수행된다. 각각의 블록들(318 및 320) 다음, 제어는 블록(306)으로 다시 통과되고, 처리는 계속된다.
몇몇 경우, 라인(M1)이 특정 컴포넌트들을 배치하고 잘못된 컴포넌트 시퀀스들과 연관된 문제들을 자동으로 수정하도록 피더들(CF1, CF2 등)이 컴포넌트들을 다시 자리바꿈할 수 있는 것이 고려된다. 따라서, 적어도 몇몇 경우들에서, 올바르지 않은 컴포넌트가 제품 어셈블리와 결합될때, 블록(318)에서 다른 기능은 어셈블리와 결합될 형태의 컴포넌트를 배치하고, 배치된 컴포넌트를 얻고 어셈블리와 상기 컴포넌트를 결합하는 것을 포함한다. 상기 예시적인 시트 커버에서(즉, 스테이션 S7), 피더(CF1)는 어셈블리와 결합될 올바른 컬러의 가죽 커버를 간단히 배치하고 그 다음 시퀀싱 에러가 식별될때 커버 순서들의 자리를 바꾼다.
도 1 및 3을 다시 참조하여, 서버(105)는 인터페이스들(131 및 133)에 의해 지정된 시퀀스들과 태그 정보를 비교하고 올바르지 않은 시퀀스가 발생할때 즉각적으로 알람 및 경고를 발생시키기 위하여 피더들(CF 및 CF2)에 로딩되는 시트 커버들상 태그들을 감지하도록 프로그램될 수 있다. 이 경우, 올바르지 않은 시퀀스가 발생할때, 시트 커버들을 로딩하는 설비 사용자는 즉각적으로 에러를 수정할 수 있다.
본 발명의 하나의 부가적인 개념에 따라, 무선 위치 및 위치 결정 시스템들이 점차적으로 보다 정밀하게 되어, 태그들 또는 그와 유사한 것들로부터 일반적인 제품 위치를 결정하는 것외에, 방향은 적어도 일반적이고 몇몇 경우 비교적 정밀하게 컴포넌트 또는 제품 어셈블리상 여러 위치들에 2개, 3개 이상의 태그들을 배치함으로써 결정될 수 있다는 것이 인식된다. 예를들어, 이 명세서를 통하여 논의된 시트 예에서, 시트 어셈블리는 어셈블리의 후면부가 전달 라인 이동 방향 또는 라인과 반대 방향으로 면한다. 이 경우, 일련의 8개의 홀들이 시트 부재의 전면 에지를 따라 제공되어야 하고 두개의 홀들이 시트 부재의 후면 에지를 따라 제공되어야 하는 경우, 2개 또는 3개의 태그들의 상대적 나란함은 시트 방향을 결정하고 이에 따라 드릴 헤드 동작들/이동들을 변형하기 위하여 사용될 수 있다. 도 2의 어셈블리(21a1)는 시트 방향을 결정하기 위하여 사용될 수 있는 두개의 태그들(22a1 및 22ㅁ2)을 포함한다.
본 발명이 다양한 변형들 및 다른 형태들에 영향을 받을 수 있지만, 특정 실시예들은 도면들의 예로 도시되고 여기에 상세히 기술되었다. 그러나, 본 발명이 개시된 특정 형태들로 제한되는 것으로 의도되는 것이 아니라는 것이 이해되어야 한다. 예를들어, 상기된 태그들이 각각 하나의 프로세서, 메모리 및 트랜스시버를 포함하지만, 적어도 몇몇 애플리케이션들에서, 다른 형태의 태그들은 본 발명의 몇 몇 개념들을 용이하게 하기 위하여 사용될 수 있다는 것이 고려된다. 예를들어, 도 20의 문맥에 기술된 방법의 경우, 액세스 포인트들과 통신하는 태그들 바탕 프로세서를 사용하는 대신, rf ID 태그들 또는 심지어 바 코드 태그들은 태그 존재 및 식별부를 식별하기 위하여 스테이션(S7)에서 적당한 태그 판독기들에 이용될 수 있다.
다른 실시예로서, 상기 실시예들에서 태그들이 시트 어셈블리들, 컴포넌트들 및/또는 이동 가능 머신 컴포넌트들에 장착되는 것이 가정되지만, 태그들은 단순히 인접한 컴포넌트들 및/또는 리소스들일 수 있다는 것이 고려된다. 예를들어, 몇몇 경우들에서 태그는 특정 시트 어셈블리가 자리하거나 태그가 슬라이딩 드릴 헤드의 고정 부분상에 배치될 수 있는 팔레트상에 제공될 수 있다.
태그들이 비교적 값이 싼 경우, 태그들은 미하적으로 바람직하는 것을 가정하여 컴포넌트들에 부착되어 유지될 것이다. 그럼에도 불구하고, 몇몇 경우 태그들은 제거됨으로써 재사용되고 그 다음 새로운 시트 순서들 또는 다른 제품 순서들 또는 컴포넌트들과 다시 연관될 수 있다.
게다가, ID 번호들이 얻어진후 데이타베이스(103)에서 위치 및 태그 특정 명령들 또는 특성들과 연관되는 태그 ID들을 태그들이 저장하는 것으로서 상기되었지만, 몇몇 경우, 명령들 및 특성들과 연관된 모든 정보는 특정 설비 위치들에서 사용하기 위한 그 자체의 태그들에 저장될 수 있다. 여기서, 예를들어, 도 2를 다시 참조하여, 태그(22a1)가 테이블(TT1)에 도달할때, 태그(22a1)는 그 위치를 결정하고 스테이션(S7)에 액세스하도록 하나의 신호를 전송하여(도 1을 다시 참조) 서버(105)가 스테이션(S2)에 대한 태그(22a1) 및 연관된 어셈블리(S7)를디시 오프하도록 테이블(TT1)을 제어하게 한다. 유사하게 태그(22a1) 및 어셈블리(21a1)가 스테이션(S7)에 도달할때, 태그(22a1)는 하나의 신호를 발행하여 서버(105)가 스테이션(S7)을 제어하도록 하여 테이블(58)의 정보와 일치하는 검정색 가죽 커버를 제공하도록 한다. 따라서, 테이블(58) 정보의 적어도 하나의 서브 세트는 탭/어셈블리 특정 처리들을 가리키는 각각의 태그들에 저장될 수 있다.
게다가, 무선 환경내에서 제품 위치는 하나 이상의 액세스 포인트들로부터 신호들을 수신하는 제품상 두개의 센서들을 통하여 결정할 수 있다.
게다가, 적어도 몇몇의 경우들에서, 두개 이상의 식별 머신 스테이션들은 직렬로 배열되고, 작업 흐름 경로에 따라, 작업 제품은 직렬 스테이션들중 임의의 하나로 전달될 수 있다. 예를들어, 3개의 직렬 드릴 압력 스테이션들은 동일한 기능들을 수행할 수 있다.
따라서, 본 발명은 다음 첨부된 청구항들에 의해 한정된 바와같은 본 발명의 사상 및 범위내에 놓이는 모든 변형들, 등가물들 및 변화물들을 커버한다.
본 발명의 범위를 알리기 위해, 다음 청구항들이 이루어졌다.
본 발명은 사용되는 비용을 증가시키는 제품 주문생산을 보다 용이하게 하고, 적어도 몇몇 경우들에서 의도된 제품 차별화가 형성되는 것을 보장할 수 있는 플렉서블한 자동화 시스템을 제공하는 효과를 가진다.

Claims (71)

  1. 적어도 하나의 제 1 리소스들 및 작업 제품이 처리 동안 이동하는 이동 가능한 아이템인 환경내에서 작업 제품상 처리를 수행하기 위하여 집적된 리소스들을 제어하는 방법으로서,
    상기 이동 가능한 아이템상에 정보 장치를 제공하는 단계;
    상기 정보 장치의 위치를 조사하는 단계; 및
    정보 장치의 위치의 함수로서 적어도 하나의제 1 리소스들을 제어하는 단계를 포함하는 리소스 제어 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 이동 가능 아이템은 제품인 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 정보 장치를 제공하는 단계는 제품상에 센서를 제공하는 단계를 포함하고, 상기 정보 장치의 위치를 조사하는 단계는 센서를 통하여 환경으로부터 정보를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 정보 장치를 제공하는 단계는 센서에 링크된 프로세서를 제공하는 단계를 포함하고, 상기 정보 장치의 위치를 조사하는 단계는 얻어진 정보를 바탕으로 위치를 결정하기 위하여 상기 프로세서를 사용하는 단계를 더 포 함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 환경내에 적어도 하나의 고정 전송기를 제공하고 상기 환경내의 전송기로부터 신호들을 전송하는 단계를 더 포함하고, 상기 정보를 얻는 단계는 전송기에 의해 전송된 적어도 하나의 신호들의 서브세트를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 위치를 조사하기 위하여 프로세서를 사용하는 단계는 적어도 하나의 삼각 측량 방법, 신호 세기 방법 및 통계 분석 방법을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  7. 제 4 항에 있어서, 상기 리소들을 제어하는 제어기에 사용하기 위하여, 정보 장치를 제공하는 단계는 프로세서에 링크된 전송기를 제공하는 단게를 더 포함하고, 위치를 결정하는 단계는 전송기로부터 제어기로 장치 위치를 무선으로 전송하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 리소스들은 정보 장치가 제 1 리소스와 관련하여 제 1 병렬위치에 있을때 제어기에 공지되며 작업 제품상 처리를 수행하기 위하여 제어기에 의해 제어되는 위치를 가진 적어도 하나의 제 1 리소스를 포함하고, 상기 제어 단계는 정보 장치가 제 1 병렬 위치에 있을때 제 1 리소스 처리를 시작하는 단 계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 제 1 리소스의 위치를 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  10. 제 3 항에 있어서, 상기 환경내에서 다양한 위치들에 한세트의 고정 위치 라벨들을 제공하는 단계를 더 포함하고, 각각의 라벨은 위치를 가리키고, 정보를 얻는 단계는 제품이 라벨들중 하나에 인접할때, 인접 라벨로부터 위치 정보를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  11. 제 10 항에 있어서, 상기 조사 단계는 제품이 두개의 고정 라벨들 사이에 있을때, 제품이 가장 최근에 인접한 라벨의 위치로부터 제품의 위치를 평가하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 평가 단계는 제품이 라벨들중 가장 최근에 인접한 라벨이기 때문에 시간의함수로서 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 평가 단계는 제품이 상기 환경내에서 이동하는 속도의 함수로서 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  14. 제 2 항에 있어서, 상기 리소스들은 제어기에 공지되고 정보 장치가 제 1 리소스에 관련하여 제 1 병렬위치에 있을때 작업 제품상 처리를 수행하기 위하여 제어기에 의해 제어되는 위치를 가진 적어도 하나의 제 1 리소스를 포함하고, 상기 제어 단계는 정보 장치가 제 1 병렬위치에 있을때 제 1 리소스 처리를 시작하는 단게를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  15. 제 14 항에 있어서, 상기 제 1 리소스의 위치를 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  16. 제 2 항에 있어서, 상기 환경내에서 다수의 유사한 작업 제품들상 처리를 수행하기 위하여 집적된 리소스들을 제어하는 단계를 더 포함하고, 상기 작업 제품상에 정보 장치를 제공하는 단계는 각각의 작업 제품들 및 상기 작업 제품들의 각각의 동일한 위치들상에 정보 장치를 제공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  17. 제 2 항에 있어서, 작업 제품의 방향을 조사하는 단계를 더 포함하고, 상기 제어 단계는 정보 장치의 위치 및 작업 제품의 방향 모두의 함수로서 리소스들을 제어하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  18. 제 17 항에 있어서, 상기 정보 장치는 제 1 정보 장치이고 상기 방향 조사 단계는 작업 제품상에 적어도 하나의 제 2 정보 장치를 제공하고 적어도 하나의 제 2 장치의 위치 및 상기 제 1 위치에 대한 제 2 위치의 상대적 병렬위치를 조사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  19. 제 18 항에 있어서, 상기 방향 결정 단계는 작업 제품상에 적어도 하나의 제 3 정보 장치를 제공하고 적어도 하나의 상기 제 3 장치 위치 및 제 1 및 제 2 장치들중 적어도 하나에 대한 제 3 장치의 상대적 병렬위치를 조사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  20. 제 2 항에 있어서, 상기 정보 장치를 제공하는 단계는 작업 제품상에 적어도 제 1 및 제 2 정보 장치들을 제공하는 단계를 포함하고 상기 위치를 조사하는 단계는 적어도 하나의 제 1 및 제 2 정보 장치들의 위치를 조사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  21. 제 2 항에 있어서, 상기 정보 장치를 제공하는 단계는 전송기를 제공하는 단계를 포함하고, 상기 위치를 조사하는 단계는 전송기에 의해 전송된 신호들을 수신하기 위한 환경에서 적어도 하나의 센서를 제공하고, 전송된 신호를 수신하고 위치를 조사하기 위하여 전송된 신호들을 사용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  22. 제 21 항에 있어서, 상기 조사 단계는 수신된 전송 신호들상에서 삼각측량 방법, 신호 세기 방법 및 통계 분석 방법중 적어도 하나를 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  23. 제 21 항에 있어서, 상기 정보 장치는 작업 제품을 식별하는 신호를 전송하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  24. 제 21 항에 있어서, 상기 리소스들은 정보 장치가 제 1 리소스와 관련하여 제 1 병렬위치에 있을때 작업 제품상 처리를 수행하기 위하여 제어기에 의해 제어되고 공지된 위치를 가진 적어도 하나의 제 1 리소스를 포함하고, 상기 제어 단계는 정보 장치가 제 1 병렬위치에 있을때 제 1 리소스 처리를 시작하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  25. 제 24 항에 있어서, 상기 제 1 리소스의 위치를 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  26. 제 2 항에 있어서, 상기 제 1 리소스에 의해 수행될 처리가 식별되는 정보 장치상에 처리 데이타를 저장하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  27. 제 26 항에 있어서, 상기 처리 데이타를 식별하고 수행될 처리를 식별하기 위하여 처리 데이타를 사용하는 단계를 더 포함하고, 상기 위치의 함수로서 제어하는 단계는 위치 및 식별된 처리의 함수로서 제어하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  28. 제 26 항에 있어서, 데이타베이스에서 제품들상에 수행될 상관된 제품 식별기들 및 처리들을 저장하는 단계를 더 포함하고, 상기 처리 데이타를 저장하는 단계는 제품 식별기를 저장하는 단계를 포함하고, 상기 처리 데이타를 식별하는 단계 및 처리 데이타를 사용하는 단계는 제품 식별기를 식별하는 단계, 데이타베이스에 액세스하는 단계는 수행될 처리로서 상관 처리를 식별하는 단게를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  29. 제 27 항에 있어서, 상기 식별된 처리는 제 1 리소스에 의해 제품에 부가될 적어도 하나의 컴포넌트를 지정하고, 상기 방법은 제품에 부가될 컴포넌트가 지정된 컴포넌트중 적어도 하나의 예인 것을 확인하고 그 다음 식별된 처리를 수행하는 단게를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  30. 제 29 항에 있어서, 제품에 부가될 컴포넌트상에 저장 장치를 제공하는 단계 및 상기 컴포넌트상에 정보 장치의 컴포넌트 식별기를 저장하는 단계를 더 포함하 고, 상기 확인 단계는 컴포넌트상 정보로부터 컴포넌트 식별기를 얻고 특정 컴포넌트와 상기 컴포넌트 식별기를 비교하고, 컴포넌트 식별기가 특정 컴포넌트와 매칭할때 식별된 처리를 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  31. 제 30 항에 있어서, 제품에 부가될 컴포넌트의 위치를 식별하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  32. 제 3 항에 있어서, 상기 환경내의 여러 위치들에서 한세트의 고정 정보 서비스 센서들을 제공하는 단계를 더 포함하고, 상기 정보를 얻는 단계는 제품이 센서들중 하나에 인접할때 정보 장치의 존재를 감지하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  33. 제 32 항에 있어서, 상기 조사 단계는 제품이 고정 제품이 두개의 고정 센서들 사이에 있을때, 제품이 최근이 가장 인접한 센서의위치로부터 제품의 위치를 평가하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  34. 제 32 항에 있어서, 상기 평가 단계는 제품이 상기 환경내에서 이동하는 속도 및 제품이 센서에 인접한후 시간의 함수로서 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  35. 제 2 항에 있어서, 상기 환경내에서 다른 작업 제품들상에 정보 장치들을 제공하는 단계 및 상기 환경내에서 다른 작업 제품들의 위치들을 조사하는 단계를 더 포함하고, 상기 제 1 리소스를 제어하는 단계는 작업 제품들의 서브세트의 위치들의 함수로서 제 1 리소스를 제어하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  36. 제 1 항에 있어서, 상기 정보 장치는 재사용 가능한 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  37. 제 1 항에 있어서, 상기 리소스들은 자동화된 산업 처리를 수행하기 위한 머신들을 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  38. 제 13 항에 있어서, 상기 평가 단계는 환경내의 제품 가속도의 함수로서 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  39. 제 20 항에 있어서, 상기 조사 단계는 수신된 전송 신호상에서 삼각측량 방법, 신호 세기 방법 및 통계 분석 방법중 적어도 하나를 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  40. 제 33 항에 있어서, 상기 평가 단계는 환경내에서 제품의 가속도의 함수로서 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  41. 제 1 항에 있어서, 상기 정보 장치는 재사용 가능하지 않은 것을 특징으로 하는 리소스 제어 방법.
  42. 제품 어셈블리에 컴포넌트를 집적하기 전에 컴포넌트가 제 1 컴포넌트인 것을 검증하는 방법으로서,
    컴포넌트들의 적어도 하나의 서브세트 및 제품 어셈블리 각각에 독립된 정보 장치를 제공하는 단계 - 각각의 정보 장치들은 장치가 배치되는 컴포넌트/어셈블리의 식별부를 가리킴 -;
    제 1 스테이션에서 제 1 컴포넌트가 어셈블리에 집적되는 것을 나타내는 단계;
    어셈블리가 제 1 스테이션에 배치될때, 어셈블리상 정보 장치 및 어셈블리에 제 1 컴포넌트의 집적을 통해 어셈블리를 식별하는 단계; 및
    컴포넌트가 어셈블리에 집적될 어셈블리에 존재하고 어셈블리에 컴포넌트를 집적하기 전에, 컴포넌트상 정보 장치를 통하여 컴포넌트의 식별을 결정하고 컴포넌트가 제 1 컴포넌트일때만 어셈블리에 컴포넌트를 집적하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 검증 방법.
  43. 제 42 항에 있어서, 상기 어셈블리가 어셈블리상 정보 장치의 위치를 식별함으로써 제 1 스테이션에 있는 것을 식별하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 검증 방법.
  44. 제 43 항에 있어서, 컴포넌트가 컴포넌트상 정보 장치의 위치를 결정함으로써 어셈블리에 집적될 제 1 스테이션에 있는 것을 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 검증 방법.
  45. 제 42 항에 있어서, 상기 컴포넌트는 제 1 컴포넌트와 다르고, 상기 방법은 제 2 기능을 수행하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 검증 방법.
  46. 제 45 항에 있어서, 제 2 기능은 올바르지 않은 컴포넌트 세트가 제 1 스테이션에 제공되는 것을 가리키는 알람을 활성화시키는 것임을 특징으로 하는 검증 방법.
  47. 제 45 항에 있어서, 상기 제 2 기능은 제 1 컴포넌트상 정보 장치를 통하여 제 1 컴포넌트를 배치시키고 어셈블리에 집적될 제 1 스테이션으로 상기 제 1 컴포넌트를 전달하는 것임을 특징으로 하는 검증 방법.
  48. 집적전 엔터프라이즈내의 머신 라인 스테이션에 의해 집적될 컴포넌트들이 올바른 컴포넌트들인 것을 검증하는 방법으로서,
    엔터프라이즈내의 각각의 컴포넌트상에 독립된 정보 장치를 제공하는 단계 - 각각의 상기 정보 장치들은 장치가 배치되는 컴포넌트의 식별부를 가리킴 -;
    제 1 컴포넌트가 제 1 스테이션에서 제 2 컴포넌트에 집적되는 것을 나타내는 단계; 및
    제 1 컴포넌트가 제 1 스테이션에 배치될때, 컴포넌트들을 집적하기전 정보 장치들을 통하여 제 1 스테이션에서 제 1 및 적어도 다른 컴포넌트의 식별부를 식별하고, 다른 컴포넌트가 제 2 컴포넌트와 다를때, 제 2 기능을 수행하는 단계를 포함하는 검증 방법.
  49. 환경내의 작업 제품을 추적하는 방법으로서,
    저보 장치 위치가 조사되는 환경내에서 환경 정보를 제공하는 단계;
    각각의 제품들상에 정보 장치를 제공하는 단계;
    각각의 정보 장치들을 통하여 환경 정보를 적어도 주기적으로 얻는 단계; 및
    상기 환경내의 정보 장치들의 위치들을 결정하기 위하여 상기 환경 정보를 사용하는 단계를 포함하는 추적 방법.
  50. 제 49 항에 있어서, 각각의 제품들상에 정보 장치를 제공하는 단계는 각각의 제품들상에 적어도 하나의 수신기를 제공하는 단게를 포함하고, 상기 환경 정보 제공 단계는 상기 환경내에서 신호들을 전송하기 위하여 환경내에 적어도 하나의 전 송기를 제공하는 단계 및 상기 환경내에서 전송된 신호들의 서브세트를 얻는 것을 포함하는 정보를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  51. 제 50 항에 있어서, 각각의 제품상에 정보 장치를 제공하는 단계는 수신기에 링크된 각각의 제품들상에 프로세서를 제공하는 단게를 더 포함하고 상기 정보를 사용하는 단계는 얻어진 신호들의 함수로서 프로세서가 제품 위치를 결정하도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  52. 제 51 항에 있어서, 상기 프로세서는 삼각측량 방법. 신호 세기 방법 및 통계적 분석 방법중 적어도 하나를 수행함으로써 제품 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  53. 제 49 항에 있어서, 상기 환경 정보 제공 단계는 이격된 위치들에서 환경내에 위치 라벨들을 제공하는 단계, 및 상기 정보 장치들이 라벨들에 인접할때 라벨들로부터 정보를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  54. 제 50 항에 있어서, 상기 정보 장치를 제공하는 단계는 각각의 수신기들 각각에 링크된 독립된 전송기를 제공하는 단게를 더 포함하고, 상기 환경 정보를 사용하는 단계는 상기 환경내에서 환경 수신기에 링크된 제어 프로세서를 제공하는 단계, 환경 수신기를 통하여 제어 프로세서에 환경 정보를 전송하는 단계 및 제품 들의 위치들을 결정하기 위하여 제어 프로세서를 사용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  55. 리소스들이 제품들을 형성하기 위하여 컴포넌트들을 어셈블링하는 환경내에서 컴포넌트들을 추적하는 방법으로서,
    a) 상기 환경내에서 적어도 하나의 컴포넌트들의 서브세트 각각에 정보 장치를 제공하는 단계;
    b) 서브 세트 컴포넌트들 각각의 위치들을 결정하는 단계; 및
    c) 컴포넌트상에 있는 정보 장치에 각각의 컴포넌트 위치를 저장하는 단계를 포함하는 추적 방법.
  56. 제 55 항에 있어서, 정보 장치가 배치되는 컴포넌트의 식별부를 가리키는 각각의 정보 장치들상에 식별기 정보를 저장하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  57. 제 55 항에 있어서, 위치 및 식별기 정보가 상기 환경내에 배치된 적어도 하나의 센서에 액세스할 수 있도록 하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  58. 제 55 항에 있어서, 상기 단계들 (b) 및 (c)은 주기적으로 반복되는 것을 특 징으로 하는 추적 방법.
  59. 제 55 항에 있어서, 상기 정보 장치를 제공하는 단계는 컴포넌트의 위치를 결정하는 컴포넌트들의 각각에 프로세서를 제공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  60. 제 55 항에 있어서, 각각의 정보 장치들로부터 위치 정보를 주기적으로 얻기 위하여 환경내에 적어도 하나의 센서를 제공하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  61. 제 60 항에 있어서, 컴포넌트들의 위치들의 함수로서 적어도 부분적으로 리소스들을 제어하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 방법.
  62. 제품들을 형성하기 위하여 리소스들이 다른 컴포넌트들과 하나의 컴포넌트를 어셈블리는 환경내에서 상기 컴포넌트를 추적하는 장치로서,
    상기 컴포넌트와 공간적으로 연관된 프로세서;
    상기 프로세서에 링크된 데이타 수집기 - 상기 수집기는 수집기 위치가 결정될 수 있는 환경으로부터 정보를 얻음 -; 및
    프로세서에 링크된 메모리를 포함하고, 상기 프로세서는 메모리내에 현재 컴포넌트 위치를 저장하는 추적 장치.
  63. 제 62 항에 있어서, 상기 프로세서는 컴포넌트에 장착되는 것을 특징으로 하는 추적 장치.
  64. 제 63 항에 있어서, 상기 환경내에서 적어도 하나의 고정 전송기에 사용하기 위해, 수집기는 전송기에 의해 전송된 신호들을 수신하기 위한 수신기를 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 장치.
  65. 제 64 항에 있어서, 상기 환경내에서 적어도 하나의 수신기에 사용하기 위하여, 상기 수집기는 수집기의 위치를 가리키는 수신기에 신호들을 전송하기 위한 전송기를 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 장치.
  66. 제 62 항에 있어서, 상기 장치 식별기 번호는 장치를 유일하게 식별하기 위해 메모리에 저장되는 것을 특징으로 하는 추적 장치.
  67. 제품들을 형성하기 위하여 리소스들이 컴포넌트들을 어셈블리하는 환경내에서 컴포넌트들을 추적하기 위한 어셈블리로서,
    리소스들의 적어도 하나의서브 세트에 링크되고 상기 환경내에서 컴포넌트들의 위치들의 함수로서 리소스들을 제어하도록 프로그램된 서버; 및
    각각 각각의 컴포넌트와 공간적으로 연관된 다수의 태그들을 포함하고,
    상기 태그들 및 서버중 적어도 하나는 상기 환경내에서 태그들의 위치들을 결정하기 위하여 프로그램되는 추적 어셈블리.
  68. 제 67 항에 있어서, 각각의 태그는 메모리 및 전송기, 상기 메모리에 저장된 태그 지정 ID를 포함하고, 상기 전송기는 상기 환경내에서 태그 ID를 전송하는 것을 특징으로 하는 추적 어셈블리.
  69. 제 68 항에 있어서, 상기 환경내에서 전송된 태그 ID들을 수신하기 위하여 서버에 링크된 적어도 하나의 수신기를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 추적 어셈블리.
  70. 제 69 항에 있어서, 각각의 태그는 프로세서 및 태그 수신기를 포함하고, 상기 어셈블리는 상기 환경내에서 서버에 링크된 적어도 하나의 고정 전송기를 더 포함하고, 상기 고정 전송기는 상기 환경내에서 신호들을 전송하고, 상기태그 수신기들은 고정 전송기로부터 전송된 신호들을 수신하고, 상기 태그 프로세서들은 각각 태그 수신기들의 위치들을 결정하기 위하여 수신된 신호들을 사용하고, 태그 ID를 전송하는 것외에 상기 태그 전송기들은 서버에 링크된 수신기에 태그 위치들을 전송하는 것을 특징으로 하는 추적 어셈블리.
  71. 제 69 항에 있어서, 상기 서버는 전송 태그의 위치를 결정하기 위하여 태그 ID 신호들을 사요하는 것을 특징으로 하는 추적 어셈블리.
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