KR20060033261A - 액정 표시 패널 및 그 제조 방법 - Google Patents

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KR20060033261A
KR20060033261A KR1020040082266A KR20040082266A KR20060033261A KR 20060033261 A KR20060033261 A KR 20060033261A KR 1020040082266 A KR1020040082266 A KR 1020040082266A KR 20040082266 A KR20040082266 A KR 20040082266A KR 20060033261 A KR20060033261 A KR 20060033261A
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문연규
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Abstract

본 발명은, 액정 표시 패널에 관한 것으로서, 제1 기판과; 중앙부의 표시영역과 상기 표시영역의 주변부에 실라인 영역을 두고, 상기 제1 기판과 대향 배치된 제2 기판과; 상기 제2 기판 상에 형성되며, 상기 실라인 영역의 길이방향의 양측 중에서 적어도 어느 일측에 대응되도록 돌출 형성된 리브를 갖는 오버코트층과; 상기 실라인 영역에서 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 상호 접합시키는 실런트를 포함하는 것을 특징으로 한다. 이에 의하여, 액정 표시 패널의 양 기판을 접합하는 실런트의 터짐 또는 들뜸을 방지하고, 실런트와 액정이 반응하는 것을 막아 실라인 영역에서 양 기판의 간격을 보다 안정적으로 유지할 수 있게 된다.

Description

액정 표시 패널 및 그 제조 방법{LIQUID CRYSTAL DISPLAY PANEL AND MANUFACTURING FOR THE SAME}
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 액정 표시 패널의 개략적인 회로도,
도 2는 도 1의 Ⅱ-Ⅱ선에 따른 액정 표시 패널의 요부 단면도,
도 3a 내지 도 3d는 도 2의 제2 기판을 제조하는 각 단계를 순서대로 나타낸 단면도이다.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
10 : 박막 트랜지스터 20 : 표시영역
40 : 실라인 영역 110 : 제1 기판
120 : 게이트 라인 121 : 게이트 전극
130 : 게이트 절연막 140 : 반도체층
160 : 데이터 라인 161 : 소스 전극
162 : 드레인 전극 170 : 보호막
180 : 화소 전극 210 : 제2 기판
220 : 블랙 매트릭스 230 : 컬러필터
240 : 오버코트층 241 : 리브
300 : 액정층 400 : 실런트
본 발명은, 액정 표시 패널 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 액정 표시 패널의 양 기판을 상호 접합하는 실런트의 터짐 및 들뜸을 방지하고 실런트와 액정의 반응을 막아 양 기판의 간격이 보다 안정적으로 유지할 수 있도록 개선된 액정 표시 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.
액정 표시 패널(Liquid Crystal Display Panel)은 매트릭스(Matrix)형태로 배열된 액정 셀들의 광 투과율을 화상 신호 정보에 따라 조절하여 원하는 화상을 표시하게 된다.
이러한 액정 표시 패널은 박막 트랜지스터 기판과, 박막 트랜지스터 기판에 대향되도록 부착된 컬러필터 기판과, 박막 트랜지스터 기판과 컬러필터 기판 사이에 주입된 액정을 포함한다. 여기서, 박막 트랜지스터 기판과 컬러필터 기판은 실런트를 사용하여 상호 접합되며, 액정이 주입된 다음 유출되지 않도록 완전히 봉합된다.
액정 표시 패널의 양 기판 사이에 액정을 주입하는 방법으로는 진공주입방식과 적하방식이 있다. 그러나, 진공주입방식은 액정을 주입하는데 많은 시간이 소모되므로, 기판의 크기가 대형화됨에 따라 적하방식으로 바뀌어 가는 추세이다.
하지만, 적하방식은 액정을 먼저 적하한 다음 양 기판을 접합하기 때문에 필요한 액정량을 정확히 적하하지 않으면, 액정량 부족으로 액정이 채워지지 않은 영 역이 생기는 AUA(Active Unfilled Area) 불량 또는 액정량 과다로 인해 기판의 테두리 영역의 간격이 벌어지는 테두리 Gap 불량 등이 발생될 수 있다.
또한, 진공주입방식은 실런트가 경화된 후에 액정이 주입되므로 액정과 실런트가 반응하여 불량이 야기되는 경우가 없다. 그러나, 적하방식은 통상 컬러필터 기판에 실런트를 도포하고, 박막 트랜지스터 기판에 액정을 적하한 다음 양 기판을 정렬하여 접합하므로 실런트가 경화되기 전에 액정과 반응하여 불량이 발생될 수 있는 문제점이 있다.
또한, 일반적으로 열 또는 자외선에 의해 경화되는 수지, 점도를 조절하는 용제 및 갭을 유지하기 위한 유리섬유 등을 포함한 실런트를 디스펜서(Dispenser) 방식으로 도포하여 박막 트랜지스터 기판과 컬러필터 기판을 접합하게 된다. 그러나, 디스펜서 방식은 일정한 간격의 실라인(Seal line) 형성이 어렵고, 유리섬유의 분포를 균일하게 유지하기 어려우며, 실 터짐 또는 실 들뜸 등의 불량이 발생되는 문제점이 있다.
그리고, 실라인 영역에서 양 기판의 갭을 일정하게 유지하기 위해 유리섬유를 사용하게 되면, 실라인 영역이 회로부 상에 형성될 경우 유리섬유에 의해 회로부가 손상되는 문제점이 발생될 수도 있다.
따라서, 본 발명의 목적은, 액정 표시 패널의 양 기판을 접합하는 실런트의 터짐 또는 들뜸을 방지하고, 실런트와 액정이 반응하는 것을 막아 실라인 영역에서 양 기판의 간격을 보다 안정적으로 유지할 수 있도록 개선된 액정 표시 패널을 제 공하는 것이다.
또한, 본 발명의 다른 목적은, 상기한 액정 표시 패널의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적은, 본 발명에 따라, 액정 표시 패널에 있어서, 제1 기판과; 중앙부의 표시영역과 상기 표시영역의 주변부에 실라인 영역을 두고, 상기 제1 기판과 대향 배치된 제2 기판과; 상기 제2 기판 상에 형성되며, 상기 실라인 영역의 길이방향의 양측 중에서 적어도 어느 일측에 대응되도록 돌출 형성된 리브를 갖는 오버코트층과; 상기 실라인 영역에서 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 상호 접합시키는 실런트를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 패널에 의해 달성된다.
여기서, 상기 제1 기판은 상기 표시영역의 주변부에 형성된 회로부를 더 포함하며, 상기 회로부와 상기 실라인 영역은 적어도 일부가 겹칠 수 있다.
또한, 상기 오버코트층의 상기 리브는 상기 실라인 영역을 따라 연속적으로 형성된 것이 바람직하다.
그리고, 본 발명의 다른 목적은, 액정 표시 패널을 제조하는 방법에 있어서, 박막 트랜지스터가 형성된 제1 기판을 마련하는 단계와; 중앙부의 표시영역과 상기 표시영역의 주변부에 실라인 영역을 두고, 상기 제1 기판과 대향 배치될 제2 기판을 마련하는 단계와; 상기 제 2기판 상에 오버코트층을 증착하는 단계와; 상기 오버코트층을 사진 식각 공정을 통해 패터닝하여 상기 실라인 영역을 따라 돌출된 리브를 형성하는 단계와; 상기 실라인 영역에서 실런트를 사용하여 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 상호 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 패널의 제조방법에 의해 달성된다.
여기서, 상기 오버코트층을 패터닝하여 리브를 형성하는 단계에서 슬릿 패턴의 마스크를 사용하는 것이 바람직하다.
이러한 액정 표시 패널 및 그 액정 표시 패널의 제조방법에 의하면, 액정 표시 패널의 양 기판을 접합하는 실런트의 터짐 또는 들뜸을 방지하고, 실런트와 액정이 반응하는 것을 막아 실라인 영역에서 양 기판의 간격을 보다 안정적으로 유지할 수 있게 된다.
이하에서 본 발명의 일실시예에 따른 액정 표시 패널을 첨부도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다. 첨부도면에서, 액정 표시 패널은 특징을 부각하여 개략적으로 도시되어 있다.
본 발명의 일실시예에 따른 액정 표시 패널은, 도 1 및 도 2에서 도시된 바와 같이, 제1 기판(110)과, 중앙부의 표시영역(20)과 표시영역(20)의 주변부의 실라인 영역(40)을 두고 제1 기판(110)과 대향 배치된 제2 기판과, 실라인 영역(40)에서 제1 기판(110)과 제2 기판(210)을 상호 접합시키는 실런트(400)와, 제1 기판(110)과 제2 기판(210) 사이에는 채워지는 액정층(300)을 포함한다.
여기서, 제2 기판(210) 상에는 실라인 영역(40)의 길이방향 양측 중에서 적어도 어느 일측을 따라 돌출되도록 형성된 리브(241)를 갖는 오버코트층(240)이 형성된다.
먼저, 제1 기판(110)에 대해 상세히 설명하면, 유리, 석영, 세라믹 또는 플 라스틱 등의 절연성 재질을 포함하여 만들어진 제1 기판(110)은 매트릭스 형태로 형성된 복수의 게이트 라인(120) 및 복수의 데이터 라인(160)과, 게이트 라인(120) 및 데이터 라인(160)의 교차점에 형성된 스위칭 소자인 박막 트랜지스터(Thin Film Transistor; TFT)(10)와, 박막 트랜지스터(10)와 연결된 화소 전극(180)을 포함한다. 이 박막 트랜지스터(10)를 통해 화소 전극(180)과 후술할 제2 기판(210)의 공통 전극(미도시) 사이의 액정층(300)에 신호전압이 인가되며, 액정층(300)은 이 신호전압에 따라 정렬되어 광 투과율을 정하게 된다.
박막 트랜지스터(10)는 게이트 전극(121), 게이트 절연막(130), 반도체층(140), 저항성 접촉층(151, 152), 소스 전극(161) 및 드레인 전극(162)을 포함한다. 이 게이트 전극(121)은 게이트 라인(120)으로부터 분기되어 형성된다. 이러한 박막 트랜지스터(10)는 게이트 회로부(32) 또는 데이터 회로부(31)에도 다수 형성되어 회로소자로 사용될 수도 있다.
게이트 절연막(130)은 질화규소(SiNx) 또는 산화규소(SiOx) 등의 절연물질로 이루어지며 게이트 라인(120) 및 게이트 전극(121)이 형성된 제1 기판(110)의 전면에 적층된다. 그리고, 게이트 전극(121)이 위치한 게이트 절연막(130) 상에는 비정질 실리콘으로 이루어진 반도체층(140)과 n형 불순물이 고농도 도핑된 n+ 수소화 비정질 실리콘으로 이루어진 저항성 접촉층(151, 152)이 순차적으로 형성된다. 여기서, 저항성 접촉층(151, 152)은 게이트 전극(121)을 중심으로 양쪽으로 분리되어 있다. 또한, 전술한 실시예와 달리, 반도체층(140)은 폴리 실리콘으로 형성할 수도 있음은 물론이다.
데이터 라인(160)에서 분기된 소스 전극(161) 및 드레인 전극(162)은 각각 게이트 전극(120)을 중심으로 게이트 절연막(130) 및 저항성 접촉층(151, 152) 상에 형성되어 박막 트랜지스터를 구성한다.
여기서, 게이트 라인(120), 게이트 전극(121), 데이터 라인(160), 소스 전극(161) 및 드레인 전극(162) 등을 포함하는 각 배선은 금속 또는 합금의 단일층으로 이루어져 있다. 그러나, 각 금속 또는 합금의 단점을 보완하고 원하는 물성을 얻기 위하여 다중층으로 형성하는 경우가 많다. 일예를 들면, 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 하부층으로 사용하고 크롬이나 몰리브덴을 상부층으로 사용하는 것이다. 이는 하부층에는 배선저항에 의한 신호저항을 막기 위해 비저항이 작은 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 사용하고, 상부층에는 화학약품에 의한 내식성이 약하며 쉽게 산회되어 단선이 발생되는 알루미늄 또는 알루미늄 합금의 단점을 보완하기 위해 화학약품에 대한 내식성이 강한 크롬이나 몰리브덴을 상부층으로 형성하는 것이다. 근래에는 몰리브덴, 알루미늄, 티타늄, 텅스텐 등이 배선재료로 각광받고 있으며, 대부분 다중층으로 사용되고 있다.
박막 트랜지스터(10)가 형성된 제1 기판(110) 상에는 감광성 물질로 이루어진 보호막(170)이 적층된다. 즉, 보호막(170)은 질화규소(SiNx), PECVD(Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition)방법에 의하여 증착된 a-Si:C:O막 또는 a-Si:C:F막(저유전율 CVD막) 및 아크릴계 유기 절연막 등으로 이루어진다. 보호막(170)에는 박막 트랜지스터(10)의 드레인 전극(162) 또는 경우에 따라서 소스 전극(161)의 일부분을 노출시키기 위한 접촉구멍(171)이 형성된다.
보호막(170) 및 접촉구멍(171) 상에는 화소 전극(180)이 형성된다. 화소 전극(180)은 접촉구멍(171)을 통해 드레인 전극(162)에 접속됨으로써, 박막 트랜지스터(10)와 화소 전극(180)이 전기적으로 연결된다. 화소 전극(180)은 반사형 액정 표시 패널의 경우에는 알루미늄(Al)이나 은(Ag)과 같은 고반사율을 갖는 반사 도전막으로 형성되며, 투과형 액정 표시 패널의 경우에는 ITO(Indium Tin Oxide) 또는 IZO(Indium Zinc Oxide)와 같은 투명 도전막으로 형성된다. 반사-투과형 액정 표시 패널의 경우에는 화소 전극(180)이 상기한 투명 도전막 및 반사 도전막이 적층된 구조로 형성된다.
또한, 제1 기판(110)은 표시영역(20)의 주변부에서 게이트 라인(120)과 데이터 라인(160)에 각각 구동신호를 공급하기 위해 형성된 게이트 회로부(32)와 데이터 회로부(31)를 포함한다. 게이트 회로부(32) 및 데이터 회로부(31)는 일부가 실라인 영역(40)과 겹치도록 형성될 수 있다.
다음, 제2 기판(210)에 대해 상세히 설명하면, 제1 기판(110)과 같은, 유리, 석영, 세라믹 또는 플라스틱 등의 절연성 재질을 포함하여 만들어진 제2 기판(210)은 개구부를 가지도록 스트라이프 또는 격자형상으로 형성된 블랙 매트리스(220)와, 블랙 매트릭스(220)의 개구부에 각각 형성된 적색, 녹색 및 청색 또는 청록색, 자홍색 및 노랑색 등의 3원색을 갖는 컬러필터(230)와, 컬러필터(230) 및 컬러필터(230)가 덮고 있지 않은 블랙 매트릭스(220) 상에 형성된 오버코트층(240)과, 오버코트층(240) 상에 형성된 공통 전극(미도시)을 포함한다.
블랙 매트릭스(220)는 컬러필터(230)의 색 사이를 구분하여 인접한 화소 사 이의 빛샘 현상을 막고, 박막 트랜지스터(10)에 빛이 입사되는 것을 막아 화질의 불량을 방지한다. 이러한 블랙 매트릭스(220)는 크롬, 크롬 옥사이드 및 크롬 나이트라이드 등의 단일 또는 이들이 조합된 다중의 금속층으로 만들어지거나, 빛을 차단하기 위해 검은색 계통의 안료가 첨가된 감광성 유기물질로 만들 수 있다. 여기서, 검은색 계통의 안료로는 카본블랙이나 티타늄 옥사이드 등을 사용할 수 있다.
컬러필터(230)는 블랙 매트릭스(220)의 개구부에 각각 적색, 녹색 및 청색 또는 청록색, 자홍색 및 노랑색 등의 3원색이 반복되어 형성되며, 액정층(300)을 통과한 빛에 색을 부여하는 역할을 하게 된다. 이러한 컬러필터(230)는 착색 감광성 유기물질로 공지의 안료분산법을 이용하여 만들어진다.
오버코트층(240)은 컬러필터(230)를 보호하는 역할을 하며, 컬러필터(230) 및 블랙 매트릭스(220)에 의해 생기는 제2 기판(210) 판면의 단차를 평탄화한다. 또한, 오버코트층(240)은 실라인 영역(40)의 길이방향 양측 중에서 적어도 어느 일측을 따라 돌출 형성된 리브(241)를 갖는다.
오버코트층(240)의 리브(241)가 실라인 영역(40)에서 외측으로 형성되는 경우에는 실런트(400)가 외부로 터지는 것을 방지하게 되며, 실라인 영역(40)에서 내측으로 형성되는 경우에는 실런트(400)가 내부로 번져 액정과 반응하는 것을 방지 할 수 있다. 또한, 실라인 영역(40)의 양측에 모두 형성되는 경우에는 상기한 효과를 모두 기대할 수 있게 된다. 이러한 오버코트층(240)의 재질로는 아크릴계 수지가 주로 사용된다.
이와 같은, 오버코트층(240)의 리브(241)는 실라인 영역(40)에서 제1 기판(110)과 제2 기판(210)의 간격을 유지함과 동시에 제1 기판(110)과 제2 기판(210)을 상호 접합시키는 실런트(400)의 터짐 또는 들뜸을 막아 테두리 갭 불량을 방지할 수 있으며, 실런트(400)의 폭을 줄일 수 있는 장점도 있다.
또한, 오버코트층(240)의 리브(241)가 형성됨으로써 실런트(400)에 유리섬유를 포함하지 않아도 제1 기판(110)과 제2 기판(210)의 간격을 유지할 수 있게 되므로, 실라인 영역(40)과 일부 겹칠 수 있는 게이트 회로부(32) 및 데이터 회로부(31)가 유리섬유에 의해 손상되는 것을 방지할 수 있게 된다.
공통 전극(미도시)은 ITO(Indium Tin Oxide) 또는 IZO(Indium Zinc Oxide) 등의 투명한 도전성 물질로 이루어진다. 이러한 공통 전극은 제1 기판(110)의 화소 전극(180)과 함께 액정층(300)에 직접 신호전압을 인가하게 된다.
그리고, 제1 기판(110)의 화소 전극(180) 및 제2 기판(210)의 투명공통전극(미도시) 상에는 배향홈을 갖는 배향막(미도시)이 적층되어 액정 분자들을 소정의 각도로 프리틸팅 시키는 기능을 하게 된다.
또한, 본 발명은 전술한 실시예에 한정되지 않으며, 오버코트층(240)을 사용하는 액정 표시 패널이라면 모두 적용될 수 있다.
다음, 본 발명의 일실시예에 따라, 도 2에서 도시된 구조를 갖는 액정 표시 패널의 제조방법에 대해 설명하면, 제1 기판(110)은 공지의 방법으로 제조되며, 본 발명에 따라, 제2 기판(210)의 제조방법을 보다 자세히 설명하면 다음과 같다.
도 3a에서 도시된 바와 같이, 제2 기판(210) 상에 블랙 매트릭스(220)를 형 성한다. 블랙 매트릭스(220)는 게이트 라인(120), 데이터 라인(160), 박막 트랜지스터(10) 및 회로부(30)의 상부에 위치하도록 형성되는 것이 일반적이다.
블랙 매트릭스(220)의 형성과정을 좀더 자세히 설명하면, 감광성 유기물질에 카본 블랙 또는 티타늄 옥사이드와 같은 검은색 계열의 안료를 첨가하여 블랙 매트릭스 감광액을 만든 다음, 이 블랙 매트릭스 감광액을 제2 기판(210)상에 도포하고 노광, 현상 및 베이크 공정을 거쳐 개구부를 갖는 블랙 매트릭스(220)를 완성한다.
이어, 블랙 매트릭스(220)와 블랙 매트릭스(220)가 형성되어 있지 않은 제2 기판(210) 상에 적색, 녹색 및 청색 또는 청록색, 자홍색 및 노랑색 등의 3원색 중 어느 하나의 색상을 가지는 컬러필터 감광액을 도포한 다음, 마찬가지로 노광, 현상 및 베이크 공정을 거쳐서 도 3b에서 도시된 바와 같이, 적색, 녹색 및 청색 또는 청록색, 자홍색 및 노랑색 등의 3원색 중 어느 하나의 색상을 가지는 컬러필터(230)를 형성한다.
나머지 색상을 가지는 컬러필터 감광액으로 전술한 과정을 반복하여 각각의 3원색이 블랙 매트릭스(220)의 개구부에 각각 형성된 컬러필터(230)가 완성된다. 여기서, 각각의 3원색의 컬러필터(230)는 각각 동일한 마스크를 이용하여 노광할 수 있다.
다음, 도 3c에서 도시된 바와 같이, 블랙 매트릭스(220)와 컬러필터(230)의 상부에는 오버코트층(240)을 도포한다. 오버코트층(240)은 컬러필터(230)를 보호하고 제2 기판(210)을 평탄화하며, 주로 아크릴계 수지를 재질로 만들어진다.
그리고, 도 3d에서 도시된 바와 같이, 오버코트층(240)을 사진 식각 공정을 통해 패터닝하여 실라인 영역(40)에 대응되는 리브(241)를 형성한다.
다음, 오버코트층(240) 상에 공통전극(미도시)을 형성하고 표시영역(20)에서 양 기판의 간격을 유지할 수 있도록 컬럼 스페이서(미도시)를 형성하거나 비드 스페이서(미도시)를 산포하여 제2 기판(210)을 마련한다.
이와 같이 제1 기판(110)과 제2 기판(210)을 마련한 다음, 제2 기판(210)의 실라인 영역(40)에는 실런트(400)를 도포하고 제1 기판(110)의 표시영역(20)에는 액정을 적하한 다음 양 기판(110, 210)을 정렬하여 접합하게 된다. 이때, 실런트(400)는 오버코트층(240)의 리브(241)에 의해 보호되어 터짐 또는 들뜸이 방지되고, 액정과의 반응도 막을 수 있게 된다.
여기서, 반드시 제1 기판(110)에 액정을 적하하고 제2 기판(210)에 실런트(400)를 도포하여야 하는 것은 아니며, 경우에 따라 바뀔 수도 있다.
실런트(400)의 도포 방법은 스크린 인쇄법(Screen Printing Method) 및 디스펜서법(Dispensing Method) 등이 있으며, 스크린 인쇄법은 기판이 손상될 염려가 있고 기판이 대면적화되면 실런트(400)의 소비가 많아 비경제적이므로 디스펜서법이 주로 사용되고 있다. 디스펜서법은 실런트(400)를 주사기처럼 생긴 시린지에 넣고 압력을 가하여 실런트(400)를 주사바늘에서 소량으로 토출시키면서 시린지를 움직여 실런트(400)를 원하는 모양으로 도포하는 방법이다.
그리고, 본 발명에 따른 액정 표시 패널은 양 기판(110, 210)의 간격을 유지하는 스페이서로 비드 스페이서를 사용할 때 더욱 효과적일 수 있다. 컬럼 스페이서를 사용하는 경우 컬럼 스페이서를 형성하는 과정과 오버코트층(240)의 리브(241)를 형성하는 과정에서 각각 별도의 마스크를 사용하여야 하므로 공정 상의 손실이 있으나, 비드 스페이서를 사용하는 경우 전체 공정의 수를 늘리지 않아도 되기 때문이다.
이러한 구성에 의하여, 본 발명의 일실시예에 따른 액정 표시 패널 및 그 제조방법에 따른 작용 및 효과를 살펴보면, 오버코트층(240)을 형성하는 과정에서 실라인 영역(40)을 따라 리브(241)를 형성함으로써, 액정 표시 패널의 양 기판(110, 210)을 접합하는 실런트(400)의 터짐 또는 들뜸을 방지하고, 실런트(400)와 액정이 반응하는 것을 막아 실라인 영역(40)에서 양 기판(110, 210)의 간격을 보다 안정적으로 유지할 수 있게 된다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 액정 표시 패널의 양 기판을 접합하는 실런트의 터짐 또는 들뜸을 방지하고, 실런트와 액정이 반응하는 것을 막아 실라인 영역에서 양 기판의 간격을 보다 안정적으로 유지할 수 있게 된다.

Claims (5)

  1. 액정 표시 패널에 있어서,
    제1 기판과;
    중앙부의 표시영역과 상기 표시영역의 주변부에 실라인 영역을 두고, 상기 제1 기판과 대향 배치된 제2 기판과;
    상기 제2 기판 상에 형성되며, 상기 실라인 영역의 길이방향의 양측 중에서 적어도 어느 일측에 대응되도록 돌출 형성된 리브를 갖는 오버코트층과;
    상기 실라인 영역에서 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 상호 접합시키는 실런트를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 패널.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 기판은 상기 표시영역의 주변부에 형성된 회로부를 더 포함하며,
    상기 회로부와 상기 실라인 영역은 적어도 일부가 겹치는 것을 특징으로 하는 액정 표시 패널.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 오버코트층의 상기 리브는 상기 실라인 영역을 따라 연속적으로 형성된 것을 특징으로 하는 액정 표시 패널.
  4. 액정 표시 패널의 제조방법에 있어서,
    박막 트랜지스터가 형성된 제1 기판을 마련하는 단계와;
    중앙부의 표시영역과 상기 표시영역의 주변부에 실라인 영역을 두고, 상기 제1 기판과 대향 배치될 제2 기판을 마련하는 단계와;
    상기 제 2기판 상에 오버코트층을 증착하는 단계와;
    상기 오버코트층을 사진 식각 공정을 통해 패터닝하여 상기 실라인 영역을 따라 돌출된 리브를 형성하는 단계와;
    상기 실라인 영역에서 실런트를 사용하여 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 상호 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 패널의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 오버코트층을 패터닝하여 리브를 형성하는 단계에서 슬릿 패턴의 마스크를 사용하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 패널의 제조방법.
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