KR20050079473A - 디스플레이 패널의 실링 방법과, 디스플레이 패널의 실링소자 및 그 제조 방법 - Google Patents

디스플레이 패널의 실링 방법과, 디스플레이 패널의 실링소자 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 PDP 및 평판 디스플레이 패널의 실링 방법과, 디스플레이 패널용 실링소자 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 유리 프릿(frit)과, 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매와, 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계; 슬러리를 분무건조하여 과립으로 만드는 단계; 과립을 성형하여 실링 소자 성형체를 만드는 단계; 성형체를 가소하는 단계를 포함하여 실링 소자를 제조한다.

Description

디스플레이 패널의 실링 방법과, 디스플레이 패널의 실링 소자 및 그 제조 방법{Sealing method of display panel, sealing material of exhaust tubes on display panel and fabrication method thereof}
본 발명은 디스플레이 패널의 제조 중에 사용되는 실링 소자 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)과 같은 평판 디스플레이 패널 제조 중에 패널과 배기관을 실링하는 소자 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(plasma display panel : PDP, 이하 PDP)은 두 개의 유리 대향면에 전극을 만들고 그 사이에 방전 가스를 주입하여 방전된 자외선에 의해 발생된 빛을 이용하는 평판 표시장치이다.
이러한 PDP 분야에서 핵심 기술 중에는 두 개의 유리대향면을 접합하는 실링 글래스(glass)의 개발과, 방전 가스를 주입하거나 패널 내부의 불순 가스를 배기하기 위한 배기관과 패널 사이의 실링을 위한 부품의 개발 등이 있다.
배기관과 패널 사이에서는 방전기체를 주입하거나 배출한 후 기밀성이 유지되어야 하기 때문에, 유리대향면을 접합하는 데 사용되는 저융점의 실링 글래스와 유사한 유리 조성을 사용한다.
현재 저융점 저열팽창계수를 가지는 실링 글래스로는 PbO-B2O3계, PbO-B2 O3-SiO2계, PbO-B2O3-SiO2-ZnO계, PbO-B2O3 -ZnO계, PbO-B2O3-V2O5계 등을 기초 조성으로 한 비정질 또는 결정질을 사용하고 있다.
이러한 저융점의 실링 글래스와 유사한 유리 조성을 사용하여 배기관과 패널 사이를 실링하는 대표적인 종래 기술로는, PbO-B2O3-ZnO 계의 글래스 프릿(frit)을 유기용매 및 유기결합제와 혼합하여 페이스트(paste)로 제조한 것이 있다. 즉, 이 페이스트를 패널의 모서리에 형성된 배기홀과 배기관이 서로 접촉하는 부분에 도포한 후 배기홀과 배기관을 서로 접합한다.
그러나, 이러한 종래 기술에서는 유기결합제가 충분히 연소되지 못하고 페이스트 내에 잔류하고 있다가 소성 시 기포를 발생시켜 기밀성이 저하되는 문제점이 있었다.
또한, PDP 패널과 접촉할 때 잔류 유기결합제와 MgO 보호막이 서로 반응하여 화학적 변화를 일으켜 오염물을 발생하고, 이로 인해 PDP의 성능이 쉽게 열화되어 PDP 수명을 단축시키는 문제점이 있었다.
그리고, 종래에는 패널의 모서리에 형성된 배기홀과 배기관이 서로 접촉하는 부분에 페이스트를 일일이 수작업으로 도포하여야 하므로, 생산성이 떨어지는 문제점이 있었다.
본 발명은 상술한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 그 목적은 패널과 배기관의 실링에 있어서 내부 기포 발생 및 기밀성 저하를 방지하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 패널과 배기관을 실링하는 페이스트와 보호막과의 반응으로 인한 오염을 방지하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 패널과 배기관의 실링 작업을 자동화하여 PDP의 생산성을 향상시키는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에서는 디스플레이 장치와 배기관을 실링하는 재료로서 페이스트가 아닌 고체의 실링소자를 제공한다.
즉, 본 발명에서는 디스플레이 패널의 제조에 사용되는 실링 소자용 과립의 제조 방법으로서, 유리 프릿(frit)과, 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매와, 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계; 슬러리를 분무건조하여 과립으로 만드는 단계를 포함하는 실링 소자용 과립의 제조 방법을 제공한다.
또한, 과립을 성형하여 실링 소자 성형체를 만드는 단계; 성형체를 가소내지는 소성하는 단계를 포함하는 실링 소자의 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명에서는 디스플레이 패널의 제조에 사용되는 실링 소자의 제조 방법으로서, 유리 프릿(frit)과, 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매와, 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 혼합하는 단계; 혼합물을 압출성형하여 실링 소자 성형체를 만드는 단계; 성형체를 가소하는 단계를 포함하는 실링 소자의 제조 방법을 제공한다.
혼합하는 단계에서는 볼밀링(ball milling) 방법 또는 스터러(stirrer)를 이용하는 방법에 의해 혼합할 수 있다.
슬러리 제조 단계 이후 및 슬러리를 분무건조하기 전에는, 슬러리를 콘블렌딩(corn-blending)법에 의해 5-50rpm으로 10-60분 동안 혼련하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 성형체를 만드는 단계에서는 자체가 디스플레이 패널과 배기관 사이에 위치하는 독립형의 실링 소자 성형체를 만들거나, 또는 배기관과 일체형인 실링 소자 성형체를 만들 수 있다.
성형체를 가소하는 단계에서는 300-600℃에서 10-60분간 가소할 수 있다.
성형체를 가소하는 단계에서는 300-600℃에 도달하기까지 분당 1-10℃의 속도로 승온한 후 가소하는 것이 바람직하다.
과립을 성형할 때에는 4.0-6.0 ton/㎠ 의 압력으로 프레싱할 수 있다.
또한, 본 발명에서는 디스플레이 패널과 배기관 사이를 실링하는 실링 소자를 제조하기 위한 과립으로서, 유리 프릿(frit); 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매; 및 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 포함하는 실링 소자용 과립을 제공한다.
또한, 디스플레이 패널과 배기관 사이를 실링하는 실링 소자로서, 유리 프릿(frit)과, 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매와, 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 포함하는 과립을 성형한 성형체이고, 밀도가 3-6 g/㎤ 인 실링 소자를 제공한다.
또는, 유리 프릿(frit), 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매, 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 포함하는 출발물질을 압출성형한 성형체이고, 밀도가 3-6 g/㎤ 인 실링 소자를 제공한다.
프릿은 PbO-B2O3계, PbO-B2O3-SiO2계, PbO-B 2O3-SiO2-ZnO계, PbO-B2O3-ZnO계, PbO-B2O3-V2O5계 중의 어느 한 유리 조성인 것이 바람직하고, 이 유리 조성에 SiO2, PbTiO3, 및 근청석(cordierite) 중에서 하나 또는 둘 이상의 첨가제를 유리 조성 100에 대하여 1-5 중량% 포함할 수 있다.
유기용매는 톨루엔(toluene), 아세테이트(acetate) 또는 알코올(alcohol)이고, 유기결합제는 아크릴(acryl)계 또는 셀룰로오스(cellulose)계인 것이 바람직하다.
또한, 과립의 입도가 평균입경이 50~450㎛이며, 과립의 탭밀도(Tap density)가 2~4g/㎤이고, 유동도(flow rate)가 40~60sec인 것이 바람직하다.
이러한 본 발명의 실링 소자를 이용하여 디스플레이 패널과 배기관 사이를 실링할 때에는 실링 소자를 400-600℃에서 10-60분간 소성하여 실링 소자를 융착하는 것이 바람직하다.
이하, 본 발명에 대해 상세히 설명한다.
PDP를 포함한 평판 디스플레이 장치를 제조하는 공정 중에는 패널 내에 방전 가스를 주입하거나 또는 불순 가스를 배기하기 위해, 패널의 모서리에 배기홀을 형성하고 배기홀에 배기관을 접착하여 가스의 주입 및 배기 작업을 수행한다.
본 발명에서는 패널과 배기관 사이를 실링하는 데 있어서, 종래의 페이스트를 대신하여 고체상태의 실링 소자를 제공한다. 본 발명의 실링 소자는 성형체를 1차로 열처리(가소성)한 가소체이고, 이러한 가소체를 패널과 배기관 사이에 위치시킨 후에는 적정 온도에서 소성하여 가소체가 융착되면서 실링이 이루어지도록 한다.
도 1은 PDP(100)에서 두 개의 유리대향면인 상판(10a)과 하판(10b) 사이에 방전가스를 주입하거나 배출하기 위해 패널의 모서리에 배기홀(20)을 형성하고, 배기홀(20)에 배기관(30)을 접착함에 있어서 본 발명의 실링 소자(40)를 사용한 것을 도시한 것이다.
또한, 본 발명에서는 실링 소자의 중간 단계로서 과립을 제조한 후, 이 과립을 성형한 후 가소하여 실링 소자를 제조할 수도 있다.
본 발명에 따른 디스플레이 패널용 실링 소자를 제조하기 위해서는 먼저, 유리 프릿(frit)과, 프릿에 대해 5 내지 50 중량%의 유기용매와, 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%의 유기결합제를 혼합하여 슬러리를 제조한다.
여기서, 프릿은 저융점 유리인 PbO-B2O3계, PbO-B2O3-SiO 2계, PbO-B2O3-SiO2-ZnO계, PbO-B2O3-ZnO계, PbO-B2O3-V2O5 계 등의 유리 조성을 의미한다. 예를 들어 PbO-B2O3-ZnO 계 유리 조성의 경우, 주성분인 PbO, B2O3, ZnO가 각각 PbO 75-85 중량%, B2O3 5-10 중량%, ZnO 1-5 중량% 포함되고, 기타 SiO2를 포함한 각종 미량 성분들이 포함된 조성이다.
또한, 프릿에는 상술한 유리 조성에 열팽창계수 및 젖음성(wetting) 등을 조절하기 위해 첨가제로서 SiO2, PbTiO3, 및 근청석(cordierite) 등을 단독 또는 복합으로 첨가할 수 있다. 이들 첨가제(SiO2, PbTiO3, 및 근청석(cordierite)의 단독 또는 복합 첨가)는 선택적으로 첨가하는 것으로서, 그 첨가량은 유리 조성 100에 대하여 1-5 중량%인 것이 바람직하다.
유기용매 및 유기결합제는 원료에 유동성을 부여하여 과립제조 및 성형체의 제조를 위해 첨가하는 것이다. 왜냐하면 실링 소자의 양산을 위해서는 성형공정의 자동화가 필수적이며, 이를 위해서는 원료에 유동성을 부여하여야 하기 때문이다.
유기용매로는 톨루엔(tolune), 아세테이트(acetate) 또는 알코올(alcohol)등을 사용하고, 유기결합제로는 아크릴(acryl)계 또는 셀룰로오스(cellulose)계 등을 사용한다. 이 때 아크릴계 유기결합제를 사용한 경우보다 셀룰로오스계 결합제를 사용하는 경우 보다 구형에 가까운 과립을 얻을 수 있다.
상술한 원료들을 모두 첨가한 후 볼밀링하거나 또는 스터러(stirrer)를 이용하여 혼합하여 슬러리를 제조한다. 또는 프릿(또는 선택적으로 첨가제를 첨가)을 볼밀링하여 습식분쇄한 후, 유기용매 및 유기결합제를 첨가하고 다시 볼밀링하여 슬러리를 제조할 수도 있다.
다음, 제조된 슬러리를 분무건조하여 과립으로 만든다. 예를 들면, 분무건조할 때에는 3000-10000 rpm의 조건으로 할 수 있다.
이 때 슬러리 제조 후 콘블렌딩(corn-blending)법으로 다시 혼합할 수도 있다. 예를 들면 콘블렌딩법은 5-50 rpm에서 10-60분 동안 수행할 수 있다.
이렇게 해서 얻어진 과립을 사용하여 목적하는 실링 소자의 형상으로 성형하는데, 이 때 성형공정은 자동화로 이루어지므로 과립의 성형성이 적정 범위 내의 균일한 값을 가지는 것이 요구된다. 과립의 성형성에 영향을 미치는 요인으로는 입도와 입도분포가 있으며, 또한 과립의 탭밀도 및 유동도 등은 성형성을 나타내는 물성이 될 수 있다.
적정 성형성 확보를 위해 요구되는 과립의 입도는 대략 평균입경이 50~450㎛이며, 과립의 탭밀도(Tap density)가 2~4 g/㎤이고, 유동도(flow rate)가 40~60sec인 것이 바람직하다.
다음, 과립을 성형하여 목적하는 실링 소자의 형상을 가지는 성형체를 만든다. PDP를 포함한 평판 디스플레이 패널에서 요구하는 다양한 실링 소자의 형상을 구현하기 위해 압축성형 시 압력전달성을 고려하여 설계한 금형으로, 성형 압력 4.0-6.0 ton/㎠ 으로 프레싱하여 성형밀도 3-6 g/㎤ 의 성형체를 치수정밀도가 확보될 수 있도록 제조한다.
또 다른 성형 방법으로는 압출성형법을 사용할 수 있는데, 이 경우에는 과립을 제조하지 않고, 원료(프릿+유기용매+유기결합제)를 혼련한 후 압출성형기를 사용하여 대칭형의 제품을 제조할 수 있다.
성형체는 디스플레이 패널과 배기관 사이에 위치하는 독립형으로 만들 수도 있고, 또는 배기관과 일체형으로 만들 수도 있다.
독립형의 일 예로는 링형, 판형(Plate), 또는 디스크(disc)형이 있으며, 이 때 링형인 경우 외경 3-20mm으로 제작할 수 있다. 도 2a 및 2b는 각각 링형 및 컵형의 실링 소자를 도시한 사진이고, 도 3은 배기관과 일체형인 실링 소자를 도시한 사진이다.
그러나, 본 발명의 실링 소자는 상술한 형상으로 한정되는 것은 아니다. 예를 들어 본 발명의 실링 소자는 디스플레이 패널 외에, 히터나 글로우 방전기기를 포함하여 각종 전자기 장치에서 실링 부품으로도 사용될 수 있는데, 이 경우 목적하는 폭 및 길이를 가지는 판 형상으로 제작하여 실링하고자 하는 부위에 접착테이프와 같은 방법으로 사용할 수도 있다.
이와 같이 판 형상으로 제작된 실링 소자의 사진이 도 4에 도시되어 있다.
다음, 성형체를 가소하여 본 발명의 실링 소자를 완성한다. 실링 소자의 원료로 사용한 저융점 유리조성(예를 들면, PbO-B2O3-ZnO 계)의 프릿은 연화온도가 낮아서 적정 가소온도의 영역이 비교적 좁다. 적정 가소 조건을 찾기 위한 실험을 통해 얻은 최적의 가소 조건은 300-600℃에서 10-60분간 가소하는 것이다.
또한, 가소온도 300-600℃에 도달하기까지 분당 1-10℃의 속도로 승온하는 것이 바람직하다.
상술한 조건으로 가소하는 동안에 유기물은 연소되어 실링 소자의 특성을 열화시키는 유기 잔류물이 제거된다.
완성된 실링 소자를 이용하여 디스플레이 패널과 배기관을 실링할 때에는 400~600℃에서 10-60분간 소성화여 치밀화된 고품질의 PDP 및 평판 디스플레이장치를 제조한다.
도 5a는 링형의 실링 소자(40)를 패널의 상판(10a)과 배기관(30) 사이에 위치시킨 경우를 도시한 단면도이고, 도 5b는 소성하여 융착한 실링 소자(40')를 도시한 단면도이다.
도 6a는 컵형의 실링 소자(40)를 패널의 상판(10a)과 배기관(30) 사이에 위치시킨 경우를 도시한 단면도이고, 도 6b는 소성하여 융착한 실링 소자(40')를 도시한 단면도이다.
상술한 바와 같은 본 발명의 실링 소자는 PDP 뿐만 아니라, 이엘디(ELD)에서 실링 라인에 적용될 수도 있고, 브이에프디(VFD)에서 튜브 실링에 적용될 수도 있다. 또한 디스플레이 패널 외에도, 히터나 글로우 방전기기를 포함하여 각종 전자기 장치에서 실링 부품으로 사용될 수 있다.
상술한 바와 같이 본 발명에서는 종래 페이스트에 비해 유기결합제의 양을 줄이고 가소체를 만들면서 유기결합제를 연소시키므로 실링 소자 내에 잔류 유기물의 양이 거의 없어, 패널과 배기관의 실링 작업 시 내부 기포 발생 및 기밀성 저하가 방지되는 효과가 있다.
그리고, 본 발명의 실링 소자를 사용하면 종래의 페이스트에 비해 균일한 성능의 효과가 기대 되며 생산성이 향상되는 효과가 있다.
또한, 본 발명에서는 종래 페이스트를 사용할 때 문제가 되었던 페이스트와 보호막과의 반응으로 인한 오염이 방지되는 효과가 있다.
그리고, 본 발명에서는 종래 페이스트를 수작업으로 도포하던 것과는 달리, 실링 소자를 이용하여 패널과 배기관을 결합하는 공정을 자동화할 수 있는 장점이 있으며, 이로 인해 디스플레이 장치의 생산성을 향상시키는 효과가 있다.
특히, 본 발명의 실링 소자를 성형하는 공정을 자동화하여 대량 생산할 수 있는 장점이 있다.
도 1은 PDP에서 상판의 배기홀과 배기관을 접착함에 있어서 본 발명의 실링 소자를 사용한 것을 도시한 것이고,
도 2a 및 2b는 본 발명의 일 실시예에 따른 실링 소자 중에서 각각 링형 및 컵형의 실링 소자를 도시한 사진이고,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 실링 소자 중에서 배기관과 일체형인 실링 소자를 도시한 사진이며,
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따라 판 형상으로 제작된 실링 소자를 도시한 사진이고,
도 5a 및 5b는 본 발명의 링형 실링 소자를 패널의 상판과 배기관 사이에 적용한 경우를 도시한 단면도이고,
도 6a 및 6b는 본 발명의 컵형 실링 소자를 패널의 상판과 배기관 사이에 적용한 경우를 도시한 단면도이다.
** 도면의 주요부분에 대한 부호 설명 **
100 : PDP 10a : 상판
10b : 하판 20 : 배기홀
30 : 배기관 40 : 실링 소자
40' : 소성 후 융착된 실링 소자

Claims (20)

  1. 디스플레이 패널의 제조에 사용되는 실링 소자용 과립의 제조 방법으로서,
    유리 프릿(frit)과, 상기 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매와, 상기 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계;
    상기 슬러리를 분무건조하여 과립으로 만드는 단계
    를 포함하는 실링 소자용 과립의 제조 방법.
  2. 디스플레이 패널의 제조에 사용되는 실링 소자의 제조 방법으로서,
    유리 프릿(frit)과, 상기 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매와, 상기 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계;
    상기 슬러리를 분무건조하여 과립으로 만드는 단계;
    상기 과립을 성형하여 실링 소자 성형체를 만드는 단계;
    상기 성형체를 가소하는 단계
    를 포함하는 실링 소자의 제조 방법.
  3. 디스플레이 패널의 제조에 사용되는 실링 소자의 제조 방법으로서,
    유리 프릿(frit)과, 상기 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매와, 상기 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 혼합하는 단계;
    상기 혼합물을 압출성형하여 실링 소자 성형체를 만드는 단계;
    상기 성형체를 가소하는 단계
    를 포함하는 실링 소자의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중의 어느 한 항에 있어서,
    상기 혼합하는 단계에서는 볼밀링(ball milling) 방법 또는 스터러(stirrer)를 이용하는 방법에 의해 혼합하는 실링 소자용 과립 또는 실링 소자의 제조 방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 슬러리 제조 단계 이후 및 상기 슬러리를 분무건조하기 전에, 상기 슬러리를 콘블렌딩(corn-blending)법에 의해 5-50rpm으로 10-60분 동안 혼련하는 단계를 더 포함하는 실링 소자용 과립 또는 실링 소자의 제조 방법.
  6. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 실링 소자는 디스플레이 패널과 배기관 사이를 실링하는 것이고, 상기 성형체를 만드는 단계에서는 자체가 상기 디스플레이 패널과 배기관 사이에 위치하는 독립형의 실링 소자 성형체를 만들거나, 또는 상기 배기관과 일체형인 실링 소자 성형체를 만드는 실링 소자의 제조 방법.
  7. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 성형체를 가소하는 단계에서는 300-600℃에서 10-60분간 가소하는 실링 소자의 제조 방법.
  8. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 성형체를 가소하는 단계에서는 상기 300-600℃에 도달하기까지 분당 1-10℃의 속도로 승온한 후 가소하는 실링 소자의 제조 방법.
  9. 제 2 항에 있어서,
    상기 과립을 성형할 때에는 4.0-6.0 ton/㎤ 의 압력으로 프레싱하는 실링 소자의 제조 방법.
  10. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 성형체를 만드는 단계에서는 판형(plate), 디스크(disc)형, 및 외경이 3-20mm인 링형 중의 어느 한 형상으로 만드는 실링 소자의 제조 방법.
  11. 디스플레이 패널과 배기관 사이를 실링하는 실링 소자를 제조하기 위한 과립으로서,
    유리 프릿(frit);
    상기 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매; 및
    상기 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제
    를 포함하는 실링 소자용 과립.
  12. 디스플레이 패널과 배기관 사이를 실링하는 실링 소자로서,
    유리 프릿(frit)과, 상기 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매와, 상기 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 포함하는 과립을 성형한 성형체이고, 밀도가 3-6 g/㎤ 인 실링 소자.
  13. 유리 프릿(frit)과, 상기 프릿에 대해 5 내지 50 중량%인 유기용매, 상기 프릿에 대해 0.1 내지 5.0 중량%인 유기결합제를 포함하는 출발물질을 압출성형한 성형체이고, 밀도가 3-6 g/㎤ 인 실링 소자.
  14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    상기 실링 소자는 디스플레이 패널과 배기관 사이를 실링하는 것이고, 자체가 상기 디스플레이 패널과 배기관 사이에 위치하는 독립형이거나, 또는 상기 배기관과 일체형인 실링 소자.
  15. 제 12 항에 있어서,
    상기 성형체는 과립을 4.0-6.0 ton/㎤ 의 압력으로 프레싱하여 성형된 것인 실링 소자.
  16. 제 11 항 내지 제 13 항 중의 어느 한 항에 있어서,
    상기 프릿은 PbO-B2O3계, PbO-B2O3-SiO2계, PbO-B 2O3-SiO2-ZnO계, PbO-B2O3-ZnO계, PbO-B2O3-V2O5계 중의 어느 한 유리 조성에 SiO2 , PbTiO3, 및 근청석(cordierite) 중에서 하나 또는 둘 이상의 첨가제를 상기 유리 조성 100에 대하여 1-5 중량% 포함하는 실링 소자용 과립 또는 실링 소자.
  17. 제 11 항 내지 제 13 항 중의 어느 한 항에 있어서,
    상기 유기용매는 톨루엔(toluene), 아세테이트(acetate), 또는 알코올(alcohol)인 실링 소자용 과립 또는 실링 소자.
  18. 제 11 항 내지 제 13 항 중의 어느 한 항에 있어서,
    상기 유기결합제는 아크릴(acryl)계 또는 셀룰로오스(cellulose)계인 실링 소자용 과립 또는 실링 소자.
  19. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    상기 과립의 평균입경이 50-450㎛, 탭밀도(tap density)가 2-4 g/㎤, 유동도(flow rate)가 40-60 sec인 실링 소자용 과립 또는 실링 소자.
  20. 제 12 항 또는 제 13 항의 실링 소자를 이용한 실링 방법에 있어서,
    상기 실링 소자를 이용하여 디스플레이 패널과 배기관 사이를 실링할 때에는 상기 실링 소자를 400-600℃에서 10-60분간 소성하여 상기 실링 소자를 융착하는 실링 방법.
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