KR20050023550A - 마그네시아-포스페이트계 범용 매몰재 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 치과용 금합금을 비롯한 비귀금속합금의 정밀주조를 위한 마그네시아-포스페이트계 매몰재에 관한 것으로, 결합재로 마그네시아와 제일인산암모늄염을 사용하였고 쿼츠(quartz), 크리스토발라이트(cristobalite), 산화알루미늄(Alumina) 및 산화지르코늄(Zirconia)을 내화재로 하였으며, 인산염의 함량을 내화물 100중량부에 대하여 8% 이하로 제한하며, 혼수비를 줄이기 위해 쿼츠샌드(Quartz Sand)를 일정비율로 혼합한 금속주조용 부정형 내화물이다.

Description

마그네시아-포스페이트계 범용 매몰재 {Magnesia-Phosphate bonded Investment}
본 발명은 치과용 금합금을 비롯한 비귀금속합금의 정밀주조를 위한 매몰재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 치과주조용 합금을 왁스소실법으로 주조하는데 필요한 부정형 내화물인 매몰재의 원료 및 제조에 관한 것이다.
치과용 보철물을 비롯한 많은 의료용구들은 치수정밀도가 요구되며 형상이 복잡하므로 주조방법으로 제작되는 경우가 많다. 치과에서는 1907년 영국의 Taggart가 처음으로 왁스 소실법(lost-wax practice)을 소개한 이후로, 만족할 만한 주조체(casting body)를 얻기 위한 여러 가지 방법이 시도되어 오고 있다.
주조(casting)는 금속이 고온에서 용융되어 흐름성을 갖게 된다는 점을 이용하여 원하는 크기와 형태로 주조체를 만드는 방법을 말하며, 이와 같은 주조법은 가공으로는 힘든 모양을 쉽게 제작할 수 있다. 주조 방법에는 여러 가지가 있지만 치과에서는 주로 왁스 소실법에 의한 주조방법을 사용하고 있다. 왁스 소실법은 정밀주조법 중의 하나로 왁스로 납형(wax pattern)을 제작하고 매몰재를 이용하여 매몰한 후 경화되면, 고온으로 가열하여 왁스를 배출시키게 된다. 이때 왁스가 소실되고 남은 공동(cavity)에 용융된 금속이 채워지게 된다.
이처럼 치과에서는 결손된 치질을 수복하기 위하여 주조방법을 사용하게 되지만, 치수 정밀도가 좋지 못한 주조체가 만들어진 경우 치질에 잘 적합되지 못하거나 오히려 과팽창 하여 과량의 시멘트 등을 사용하게 되므로 변연 부위에 플라그(plaque)가 쉽게 침착하게 되고, 이는 2차 우식으로 연결되어 결과적으로 수복물은 실패하게 된다. 성공적인 보철물 또는 주조체를 제작을 위해서는 언더컷(undercut)을 없애거나 경사도를 주는 치질삭제, 적절한 인상채득, 모형제작, 수축률이 작은 왁스의 사용과 같은 전 처치 뿐 아니라, 각각의 매몰재에 따른 적합한 매몰방법과 선택이 중요하다.
매몰재는 구성성분에 따라서 석고계, 인산염계, 에칠 실리케이트계 등으로 구분되며 이는 내화물을 결합시키는 물질인 바인더에 따라서 분류된 것이다. 일반적으로 모든 매몰재의 경우 쿼츠나 크리스토발라이트와 같은 실리카를 내화재로 사용하고, 결합재로 석고나 인산-마그네시아화합물(MgO-NH4H2PO4) 또는 에칠실리케이트(Ethyl Silicate)와 염산(HCl)을 사용한다. 주조 온도가 높지 않은 금합금의 주조에는 석고계가 가장 많이 사용되며 비귀금속이나 티타늄과 같이 용융온도가 높은 금속을 주조하기 위해서는 고온에서도 강한 결합력을 갖는 인산염계가 주로 사용되고 있다.
매몰재의 요구사항으로서는 혼합이 쉽고 조작하기가 용이해야 하며, 활택한 표면을 형성하고 흐름성이 우수하여 미세부 정밀성과 변연을 재생할 수 있어야 한다. 또한 고온에서 가열시킬 때 유해 가스를 발산하지 않아야 하며 합금 표면과 소착반응이 없고, 주조시에 매몰재 내에 공기나 가스가 빠져나갈 수 있도록 다공성 구조를 지녀야 한다. 그리고 고온에서 매몰재가 파괴되지 않아야 하며, 주조가 완성된 후 매몰재는 금속 표면으로부터 쉽게 제거되어야 한다. 또한 왁스의 수축과 금속의 응고수축을 보상할 수 있는 충분한 경화팽창과 열팽창을 가져야 한다. 이러한 성질들은 모든 종류의 매몰재에서 공통적으로 요구되는 성질이다.
이와 같은 매몰재의 요구사항 중에서 정밀한 주조체의 제작에 가장 필요한 성질은 팽창율과 가스투과율이다.
매몰재의 팽창에는 경화팽창, 수화팽창 그리고 열팽창이 있다. 경화팽창은 바인더가 성장 또는 결합하면서 발생하며 평균 0.5% 팽창한다. 수화팽창은 주로 석고계에서 사용되는 방법으로 경화 후 소량의 물을 첨가함으로서 얻을 수 있다. 경화팽창과 수화팽창은 결합재에 의해 좌우되는 반면, 열팽창은 내화재를 이용하여 얻을 수 있다.
마그네시아-포스페이트계 매몰재의 팽창을 얻는 방법은 결합재로 사용되는 마그네시아와 포스페이트의 함량을 변화시키는 방법과 내화재로 사용되는 쿼츠와 크리스토발라이트의 비율을 조절함으로서 가능해진다. 이론적으로 쿼츠는 573℃ 에서 α→β 로 상이 변태하면서 약 1.4% 의 팽창이 발생하며, 크리스토발라이트는 200 - 270℃ 에서 역시 α→β 로 변태하면서 약 1.6% 의 팽창이 일어난다. 따라서 이들 결합재와 내화재 및 첨가제의 비율을 조절함으로서 금속과 왁스의 수축을 보상하는 매몰재를 제조할 수 있다.
고온주조용 매몰재에 관해서는 한국특허공개 제2000-0020333호에 개시된 인산염계 매몰재가 알려져 있다. 그런데, 이 한국공개특허에서는 인산염의 함량을 내화물 100중량부에 대하여 9-12% 로 하고 있어 고온 주조시 소비되지 못한 여분의 인(phosphorus)으로 인하여 금속과 소착반응을 일으킬 수 있는 문제점이 있다. 반면 국내에 수입되어 사용되고 있는 인산염계 매몰재는 고온에서의 강도가 부족하여 큰 주조물의 제작이 어렵고 과도한 팽창을 갖는 문제점을 가지고 있다.
본 발명은 상기의 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 고온에서 발생할 수 있는 여분의 인(phosphorus)으로 인한 소착반응을 감소시켜 매끄럽고 금속색이 재현되는 주조물의 제작이 가능한 매몰재를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 혼수비 및 크리스토발라이트의 함량을 감소시켜 과도한 팽창을 방지할 수 있고, 용융된 금속과의 소착에 의한 반응산물을 감소시키고 고온강도를 증진시킬 수 있는 매몰재를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 매몰재는, 마그네시아 및 제일인산암모늄염을 포함하되, 내화물 100중량부에 대하여 5.5-8중량부의 상기 제일인산암모늄염, 및 9-13중량부의 상기 마그네시아를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 내화물 100중량부에 대하여 20-40중량부의 쿼츠샌드를 더 포함하도록 함으로써, 수분의 탈수화로 인한 매몰재의 수축을 방지할 수 있다.
또한, 상기 내화물 100중량부에 대하여, 1-5중량부의 산화알루미늄 및 1-3 중량부의 산화지르코늄을 더 포함하도록 함으로써, 고온에서의 표면안정성과 강도증진 효과를 얻을 수 있다.
또한, 상기 내화물 100중량부에 대하여, 첨가제로서 나노크기의 산화알루미늄 0.02-0.05중량부를 더 포함하도록 함으로써, 매몰재 혼합시 점도를 부여하고 고온강도를 상승시킬 수 있다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 특징을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명의 최대의 특징은, 마그네시아-포스페이트계 매몰재를 제작함에 있어서, 마그네시아와 제일인산암모늄염을 혼합하되 제일인산암모늄염의 함량을 8중량부 이하로 제한하는 것에 있으며, 바람직하게는 5.5 내지 8 중량부로 제한한다. 제일인산암모늄염은 특별히 한정되어 있지 않고 공지의 것을 사용하였다. 이때, 마그네시아의 함량은 내화물 100 중량부에 대하여 9 내지 13 중량부로 하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명의 두 번째 특징은 쿼츠샌드를 사용하는 것으로서, 구체적으로는 내화물 100중량부에 대하여 100-300㎛ 크기의 쿼츠샌드를 20-40중량부를 사용하는 것이다.
또한 본 발명의 세 번째 특징은 내화물에 기존에 사용하는 실리카이외에 산화알루미늄과 산화지르코늄를 첨가하여 고온에서 표면안정성 및 강도증진에 기여하도록 하는 것으로, 구체적으로는 내화물 100중량부에 대하여 산화알루미늄 1-5중량부, 산화지르코늄 1-3중량부를 첨가하는 것이다.
또한 본 발명의 네 번째 특징은 첨가제로 나노크기의 산화알루미늄을 첨가하여 매몰재 혼합시 점도를 부여하고 고온강도를 상승시키는 것으로, 구체적으로는 내화물 100중량부에 대하여 100-200나노의 산화알루미늄 분말을 0.02-0.05 중량부를 첨가하는 것이다.
본 발명에 의하면 금속의 정밀주조를 위한 마그네시아-포스페이트계 매몰재에 있어서, 결합제로 마그네시아와 제일인산암모늄염을 사용하였고 쿼츠(quartz)와 크리스토발라이트(cristobalite)와 산화알루미늄(Alumina) 및 산화지르코늄(Zirconia)를 내화재로 하였으며, 특히 인산염의 함량을 내화물 100중량부에 대하여 8% 이하로 제한하며, 쿼츠샌드(Quartz Sand)를 일정비율로 혼합하여 금속과의 소착반응을 제거하고 소환 후 강도를 증가시켜 주조압을 견디는 매몰재를 제공한다.
매몰재 성분으로 인산염의 함량을 8중량부 이하로 제한함으로써, 매몰재가 경화할 때 첨가되는 콜로이달 실리카액에 함유된 수분에 의하여 제일인산암모늄염이 NH4 + + PO4 3- + 2H+ 와 같이 분해되고, 상세하게는 분해된 PO4 3- 이온과 Mg(OH)2 에서 해리된 Mg2+ 가 결합함으로서 매몰재가 경화하게 된다. 이때 첨가된 인산염이 모두 분해되는 것이 아니라 여분의 인은 남아서 최종금속 주조물과 반응하여 표면에 소착반응을 일으키게 된다. 따라서 8중량부 이상의 인산염을 첨가하게 되는 경우 인산염의 용해도가 제한받게 되고 이로 인하여 여분의 인(phosphors)은 주조금속과 소착반응을 일으키게 된다.
본 발명에 사용되는 제일인산암모늄염의 첨가량은 다른 내화물 성분 100중량부에 대하여 5.5-8중량부이다. 이에 따른 마그네시아는 다른 내화물 성분 100중량부에 대하여 9-13중량부이다. 각 첨가량이 절대적인 것은 아니지만 상기범위를 크게 벗어날 경우 주조체 표면에 소착반응을 일으키며 불완전한 경화로 인하여 표면이 매끄럽지 못하게 된다.
또한 본 발명에서와 같이 쿼츠샌드를 첨가함으로써, 쿼츠분말만을 첨가하는 경우 적정한 혼수비를 유지하기 위하여 과량의 수분이 필요하게 되고 수분의 탈수화로 인하여 매몰재가 수축하게 되는 문제점을 방지할 수 있게 된다. 또한 여러 가지 크기의 분말이 혼합하게 됨으로서 매몰재 내의 공극의 비율을 줄여주게 되는 효과도 있다. 쿼츠샌드의 첨가량이 과도하게 되면 매몰재 내의 크리스토발라이트 함량이 감소하게 되어 팽창이 감소하며 반대로 샌드의 첨가량이 감소하게 되면 충분한 혼합을 위해 과량의 수분이 필요하게 되어 수축이 발생한다.
또한 본 발명에서 고온강도를 부여하고 고온내열성을 증진시키기 위하여 첨가된 나노크기의 산화알루미늄과 산화지르코늄은 그 첨가량 증가함에 따라 고온내열성과 강도가 증진되지만, 과도하게 첨가되는 경우 최종제품의 가격이 상승하게 되며 첨가량이 너무 적은 경우에는 그 효과를 발휘할 수 없게 된다. 특이하게는 나노크기의 산화알루미늄의 경우 자체의 내열안정성 뿐만 아니라 고온(850℃)에서 첨가된 마그네시아와 반응하여 스피넬구조산화물(MgAl2O4)을 형성하게 되며 강도증진에 기여하게 된다. 산화지르코늄은 내열안전성이 뛰어나 고온에서 용탕과 반응성이 없으므로 표면개선에 기여하게 되지만 소량 첨가하는 경우 그 효과를 기대하기 어렵다.
따라서 마그네시아와 제일인산암모늄염, 쿼츠, 쿼츠샌드, 크리스토발라이트와 산화알루미늄, 산화지르코늄의 혼합비율을 적절히 조절하면 고온에서 주조시 소착반응이 없고 주조압에 견디는 강도를 갖고, 주조수축을 충분히 보상하는 팽창특성을 매몰재에 부여할 수 있게 되는 것이다.
특별히 제한하기 위한 것은 아니지만 일반적으로 현재 사용하고 있는 정밀주조용 귀금속합금의 고온소착반응을 없애고 주조수축을 보상하는 팽창과 주조압에 견디는 강도를 얻기 위해 본 발명에서는 결합재의 혼합비율은 15∼20 중량% 이고 쿼츠는 5-20 중량% 이며 쿼츠샌드는 20-40 중량% 이고 크리스토발라이트는 10∼30 중량% 이고 산화알루미늄은 1∼5 중량%, 산화지르코늄은 1∼3 중량% 의 범위 내가 적당하다. 일반적 조성의 치과용 합금을 정밀주조하기 위한 매몰재에서 혼합비율이 상기한 범위를 크게 벗어나면 매몰재의 강도가 저하되며 주조체의 치수정밀도가 떨어지고 주조체의 표면결함이 많이 발생된다.
위에 설명한 바와 같은 본 발명의 특징 및 기타의 장점은 하기의 실험예로부터 보다 명백하게 될 것이다. 본 발명은 하기 실험예로 제한되지 않는다.
[실험예]
하기 표 1 내지 표 5 에 나타낸 바와 같이 내화재와 결합재로 쿼츠, 크리스토발라이트, 산화알루미늄과 산화지르코늄 및 나노크기의 산화알루미늄의 혼합비율을 변화시켜 매몰재를 준비하고, 각 예에 대한 상온 경화팽창, 열팽창, 압축강도 및 주조체표면 특성을 실험하였다. 이때, 매몰재에 대한 슬러리를 제조하기 위하여 연화액으로는 30중량% 콜로이달 실리카액을 매몰재분말 100g 당 20㎖ 의 비율로 혼합하였으며 경화팽창 측정시편의 크기는 100 ㎜ 길이에 상부 넓이가 30㎜ 인 V형 주형에 부어 넣어 2시간 동안의 선형 경화팽창량을 측정하였으며, 열팽창은 시편크기를 φ6×12㎜ 로 하여 2시간 동안 경화시킨 후, 상온에서 5℃/분의 승온속도로 900℃ 까지 가열하고 900℃ 에서 20분 동안 유지한 후, 상온까지 로냉하여 측정하였다.
표 1 내지 5 는 각각 제일인산암모늄염, 쿼츠샌드, 산화알루미늄, 산화지르코늄, 및 나노 산화알루미늄의 첨가량 변화에 따른 특성을 나타낸 것이다.
각 예에 대한 압축강도를 실험하였다. 100g의 매몰재를 사용하여 혼합하고 혼합 시작 60분 후에 시편을 몰드에서 제거한 후 23±2℃, 상대습도 30±10% 에서 보관하였다. 시험 기기(Instron 6022, U.K)의 하중이 가해지는 축 방향에 시편을 위치시켰으며 시편과 플랫(plat) 사이에 패킹(packing)을 사용하지 않았다. 혼합 시작 120±5분 후 0.5mm/min 의 크로스헤드 스피드(cross-head speed)로 가하기 시작하여 파괴가 일어날 때까지 힘을 기록하였다.
각 예에 대한 주조 특성을 실험하였다. 이때, 주조 특성 실험은 왁스 소실법에 의한 비귀금속합금의 주조 실험으로 행하였으며, 매몰재에 대한 슬러리를 제조하기 위하여 30중량% 콜로이달 실리카를 연화액으로 매몰재 100g당 20㎖의 비율로 혼합하였다. 왁스로 만든 모형을 금속 주형에 위치시키고 증류수와 혼합한 매몰재 슬러리를 금속 주형에 채웠으며, 2시간 동안 경화시켰다. 경화된 매몰재가 담긴 주형을 상온에서 10/분의 승온속도로 850℃까지 가열하고 850℃에서 30분 동안 유지한 후, 합금을 용해시켜 주조실험을 행하였다.
[실시예 1]
내화물을 82 중량부로 고정하고 마그네시아와 제일인산암모늄염의 함량비를 변화시켜 경화팽창율, 열팽창율 및 실 주조체의 표면소착반응을 관찰한 바, 마그네시아와 제일인산암모늄염이 동일 중량부로 혼합되었을 때 가장 나쁜 표면을 보였고 소착반응도 관찰되고 있다. 또한, 중량부로 제일인산암모늄염이 감소함에 따라 표면 특성이 개선되고 경화팽창율이 점차 증가하는 것이 관찰되었다. 그러나, 제일인산암모늄염이 6 중량부 이하로 떨어지는 경우 다시 표면특성이 저하되고 경화팽창도 감소하는 것을 관찰할 수 있었다. 본 실시예의 결과는 표 1 과 도 1 내지 도 4 에 나타나 있다.
[표 1] 제일인산암모늄염 첨가량 변화에 따른 특성
구성성분시험 No. MgO(중량%) NH4H2PO4(중량%) Refractory(중량%) 경화팽창율(%) 열팽창율(%) 주조체표면(소착반응)
1 9 9 82 0.4 1.2 ×
2 11 7 82 0.6 1.3 ●
3 12 6 82 0.7 1.4 ○
4 12.5 5.5 82 0.2 1.2 ◎
× : 소착반응, ● : 거친 표면, ○ : 보통 표면, ◎ : 매끄러운 표면
[실시예 2]
실시예 2 는 동일한 결합재를 사용하고 내화물 중 쿼츠샌드의 비율을 변화시킴으로써 혼수와 강도 및 열팽창에 미치는 영향을 알아보고자 하였다. 결과는 표 2 에 나타나 있다. 쿼츠샌드의 양이 증가할수록 혼수비는 감소하였고 열팽창율은 점차 감소함을 알 수 있다. 특히 쿼츠샌드가 30 중량부 이하로 첨가되는 경우와 50 중량부 이상으로 첨가되는 경우 재료의 물성이 저하되는 것을 관찰할 수 있다.
[표 2] 쿼츠샌드의 변화에 따른 물성변화
구성성분시험 No. Binder(중량%) Quartz Sand(중량%) Other Refractory(중량%) 적정 혼수비(%) 강도(%) 열팽창률(%)
5 20 20 60 0.3 이상 × ×
6 20 30 50 0.26 2.5 1.4
7 20 40 40 0.22 3.0 1.3
8 20 50 30 0.18 2.0 0.9
X : 혼합불가
[실시예 3]
고온 강도와 표면 특성의 개선을 위해 산화알루미늄의 중량비를 변화시켜 시험한 결과가 표 3 에 나타나 있다. 산화알루미늄의 함량이 증가하는 경우 표면특성과 강도가 모두 개선되었다. 그러나 강도의 개선 효과는 3 중량부 이상에서는 큰 변화가 나타나지 않았으며, 약 0.5 중량부에서는 그 효과를 기대하기 어려웠다.
[표 3] 산화알루미늄 변화에 따른 변화
구성성분시험 No. Binder(중량%) Alumina(중량%) Zirconia(중량%) Nano alumina(중량%) Other Refactory(중량%) 강도(%) 주조체표면(소착반응)
9 20 0.5 0 0 79.5 2.50 ×
10 20 3 0 0 77 3.65 ◎
11 20 5 0 0 75 3.80 ○
12 20 6 0 0 74 3.20 ○
× : 소착반응, ● : 거친 표면, ○ : 우수한 표면, ◎ : 매끄러운 표면
[실시예 4]
실시예 4 는 고온에서 용융금속과 소착반응의 개선을 위해 시험되었다. 산화지르코늄의 함량비를 증가시킨 경우 표면은 점차 개선되었지만, 표면특성의 개선보다는 강도가 매우 큰 차이로 증가되는 것이 관찰되었다. 산화지르코늄 0.5 중량부의 첨가만으로도 큰 강도의 증가를 나타내었다.
[표 4] 산화지르코늄 첨가량 변화에 따른 물성
구성성분시험 No. Binder(중량%) Alumina(중량%) Zirconia(중량%) Nano alumina(중량%) Other Refactory(중량%) 강도(%) 주조체표면(소착반응)
13 20 0 0.5 0 79.5 3.4 ×
14 20 0 1.0 0 79.0 3.7 ○
15 20 0 2.0 0 78.0 3.6 ◎
16 20 0 3.0 0 77.0 3.8 ○
× : 소착반응, ● : 거친 표면, ○ : 우수한 표면, ◎ : 매끄러운 표면
[실시예 5]
실시예 5 는 나노크기의 산화알루미늄 첨가에 따른 강도의 증진 효과를 검증하기 위해 실시되었다. 특히, 특별히 한정하지는 않았지만, 나노크기의 산화알루미늄을 첨가하는 경우 강도의 증진 효과가 크게 나타났다.
[표 5] 나노 산화알루미늄 첨가에 따른 물성
구성성분시험 No. Binder(중량%) alumina(중량%) Zirconia(중량%) Nano alumina(중량%) Otherrefractory(중량%) 경화팽창(%) 압축강도(MPa)
17 20 0 0 0.02 79.08 0.6 3.6
18 20 0 0 0.05 79.05 0.6 3.4
19 20 0 0 0.10 79.90 0.6 3.6
20 20 0 0 0.50 79.50 0.5 4.5
첨부된 도면에서, 도 1 내지 도 4 는 제일인산암모늄염 첨가량 변화에 따른 특성을 도시한 표 1 의 구성성분 시험 No. 1 내지 4 에 따른 조성에 의한 주조물을 도시한 것이고, 도 5 내지 8 은 산화알루미늄의 변화에 따른 변화를 도시한 표 3 의 구성성분 시험 No. 9 내지 12 에 따른 조성에 의한 주조물을 도시한 것이고, 도 9 내지 12 는 산화지르코늄의 첨가량 변화에 따른 물성을 도시한 표 4 의 조성에 의한 주조물을 도시한 것이다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 마그네시아와 제일인산암모늄염을 결합제로 하고 내화재로 쿼츠와 크리스토발라이트, 산화알루미늄, 산화지르코늄을 사용하고, 첨가물인 나노크기의 산화알루미늄의 혼합량을 변화시켜 줌으로써, 주조압에 견디는 강도를 가지며 주조금속의 주조수축을 보상할 수 있는 적정한 팽창량을 얻을 수 있는 혼합비를 얻어낼 수 있고, 이러한 혼합비로 배합된 매몰재를 사용하면 주조체의 치수정밀도와 주조체 표면의 미려도를 향상시켜 상품성을 크게 향상시킬 수 있게 된다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대해서 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상술의 특정 실시예에 한정되지 아니하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본원발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형 실시가 가능함은 물론이고, 그러한 변형 실시는 본 발명의 특허청구범위 내에 속할 것이다.
도 1 내지 도 4 는 제일인산암모늄염 첨가량을 변화시킨 조성에 의한 주조물을 도시한 도면,
도 5 내지 8 은 산화알루미늄을 변화시킨 조성에 의한 주조물을 도시한 도면, 그리고
도 9 내지 12 는 산화지르코늄의 첨가량을 변화시킨 조성에 의한 주조물을 도시한 도면이다.

Claims (5)

  1. 주조금속의 정밀주조를 위한 마그네시아-포스페이트계 매몰재로서,
    마그네시아 및 제일인산암모늄염을 포함하되,
    내화물 100중량부에 대하여 5.5-8중량부의 상기 제일인산암모늄염을 포함하는 것을 특징으로 하는 매몰재.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 내화물 100중량부에 대하여 9-13중량부의 상기 마그네시아를 포함하는 것을 특징으로 하는 매몰재.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 내화물 100중량부에 대하여 20-40중량부의 쿼츠샌드를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 매몰재.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 내화물 100중량부에 대하여, 1-5중량부의 산화알루미늄 및 1-3 중량부의 산화지르코늄을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 매몰재.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 내화물 100중량부에 대하여, 첨가제로서 나노크기의 산화알루미늄 0.02-0.05중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 매몰재.
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