KR20050021027A - Anode-supported flat-tubular solid oxide fuel cell stack and fabrication method of it - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 연료극을 지지체로 사용하는 평관형 고체산화물 연료전지의 스택과 그 제조 방법에 관한 것으로, 더 자세하게는 지지체관의 단면 양 단부를 반원형으로, 반원형 양 단부 사이의 중앙부를 평판형으로 구성하여 연료극 지지체가 원통형과 평판형의 복합 구조를 갖도록 함으로써 스택을 구성하는 연료전지들의 밀봉이 용이하고 열응력에 대한 저항성이 강한 동시에 단위 면적당 전력 밀도를 높인 연료전지로 구성되는 연료극 지지체식 평관형 고체산화물 연료전지 스택과 그 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a stack of a flat tubular solid oxide fuel cell using a fuel electrode as a support, and a method of manufacturing the same. More specifically, both ends of the support pipe are semicircular, and the center portion between the semicircular both ends is flat. The anode support has a cylindrical and flat composite structure, which facilitates the sealing of the fuel cells constituting the stack, is resistant to thermal stress, and is a cathode support type flat tube solid oxide composed of a fuel cell having a high power density per unit area. A fuel cell stack and a method of manufacturing the same.
연료전지는 천연가스, 석탄가스, 메탄올 등 탄화수소 계열의 물질 내에 함유되어 있는 수소와 공기 중의 산소를 전기화학 반응에 의해서 직접 전기에너지로 변환시키는 고효율의 청정 발전 기술로서, 사용되는 전해질의 종류에 따라 크게 알칼리형, 인산형, 용융탄산염, 고체산화물 및 고분자 연료전지로 분류된다.Fuel cell is a high-efficiency clean power generation technology that converts hydrogen and oxygen contained in hydrocarbon-based materials such as natural gas, coal gas and methanol into electrical energy directly by electrochemical reaction. It is largely classified into alkali type, phosphoric acid type, molten carbonate, solid oxide and polymer fuel cell.
일반적으로 연료전지는 화석연료를 개질한 수소를 주성분으로 하는 수소가스와 공기 속의 산소를 연료로 사용하고 인산 전해질을 사용하는 연료전지인 인산형 연료전지를 제 1세대, 용융염을 전해질로 사용하며 650℃ 부근에서 작동되는 고온형 용융탄산염 연료전지를 제2세대, 보다 높은 온도에서 작동하고 가장 높은 효율로 발전을 하는 고체산화물 연료전지(Solid Oxide Fuel Cell, SOFC)를 제3세대 연료전지라고 한다.In general, a fuel cell uses a phosphate fuel cell, which is a fuel cell using hydrogen gas mainly composed of hydrogen reformed fossil fuel and oxygen in the air as a fuel, and a phosphate electrolyte. The second-generation high-temperature molten carbonate fuel cell operating near 650 ° C, the solid oxide fuel cell (SOFC) that operates at higher temperatures and generates the highest efficiency is called the third-generation fuel cell. .
제3세대 연료전지라고 불리우고 있는 상기 고체산화물 연료전지는 인산형 연료전지(PAFC) 및 용융탄산염형 연료전지(MCFC) 보다 뒤늦게 개발이 시작되었으나, 급속한 재료기술의 발달로 상기 PAFC 및 MCFC에 이어 가까운 시일내에 실용화에 이를 전망인 고체산화물 연료전지는 600∼1000 ℃ 정도의 고온에서 작동되는 연료전지로서, 종래 여러 형태의 연료전지들 중 가장 효율이 높고 공해가 적을 뿐 아니라, 연료 개질기를 필요로 하지 않고 복합발전이 가능하다는 여러 장점을 지니고 있다.The solid oxide fuel cell, called the third generation fuel cell, was developed later than the phosphate fuel cell (PAFC) and the molten carbonate fuel cell (MCFC). However, due to the rapid development of materials technology, the solid oxide fuel cell is close to the PAFC and MCFC. The solid oxide fuel cell, which is expected to be put to practical use in the near future, is a fuel cell operated at a high temperature of 600 to 1000 ° C., which is the most efficient and low pollution among various types of fuel cells, and does not require a fuel reformer. It has several advantages that complex power generation is possible.
상기와 같은 고체산화물 연료전지는 그 형태에 따라 크게 원통형, 평판형, 일체형의 3종류로 구분되며, 이들 중 원통형과 평판형이 주로 연구 개발되고 있는 바, 현재의 기술 개발 수준을 보면 원통형 시스템이 가장 진보된 기술이며, 그 다음으로 평판형 기술이 개발되어지고 있는데, 원통형의 경우는 공기극 지지체형이 현재 미국과 일본에서 개발되어 있고, 평판형의 경우는 전해질을 지지체로 하는 자립막식과 연료극 지지체형 평판형이 개발된 상태이다.The solid oxide fuel cell as described above is largely classified into three types, cylindrical, flat plate, and integrated type, and among them, cylindrical and flat plate types are mainly researched and developed. It is the most advanced technology, and then the flat plate technology is being developed. In the case of the cylindrical type, the cathode support type is currently developed in the United States and Japan. Body plate type has been developed.
상기 평판형 고체산화물 연료전지는 원통형에 비하여 스택 자체의 전력밀도가 높은 장점은 있으나, 가스 밀봉문제와 재료들간 열평형계수 차이에 의한 열적 쇼크 등의 문제로 그 크기가 제한을 받기 때문에 대용량 연료전지에 필수적인 대면적 연료전지의 제조가 어렵다는 문제가 있다.The planar solid oxide fuel cell has the advantage that the stack itself has a higher power density than the cylindrical one, but because of its size is limited due to the problem of gas sealing and thermal shock due to the difference in thermal equilibrium coefficient between the materials, a large capacity fuel cell There is a problem that it is difficult to manufacture a large-area fuel cell that is essential to the.
상기 평판형 고체 산화물 연료전지에 비하여 원통형은 스택을 구성하는 단위전지들의 밀봉이 용이하고, 열응력에 대한 저항성이 강한 동시에 스택의 기계적 강도가 높아 대면적 제조가 가능한 가장 진보된 기술이나, 상기 평판형에 비하여 단위 면적당 전력 밀도가 낮고 고가의 제조 공정이 필요한 문제가 있다.Compared to the planar solid oxide fuel cell, the cylindrical cylinder is the most advanced technology that enables easy sealing of unit cells constituting the stack and has a high resistance to thermal stress and a high mechanical strength of the stack. Compared to the mold, there is a problem in that a power density per unit area is low and an expensive manufacturing process is required.
그리고, 종래 개발된 원통형 연료전지는 공기극을 연료전지의 지지체로 사용하는 공기극 지지체식 연료전지로서, 공기극에 사용되는 La, Mn 등의 원료가 매우 고가이고, 그 원료인 엘에스엠(LSM, LaSrMnO3)의 제조가 어려워 연료전지의 제조비용이 상승되며, 연료극이 금속과 세라믹으로 이루어진 서멧(cermet)인데 반하여 지지체 역할을 하는 공기극은 세라믹 자체로 이루어져 있기 때문에 단위전지의 기계적 강도가 낮아 충격 등에 약하다는 단점이 지적되고 있다.In addition, the conventionally developed cylindrical fuel cell is a cathode support type fuel cell using an anode as a support for a fuel cell, and raw materials such as La and Mn used in the cathode are very expensive, and the raw material is LSM (LSM, LaSrMnO 3). It is difficult to manufacture the fuel cell, which increases the manufacturing cost of the fuel cell, while the anode is a cermet made of metal and ceramic, whereas the cathode acting as a support is made of ceramic itself, so the mechanical strength of the unit cell is low, so it is weak to impact. The disadvantages are pointed out.
또한, 기존의 공기극 지지체식 원통형 고체산화물 연료전지는 공기극 지지체관의 표면에 실시되는 전해질층의 코팅이 고비용의 공정에 의해 이루어지기 때문에 경제적인 면에서도 더욱 불리하게 된다.In addition, the conventional cathode support type cylindrical solid oxide fuel cell is more disadvantageous in terms of economics because the coating of the electrolyte layer on the surface of the cathode support tube is made by a costly process.
즉, 종래의 공기극 지지체식 원통형 고체산화물 연료전지에서는 지지체의 역할을 하는 공기극이 고가의 La 등을 포함하는 세라믹만으로 이루어지기 때문에 그 자체가 깨어지기 쉽고, 고온의 동작온도에서 공기극을 구성하는 세라믹 조직의 화학반응에 의해 강도저하가 초래될 뿐 아니라, 공기극 표면에 코팅되는 전해질층이 고비용의 이브이디법(EVD)에 의하여 형성되어 연료전지의 가격을 상승시키게 된다.That is, in the conventional cathode support type cylindrical solid oxide fuel cell, since the cathode serving as the support is made of only ceramics including expensive La, it is easily broken, and the ceramic structure constituting the cathode at a high operating temperature. In addition to the reduction in strength caused by the chemical reaction of the electrolyte layer coated on the surface of the cathode is formed by the expensive EVD method (EVD) to increase the price of the fuel cell.
그리고, 소결된 공기극 지지체관의 표면에 전해질 및 연료극을 더욱 높은 온도에서 공소결시키기 때문에 공기극의 활성도가 저하되어 연료전지 자체의 효율까지도 낮아지게 되는 문제가 있다.In addition, since the electrolyte and the anode are co-sintered on the surface of the sintered cathode support tube at a higher temperature, there is a problem that the activity of the cathode is lowered and the efficiency of the fuel cell itself is also lowered.
상기와 같은 공기극 지지체식 고체산화물 연료전지의 단점을 해결하기 위하여 연료극을 지지체로 이용하는 연료극 지지체식 고체산화물 연료전지가 개발되었는 바, 연료극 지지체식 고체산화물 연료전지에 사용되는 관 형태의 연료극 지지체는 지지체로서 뿐 아니라 전극으로서의 요구되는 특성을 만족하면서, 지지체와 전해질층 사이의 반응성이 낮아 공소결이 가능하고, 그 기계적 강도가 높아 안정한 연료전지 스택을 구성할 수 있는 장점이 있다In order to solve the disadvantages of the cathode-supported solid oxide fuel cell as described above, an anode-supported solid oxide fuel cell using a cathode as a support has been developed. In addition to satisfying the characteristics required as electrodes, the reactivity between the support and the electrolyte layer is low, so that co-sintering is possible, and the mechanical strength is high, thereby providing a stable fuel cell stack.
또한, 연료극 지지체가 그 내외부에 충분한 기공들을 갖을 뿐 아니라, 그 기공들이 연속적인 기공분포를 이루어 연료공급에 제한을 받지 않으며, 전기전도도가 높아 전류의 흐름이 양호하고 제조 비용이 저렴한 특징이 있다.In addition, the anode support has not only sufficient pores in and out of the anode support, but the pores are continuous pore distribution and are not limited to fuel supply, and have high electric conductivity, good current flow, and low manufacturing cost.
그러나, 상기와 같이 우수한 연료극 지지체식 고체산화물 연료전지를 생산함에 있어서, 그 생산성에 가장 영향을 미치는 인자는 연료극 지지체의 표면에 코팅되는 전해질층의 형성 방법이다.However, in producing the excellent anode support type solid oxide fuel cell as described above, the factor that most affects the productivity is a method of forming an electrolyte layer coated on the surface of the anode support.
즉, 고체산화물 연료전지의 가장 보편화된 전해질인 YSZ의 전도도는 1000℃에서 약 10-1S/㎝이며, 연료전지의 작동온도가 낮아질수록 전도도가 작아져 저항이 증가하기 때문에, 상기 전해질층은 가능한 한 30㎛ 이하의 두께로 하되 매우 치밀하게 제조되어야만 한다.That is, the conductivity of YSZ, the most common electrolyte of a solid oxide fuel cell, is about 10 −1 S / cm at 1000 ° C., and as the operating temperature of the fuel cell decreases, the conductivity decreases and the resistance increases. It should be as thick as possible but less than 30 μm, but must be very dense.
연료극 지지체식 고체산화물 연료전지는, 면적이 넓으면서 다공성인 연료극 지지체의 표면에 매우 얇고 치밀한 전해질층이 형성되어야 하는 제약을 갖기 때문에, 현재 우수한 전해질층을 효율적으로 형성시키는 방법에 대한 많은 연구가 진행되고 있다.Since the anode support type solid oxide fuel cell has a limitation in that a very thin and dense electrolyte layer must be formed on the surface of the anode support having a large area and porous surface, many studies have been conducted on how to efficiently form an excellent electrolyte layer. It is becoming.
상기 전해질층을, 이브이디법 또는 플라즈마 스프레이 코팅법 등과 같이 진공을 이용한 물리 화학적 증착법으로 형성시킬 경우 치밀하고 얇은 막을 제조할 수 있기는 하나, 그 설비가 대형화하고 반응공정 시간이 과다하게 소요될 뿐 아니라, 한번에 증착할 수 있는 단위전지의 수가 제한되기 때문에 대량생산에는 적합치 못하다는 단점이 있다.When the electrolyte layer is formed by a physicochemical vapor deposition method using a vacuum such as an EID method or a plasma spray coating method, it is possible to produce a dense and thin film, but the equipment is large and the reaction process takes excessive time. However, there is a disadvantage that it is not suitable for mass production because the number of unit cells that can be deposited at one time is limited.
본 발명은 종래의 평판형 및 원통형 고체 산화물 연료전지가 가지고 있는 제반 문제점들을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 평판형 구조와 원통형 구조를 함께 갖도록 함으로써 원통형의 장점을 가지면서도 저 전력 밀도의 문제점이 해결될 수 있는 연료극 지지체식 고체 산화물 연료전지 스택과 그 스택을 효과적으로 제작할 수 있는 방법을 제공함에 본 발명의 목적이 있다. The present invention was devised to solve various problems of the conventional planar and cylindrical solid oxide fuel cells, and by having both the planar structure and the cylindrical structure together, the problem of low power density while having the advantages of the cylindrical shape can be solved. It is an object of the present invention to provide an anode-supported solid oxide fuel cell stack and a method for effectively manufacturing the stack.
본 발명의 상기 목적은 상·하 평행한 판상의 중앙부와 상·하 평행한 중앙부의 좌·우 양 단부가 반원호상으로 각각 연결되는 평관형 구조에 의하여 달성된다.The above object of the present invention is achieved by a flat tubular structure in which the left and right ends of the upper and lower parallel plate center portions and the upper and lower parallel center portions are respectively connected in a semicircular arc shape.
본 발명의 연료극 지지체식 평관형 고체산화물 연료전지 스택은, 크게 2개 이상의 다수 연료전지와 이들을 배열 안착시키고 전기적으로 연결하기 위한 3장 이상의 다수 접속판으로 구성되는 바, 종래 평판형 및 원통형 연료전지의 장점을 함께 가질 수 있도록 연료전지를 평관형 구조로 하고, 지지체관의 외주면 일측에 전기적 접속을 위한 연결재를 플라즈마 용사법 또는 슬러리 코팅과 같은 습식법으로 피복 형성시킴에 본 발명의 기술적 특징이 있다.The anode-supported flat-tubular solid oxide fuel cell stack of the present invention comprises two or more multiple fuel cells and three or more connection plates for arranging and electrically connecting them. The technical features of the present invention include having a fuel cell having a flat tubular structure so as to have the advantages of forming a coating material on the outer circumferential surface of the support pipe and forming a coating material by a wet method such as plasma spraying or slurry coating.
본 발명의 스택을 구성하는 평관형 연료전지는, 단면 폭 방향 좌·우 양 단부가 반원형으로서 원통형의 특성을, 양 단부 사이의 상·하 평행하며 평탄한 중앙부가 평판형의 특성을 갖게되는 바, 상기 평관형 연료전지와 연료전지 다수를 적층 배열하고 전기적으로 연결하기 위한 접속판을 도면에 의거하여 자세히 살펴보면 다음과 같다.The flat tubular fuel cell constituting the stack of the present invention is characterized in that the left and right ends of the cross-section in the cross-section are semicircular, and have cylindrical characteristics, and the flat and central portions of the flat upper and lower sides between the two ends are flat. Looking at the connection plate for stacking and electrically connecting a plurality of the planar fuel cell and the fuel cell according to the drawings in detail as follows.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명을 구성하는 각 연료전지 자체의 지지체 역할을 수행하는 연료극 지지체관(11)은 서로 평행한 상판(11A)과 하판(11B)의 각 동일측 폭 방향 좌·우 각 양 단부가 반원호상의 측판(11C)에 의해 각각 연결되어 일체화됨으로써, 상·하 평행한 한 쌍의 평판에 반원형 관이 합쳐진 단면 형상을 하게 된다.As shown in FIG. 1, the anode support pipe 11 serving as the support of each fuel cell itself constituting the present invention has the same width direction left and right sides of the upper plate 11A and the lower plate 11B parallel to each other. Both ends are connected by the side plate 11C of a semicircle arc, respectively, and are integrated, and it becomes the cross-sectional shape which the semicircle tube was combined with a pair of flat plate parallel to up and down.
그리고, 평판의 형태를 갖는 상기 지지체관(11)의 단면 중앙부를 이루는 상판(11A)과 하판(11B)은, 하판(11B)의 상면으로부터 직립 형성되어 상판(11A)의 저면에 직각으로 만나 일체화 되는 적어도 두 개 이상의 브리지(B)에 의해 지지되고 연결되는 구조이다.And the upper plate 11A and lower plate 11B which form the cross-sectional center part of the said support pipe 11 which have the form of a flat plate are formed upright from the upper surface of the lower plate 11B, and are integrated at right angles to the bottom face of the upper plate 11A. The structure is supported and connected by at least two bridges (B).
즉, 각 연료전지(1)를 구성하는 연료극 지지체관(11)은, 상·하판 및 좌·우 측판으로 이루어진 다수의 각관들을 각 측판이 서로 밀착되도록 횡렬로 일렬 배열되고, 밀착된 두 측판과 인접한 각 상·하판들이 하나로 합체된 상태에서 좌·우 양 단부측 두 각관의 각 외측판 상·하단부를 반원형 단면의 측판(11C)으로 각각 연결한 구조로서, 합체된 각관들의 각 측판이 상·하판을 연결하는 브리지(B)의 역할을 하게 된다.That is, the anode support pipe 11 constituting each fuel cell 1 is arranged in a row in a row so that each side plate is in close contact with each other, a plurality of each tube consisting of the upper, lower and left and right side plates, It is a structure in which the upper and lower ends of each outer plate of the two left and right end pipes are joined by a side plate 11C of semi-circular cross section while the adjacent upper and lower plates are merged into one. It serves as a bridge (B) connecting the lower plate.
이때, 상기 브리지(B)는 전류의 이동 거리 및 내부 저항을 감소시켜 전류의 흐름을 개선하여 전력 밀도를 높여주는 역할을 하는 동시에, 지지체의 역할을 하는 연료극의 강성을 높여 줌으로써 연료전지 스택의 장기 안정성이 확보된다.At this time, the bridge (B) increases the power density by reducing the moving distance and internal resistance of the current to improve the flow of current, and at the same time increases the rigidity of the anode serving as a support to increase the long-term of the fuel cell stack Stability is secured.
따라서, 본 발명을 구성하는 각 연료전지는 상기의 지지체관(11)과; 지지체관(11)의 평탄한 상면(11A) 중앙부를 길이 방향으로 가로질러 피복 형성된 사각 단면의 연결재(13)와; 연결재(13)를 제외한 지지체관(11)의 외주면에 피복 형성된 전해질층(12)과; 양 선단면이 상기 연결재(13)의 폭 방향 좌·우 양 측면과 일정한 거리(d)만큼 이격되도록 상기 전해질층(12)의 외주면에 피복 형성된 공기극(14)으로 이루어진다.Therefore, each fuel cell constituting the present invention includes the support pipe 11; A connecting member 13 having a rectangular cross section formed to cover the center portion of the flat upper surface 11A of the support tube 11 in the longitudinal direction; An electrolyte layer 12 formed on an outer circumferential surface of the support tube 11 except for the connecting member 13; It consists of an air cathode 14 formed on the outer circumferential surface of the electrolyte layer 12 such that both front end surfaces are spaced apart from the left and right sides of the connecting member 13 by a predetermined distance d.
따라서, 본 발명의 스택을 구성하는 각 연료전지는 폭 방향 좌·우 양 단부와 그 중앙부가 각각 원통형 및 평판형인 복합적인 구조를 갖게 된다.Therefore, each fuel cell constituting the stack of the present invention has a complex structure in which the left and right ends in the width direction and the center thereof are cylindrical and flat, respectively.
상기와 같은 구조의 다수 연료전지를 2열 이상의 다수열, 이층 이상의 다층 스택 형태로 배열하고 연결하기 위한 사각형의 평단면을 갖는 금속 재질의 접속판(2)은 적어도 3장 이상 즉, 도 2 내지 4에 도시된 바와 같이, 하부 접속판(21)과 하나 이상의 중간 접속판(22) 및 상부 접속판(23)으로 구성되는 바, 이들을 자세히 살펴보면 다음과 같다.At least three or more connecting plates 2 made of metal having a rectangular planar cross-section for arranging and connecting a plurality of fuel cells having the above structure in a plurality of rows, a plurality of rows, and a multi-layer stack in the form of two or more layers, that is, FIGS. As shown in 4, it is composed of a lower connecting plate 21, one or more intermediate connecting plate 22 and the upper connecting plate 23, which will be described in detail as follows.
하부 접속판(21)과 각 중간 접속판(22)의 상면에는 다수의 상기 평관형 연료전지를 안착시키기 위하여 연료전지의 1/2 이하 높이에 해당하는 외주면과 형합하는 다수의 요홈(G)이 상면을 가로질러 평행하게 형성되고, 각 요홈(G)의 폭 방향 중앙부에 대응하는 상부 접속판(23)과 각 중간 접속판(22)의 저면에는 연료전지의 연결재(13) 상면과 밀착되는 사작 단면의 접속돌기(E)가 상기 요홈(G)과 동일한 방향으로 저면을 가로질러 하향 돌출하여 형성되며, 상부 접속판(23)의 상면과 하부 접속판(21)의 저면은 평탄면을 이루어 스택의 전극에 연결된다.On the upper surface of the lower connecting plate 21 and each intermediate connecting plate 22, a plurality of grooves G matching with the outer circumferential surface corresponding to the height of 1/2 or less of the fuel cell in order to seat the plurality of flat tubular fuel cells are provided. It is formed in parallel across the upper surface, the bottom surface of the upper connecting plate 23 and the intermediate connecting plate 22 corresponding to the width direction central portion of each groove (G) in close contact with the upper surface of the connecting member 13 of the fuel cell The connecting projection E of the cross section is formed to protrude downward across the bottom in the same direction as the groove G, and the upper surface of the upper connecting plate 23 and the lower surface of the lower connecting plate 21 form a flat surface. Is connected to the electrode.
그리고, 상기 하부 접속판(21)과 각 중간 접속판(22)의 상판에는 상호 평행하며 상향 개방형의 사각 단면을 갖는 다수의 가스 채널(C)들이 상기 요홈(G)과 직교하도록 상면을 가로질러 형성되는 바, 이 가스 채널(C)들이 공기의 유동로 역할을 하게 된다.In addition, the upper plates of the lower connecting plate 21 and each intermediate connecting plate 22 are parallel to each other and a plurality of gas channels C having an upwardly open rectangular cross section cross the upper surface to be orthogonal to the groove G. As formed, these gas channels C serve as a flow path of air.
상기와 같이 이루어지는 연료전지(1)와 접속판(2)은, 하부 접속판(21)의 각 요홈(G)에 연료전지(1)가 각각 안착되며, 하부 접속판에 안착된 다수의 연료전지 위에 중간 접속판(22)이 놓여져 중간 접속판 저면의 각 접속돌기(E)가 그 하부에 놓여진 각 연료전지의 연결재(13)에 밀착된 상태가 된다.In the fuel cell 1 and the connecting plate 2 formed as described above, the fuel cell 1 is seated in each recess G of the lower connecting plate 21, and the plurality of fuel cells seated on the lower connecting plate. The intermediate connecting plate 22 is placed thereon, and the connecting projections E on the bottom of the intermediate connecting plate are brought into close contact with the connecting member 13 of each fuel cell placed below the intermediate connecting plate 22.
그리고, 상기 중간 접속판(22) 상면의 각 요홈(G)에 연료전지를 다시 안착시킨 후 상기와 동일한 방법으로 다음의 중간 접속판을 적층하며, 필요한 수 만큼의 중간 접속판이 설치되면 최상층의 중간 접속판에 안착된 다수 연료전지의 연결재에 상부 접속판(23) 저면의 접속돌기(E)가 밀착되도록 상부 접속판(23)을 적층함으로써 연료전지 스택이 구성된다.Then, the fuel cell is seated again in each groove G on the upper surface of the intermediate connecting plate 22, and the next intermediate connecting plate is laminated in the same manner as above. The fuel cell stack is constructed by stacking the upper connecting plate 23 so that the connecting projection E of the bottom surface of the upper connecting plate 23 adheres to the connecting member of the plurality of fuel cells seated on the connecting plate.
즉, 본 발명의 연료전지 스택은 도 5에 도시된 바와 같이, 하부 접속판(21)→다수의 연료전지(1)→중간 접속판(22)→다수의 연료전지(1)→중간 접속판(22)→···→다수의 연료전지(1)→중간 접속판(22)→다수의 연료전지(1)→상부 접속판(23)의 순으로 적층되며, 하부 접속판(21)의 저면과 상부 접속판(23)의 상면에 스택 전극(3)(3')을 각각 연결하게 된다.That is, the fuel cell stack of the present invention, as shown in Figure 5, the lower connecting plate 21 → a plurality of fuel cells (1) → an intermediate connecting plate 22 → a plurality of fuel cells (1) → an intermediate connecting plate 22, a plurality of fuel cells 1, an intermediate connecting plate 22, a plurality of fuel cells 1, and an upper connecting plate 23 are stacked. The stack electrodes 3 and 3 ′ are respectively connected to the bottom surface and the top surface of the upper connection plate 23.
이때, 연료전지가 안착되는 각 접속판의 요홈과 접속돌기 및 중간 접속판의 적층 수는 스택으로부터 얻고자 하는 전력량에 따라 변화될 수 있다.At this time, the number of grooves, connecting protrusions and intermediate connecting plates of each connecting plate on which the fuel cell is seated may be changed according to the amount of power to be obtained from the stack.
상기와 같은 연결 구조에서, 수소 가스는 각 연료전지의 지지체관 안쪽으로 흐르게 되고, 공기는 접속판에 형성된 사각 단면의 가스 채널을 따라 상기 수소 가스와 직교하는 방향으로 흐르도록 설계되었으며, 하부 접속판과 각 중간 접속판의 상면에 형성된 다수 요홈에 안착된 다수 연료전지를 병렬 연결하여 공기극에서 형성되는 전류를 집전하고, 최상층 중간 접속판에 안착된 다수 연료전지의 각 연결재에 접속돌기가 밀착된 상부 접속판의 평탄한 상면과 하부 접속판의 평탄한 저면을 통하여 연료극과 공기극이 직렬 연결된다.In the connection structure as described above, hydrogen gas flows into the support tube of each fuel cell, and air is designed to flow in a direction orthogonal to the hydrogen gas along a gas channel having a rectangular cross section formed in the connecting plate, and the lower connecting plate And a plurality of fuel cells seated in a plurality of grooves formed in the upper surface of each intermediate connecting plate to collect currents formed in the cathode, and the upper part of the upper part of the connecting protrusions attached to each connecting member of the plurality of fuel cells seated on the uppermost intermediate connecting plate. The anode and the cathode are connected in series through the flat upper surface of the connecting plate and the flat bottom of the lower connecting plate.
상기와 같이 구성되는 평관형 연료전지와 접속판의 제조 방법을 살펴보면 다음과 같다.Looking at the manufacturing method of the flat tube fuel cell and the connecting plate is configured as described above are as follows.
연료전지는, 이트리아 안정화 지르코니아(이하 'YSZ'라 함) 분말이 함유된 지지체관용 페이스트를 압출성형 및 건조한 후 1200∼1400℃의 온도 범위에서 가소결(presintering)하여 평관형 지지체관을 제조하는 단계와;The fuel cell is formed by extruding and drying a support tube paste containing yttria stabilized zirconia (hereinafter referred to as 'YSZ') powder to presintering at a temperature range of 1200 to 1400 ° C. to produce a flat tube support tube. Steps;
상기 지지체관의 상판 중앙부에 축 방향으로 가로지르는 띠 형태의 보호막과 같은 유기 피막층을 피복시킨 후, YSZ 분말이 함유된 전해질 슬러리 중에 침적시켜 전해질 슬러리를 지지체관의 외주면에 코팅하여 건조시키고, 상기 유기 피막층을 제거한 후 200∼450℃에서 건조된 전해질 슬러리를 반복 탈지하는 단계와;After coating an organic coating layer such as a band-shaped protective film that crosses the axial direction in the center of the upper plate of the support tube, it is deposited in an electrolyte slurry containing YSZ powder to coat and dry the electrolyte slurry on the outer peripheral surface of the support tube, the organic Removing the coating layer and then repeatedly degreasing the electrolyte slurry dried at 200 to 450 ° C;
1300∼1500℃에서 공소결하는 단계와;Co-sintering at 1300-1500 ° C .;
상기 유기 피막층이 제거된 지지체관의 상판 표면에 Ca, Sr, Mg, Co, Al 등이 LaCrO3에 치환 고용된 페로브스카이트 분말을 플라즈마 용사 코팅법 또는 슬러리 코팅법으로 피복하여 연결재를 형성시키는 단계와;Ca, Sr, Mg, Co, Al and the like are coated on the surface of the upper surface of the support tube from which the organic coating layer is removed to form a connection material by coating a perovskite powder substituted with LaCrO 3 by plasma spray coating or slurry coating. Steps;
상기 세라믹 연결재 표면에 유기 피막층을 재피복시킨 후, LaSrMnO3 분말이 함유된 공기극 슬러리 중에 습식 디핑하여 전해질층의 표면에 공기극 슬러리를 코팅한 후 재피복되었던 유기 피막층을 제거하고 1150∼1250℃에서 상기 공기극 슬러리를 소성하는 단계를 통하여 만들어진다.After recoating the organic coating layer on the surface of the ceramic connecting material, wet dipping in the cathode slurry containing LaSrMnO 3 powder to coat the cathode slurry on the surface of the electrolyte layer to remove the organic coating layer was re-coated and at 1150 ~ 1250 ℃ It is made through the step of firing the cathode slurry.
이때, 전해질층과 연결재를 지지체관의 표면에 치밀하게 피복 형성시켜 반응가스가 혼합되는 것을 방지하여야 하며, 연결재의 양 측면과 공기극의 양 선단면 사이에 일정한 간격이 확보되도록 하여 연료극인 지지체관의 상판 표면에 피복 형성된 연결재와 전해질층의 표면에 피복 형성된 공기극이 전기적으로 단락되지 않도록 하여야 한다.At this time, the electrolyte layer and the connecting member must be tightly formed on the surface of the support tube to prevent the reaction gas from mixing, and a certain distance is secured between both side surfaces of the connecting member and both end surfaces of the cathode and thus the support tube as the fuel electrode. The connecting material coated on the surface of the top plate and the cathode coated on the surface of the electrolyte layer should not be electrically shorted.
상기와 같이 연료전지를 제조함에 있어서, 지지체관용 페이스트는 30∼60vol.%의 Ni이 함유된 YSZ 분말에 기공형성재로서의 탄소 분말이 10∼50vol.% 첨가되며, YSZ 분말과 탄소 분말과의 전체 혼합량에 대하여 증류수와 유기 결합제와 가소제 및 윤활제를 각각 15∼30wt%, 5∼20wt%, 3∼10wt% 및 1∼7wt%의 비율로 혼합한 후 수분이 균일하게 분포되도록 시효처리된 것으로, Ni/YSZ 서멧의 전기전도도는 Ni의 함량에 의존하게 되며, 일반적으로 니켈의 함량이 30vol.% 이상이 되면 니켈 입자들간의 접촉이 좋아져 전기를 잘 통하는 것으로 알려져 있으나, 그 미만에서는 전자전도도가 크게 감소하는 경향을 보인다.In preparing the fuel cell as described above, the support pipe paste is added to the YSZ powder containing 30 to 60 vol.% Of Ni, 10 to 50 vol.% Of the carbon powder as a pore-forming material, the whole of the YSZ powder and the carbon powder Distilled water, organic binder, plasticizer and lubricant were mixed at a ratio of 15 to 30 wt%, 5 to 20 wt%, 3 to 10 wt% and 1 to 7 wt%, respectively, and then aged to uniformly distribute moisture. The electrical conductivity of / YSZ cermet depends on the Ni content. Generally, when the nickel content is more than 30 vol.%, The contact between the nickel particles is improved, so that the electrical conductivity is good. Tends to.
한편, 니켈의 함량이 많아질 수록 연료극의 전기전도도가 증가하게 되나, 니켈의 함량이 60vol.%를 초과하게 되면 Ni/YSZ 서멧의 열팽창 계수가 커져서 다른 구성 물질과 열팽창 계수의 차이를 보이게 되어 전지 제작 과정 중이나, 성능 측정 중 전지내에서 균열이 발생하게 되기 때문에, Ni의 함량을 30∼60vol.% 범위로 하는 것이 다른 구성 물질들과의 열팽창 계수 차이를 최소화할 수 있는 동시에 연료극으로서 필요한 수준의 전기전도도를 유지할 수 있게 하였다.On the other hand, as the content of nickel increases, the electrical conductivity of the anode increases, but when the content of nickel exceeds 60 vol.%, The thermal expansion coefficient of the Ni / YSZ cermet increases to show a difference between the thermal expansion coefficient and other constituent materials. Since cracking occurs in the cell during the manufacturing process or during the performance measurement, the Ni content in the range of 30 to 60 vol.% Minimizes the difference in the coefficient of thermal expansion with other components and at the same level as the anode. The electrical conductivity can be maintained.
그리고, 상기 연료극 지지체관의 최종 성형후 가소결 단계에서 연료극 지지체관 내부에 기공이 형성되도록 하는 기공형성제로서 10∼50vol.%가 첨가되는 탄소 분말은, 그 함량이 10vol.% 미만일 경우에는 연료극 지지체관의 기공율이 감소되어 연료극의 정상적인 동작이 어렵게 되며, 50vol.%를 초과할 경우에는 기공율이 필요 이상 증가되어 연료극 지지체관의 지지강도가 저하되는 문제가 발생하게 된다.The carbon powder to which 10 to 50 vol.% Is added as a pore-forming agent to form pores in the anode support tube during the final sintering step of the anode support tube may have an anode when the content is less than 10 vol.%. The porosity of the support tube is reduced, making it difficult to operate the anode normally. If the volume exceeds 50 vol.%, The porosity is increased more than necessary, resulting in a problem that the support strength of the anode support tube is lowered.
또한, 증류수의 함량이 15wt%에 미치지 못하면 페이스트의 수분이 부족하여 압출성이 떨어지고, 30wt%를 초과하면 압출 성형물의 형상이 변형되기 쉬우며, 유기 결합제의 함량이 5wt%에 미치지 못하면 예비성형체의 균열을 초래하게 되거나 강도가 부족하게 되고, 20wt%를 초과하면 최종 소결체의 기공 제어가 어렵게 된다.In addition, if the content of distilled water is less than 15wt%, the extrudability is poor due to the lack of moisture in the paste. If the content of the extruded product is less than 5wt%, the shape of the preform is less than 5wt%. It causes cracking or lack of strength, and when it exceeds 20 wt%, pore control of the final sintered body becomes difficult.
가소제의 함량이 3wt%에 미치지 못하면 원료분말과 결합제와의 성형시 균일 성형이 어렵게 되고, 10wt%를 초과하게 되면 압출형상이 변형되기 쉬우며, 윤활제의 함량이 1wt%에 미치지 못하면 압출 마찰력이 증가하여 압출성이 떨어지게 되고, 7wt%를 초과하면 과도한 윤활에 의해 피압출재에 적정한 성형 압력이 부여되지 못하여 압출 성형물의 밀도가 떨어지게 된다.If the content of the plasticizer is less than 3wt%, it is difficult to uniformly mold the raw material powder and the binder. If it exceeds 10wt%, the extrusion shape is easily deformed. If the lubricant content is less than 1wt%, the extrusion frictional force is increased. When the extrudability is lowered, and when the content exceeds 7wt%, an excessive molding may not provide an appropriate molding pressure to the extruded material, thereby decreasing the density of the extrudate.
상기와 같은 조성의 지지체관용 페이스트를 압출성형 및 건조한 후 실시되는 가소결 온도가 1200℃에 미치지 못하면 소성이 완전치 못하여 내충격성이 떨어지게 되고 후속되는 전해질 코팅 과정을 견딜만한 강도를 얻을 수 없으며, 1400℃를 초과하게 되면 지지체관의 수축이 심하게 발생하여 후속공정인 슬러리 코팅 후 공소결시 수축율 차이로 인한 균열의 우려가 크게 된다.If the sintering temperature performed after extrusion molding and drying of the composition as described above does not reach 1200 ° C., the calcination is incomplete and the impact resistance is lowered, and the strength to withstand the subsequent electrolyte coating process cannot be obtained. When the temperature exceeds the temperature, the shrinkage of the support tube is severely generated, and there is a great concern of cracking due to the difference in shrinkage rate during the sintering of the slurry after the slurry coating.
전해질 슬러리는, 2-프로판올이나 톨루엔과 같은 유기 용매 60∼95wt%와 YSZ 분말 5∼40wt%의 비율로 조성된 혼합물에 첨가제가 추가된 것으로, 상기 YSZ 분말의 농도가 5wt%에 미치지 못하면 디핑시 연료극 지지체관의 외주면에 코팅되는 슬러리층의 두께가 너무 얇게 되어 치밀한 전해질층이 형성되지 못하게 되고, 40wt%를 초과하게 되면 슬러리층의 코팅 두께가 과도하게 두껍게 되면서 코팅층 자체의 균일성이 떨어지게 된다.The electrolyte slurry is an additive added to a mixture composed of 60 to 95 wt% of organic solvents such as 2-propanol or toluene and 5 to 40 wt% of YSZ powder, and when dipping when the concentration of the YSZ powder is less than 5 wt%, The thickness of the slurry layer coated on the outer circumferential surface of the anode support tube becomes too thin to prevent the formation of a dense electrolyte layer, and when it exceeds 40 wt%, the coating thickness of the slurry layer becomes excessively thick and the uniformity of the coating layer itself is reduced.
그리고, 상기 첨가제로서는 YSZ 분말 100g 당, 5∼12중량부의 결합제, 5∼15cc의 가소제, 1∼3cc의 균일제, 1∼3cc의 분산제가 첨가되는 바, 결합제, 가소제, 균일제 및 분산제가 각각의 하한치에 미치지 못하거나 초과하게 되면 오히려 악영향을 미치게 되므로 주의를 요하여야 한다.As the additive, 5 to 12 parts by weight of binder, 5 to 15 cc of plasticizer, 1 to 3 cc of homogeneous agent, and 1 to 3 cc of dispersant are added per 100 g of YSZ powder. Attention should be exercised as it does not reach or exceeds the limit, but rather adversely affects.
또한, 지지체관의 표면에 슬러리층을 코팅시키기 위한 습식 디핑은 상기 슬러리의 YSZ 분말 농도에 따라 2∼5회에 걸쳐 반복 실시되고, 이 디핑 횟수를 벗어나게 되면 적정 두께의 전해질층을 얻을 수 없게 되며, 디핑에 의하여 코팅된 상기 슬러리층의 건조는 200∼450℃, 공소결은 1300∼1500℃에서 실시되는 바, 건조 온도가 200℃에 미치지 못하면 첨가제가 제거되지 않아 치밀한 전해질층이 형성되지 않게 되고, 450℃를 초과하게 되면 슬러리층에서 열변형이 일어나 전해질층의 품질이 저하될 수 있으며, 공소결 온도가 1300℃에 미치지 못하면 전해질층의 치밀성이 떨어지고, 1500℃를 초과하면 NiO의 과도한 입성장에 의해 지지체관의 성능이 저하된다.In addition, the wet dipping for coating the slurry layer on the surface of the support tube is repeatedly performed 2 to 5 times depending on the concentration of the YSZ powder of the slurry, and when the number of dipping times is exceeded, an electrolyte layer having an appropriate thickness cannot be obtained. , The drying of the slurry layer coated by dipping is carried out at 200 ~ 450 ℃, the co-sintering is carried out at 1300 ~ 1500 ℃ bar, if the drying temperature is less than 200 ℃ the additive is not removed, the dense electrolyte layer is not formed , If it exceeds 450 ℃ heat deformation in the slurry layer may degrade the quality of the electrolyte layer, if the co-sintering temperature is less than 1300 ℃ the density of the electrolyte layer is lowered, if the temperature exceeds 1500 ℃ excessive grain growth of NiO This decreases the performance of the support tube.
그리고, 유기 피막층이 제거된 지지체관의 상판 표면에 피복 형성되는 연결재의 물질인 페로브스카이트 분말은, 우선 0.1∼2㎛ 분말로 만든 후 이를 분무 건조법으로 10∼60㎛ 크기의 응집체로 만들어 플라즈마 용사하는 것이 바람직하나, 상기 각 분말을 습식 슬러리로 만들어 디핑식으로 코팅할 수도 있다.Then, the perovskite powder, which is a material of the connecting material coated on the top plate surface of the support tube from which the organic coating layer has been removed, is first made into a powder of 0.1 to 2 탆, and then made into agglomerates of 10 to 60 탆 by spray drying. It is preferable to spray, but each powder may be made into a wet slurry and coated by dipping.
공기극을 위한 슬러리는 LaSrMnO3 분말, LaSrMnO3과 20∼50wt% YSZ 혼합분말, LaSrCoFeO3 분말을 출발원료로 하여 각 분말 10∼30wt%에, 유기용매 50∼75wt%와, 기타 첨가제 5∼40wt%를 각각 혼합한 3종류의 공기극 슬러리를 제조하는데, 각각의 하한치에 미치지 못하거나 초과하게 되면 오히려 악영향을 미치게 되므로 주의를 요하여야 한다.The slurry for the cathode is LaSrMnO 3 powder, 20 to 50 wt% YSZ mixed powder with LaSrMnO 3 , LaSrCoFeO 3 powder as starting materials, 10 to 30 wt% of each powder, 50 to 75 wt% of organic solvent, and 5 to 40 wt% of other additives. To prepare three types of cathode slurry each of which is mixed with each other, if it falls below or exceeds each lower limit, rather adverse effects will have to be taken care.
공기극 코팅 순서는 LaSrMnO3와 20∼50wt% YSZ 혼합분말 슬러리를 1회 이상, LaSrMnO3 슬러리를 1회이상, LaSrCoFeO3 슬러리를 1회 이상 반복 코팅하고, 각 슬러리층의 건조는 200∼450℃, 소결은 1150∼1250℃에서 실시되는 바, 건조 온도가 200℃에 미치지 못하면 첨가제가 제거되지 않아 치밀한 공기극층이 형성되지 않게 되고, 450℃를 초과하게 되면 슬러리층에서 열변형이 일어나 공기극층의 박리에 의한 품질 저하가 초래될 수 있게 되며, 소성 온도가 1150℃에 미치지 못하면 공기극 슬러리의 소성이 불완전하게 진행되어 확산계면층이 감소되고, 1250℃를 초과하게 되면 과잉 소성에 의해 공기극내의 Mn 원소가 손실되는 동시에 미세구조의 특성이 열화하게 된다.The cathode coating sequence is repeated coating of LaSrMnO 3 and 20-50 wt% YSZ mixed powder slurry at least once, LaSrMnO 3 slurry at least one time, LaSrCoFeO 3 slurry at least one time, and drying of each slurry layer is 200-450 ° C., sintering. Is carried out at 1150 ~ 1250 ℃, if the drying temperature does not reach 200 ℃, the additive is not removed, the dense cathode layer is not formed, and if it exceeds 450 ℃ thermal deformation occurs in the slurry layer to remove the cathode layer When the firing temperature does not reach 1150 ° C, the firing of the cathode slurry proceeds incompletely, and the diffusion interface layer is reduced. When it exceeds 1250 ° C, the Mn element in the cathode is lost due to excessive firing. At the same time, the properties of the microstructures deteriorate.
상기와 같이 조성되어지고 만들어지는 연료전지 다수를 배열 적층 및 연결하기 위한 접속판은, 연료전지의 작동온도인 600∼800℃의 온도 범위에서 열팽창계수가 작고 내열성이 우수한 듀크랄로이(Ducrolloy), SUS 310S 또는 SUS430과 같은 Fe-Cr계 합금, LaCrO3나 Y2O3 또는 La2O3 등이 함유된 Fe-Cr 합금, Cr 합금, Ni 합금 중의 하나로 이루어진 금속판을 상부 접속판과 중간 접속판 및 하부 접속판으로 구분한 후 각 금속판의 상면과 저면에 필요로 되는 요홈(G)과 가스 채널(C) 및 접속돌기(E)를 형성시키는 가공 단계와;The connecting plate for arranging and connecting a plurality of fuel cells formed and made as described above may include a Ducrolloy having a low coefficient of thermal expansion and excellent heat resistance in a temperature range of 600 to 800 ° C., which is an operating temperature of the fuel cell. A metal plate made of a Fe-Cr alloy such as SUS 310S or SUS430, a Fe-Cr alloy containing LaCrO 3 or Y 2 O 3 or La 2 O 3 , a Cr alloy, or a Ni alloy, may be formed of an upper junction plate and an intermediate junction plate. And a processing step of forming recesses (G), gas channels (C), and connection protrusions (E) required on the upper and lower surfaces of each metal plate after being divided into lower connection plates.
각 가공 금속판의 표면을 연마하는 단계와;Polishing the surface of each processed metal plate;
LaSrMnO3, La1-XCaXCr1-YO3 등과 같이 전자전도성을 갖는 세라믹 분말 중의 하나와 결합제(PVB), 가소제(dibuthyl phthalate), 분산제(fish-oil), 균산제(triton-X), 용매(toluene 또는 2-propanol) 등을 혼합한 후 볼밀링을 하여 접속판용 슬러리를 만드는 단계와;One of the conductive ceramic powders such as LaSrMnO 3 , La 1-X Ca X Cr 1-Y O 3 , binders (PVB), plasticizers (dibuthyl phthalate), dispersants (fish-oil), and acidifiers (triton-X) ) And mixing the solvent (toluene or 2-propanol) and the like to form a slurry for the connecting plate by ball milling;
각 금속판을 상기 슬러리 중에 침적시킨 후 건조하는 과정을 2회 이상 반복 실시하여 금속판의 표면에 상기 슬러리를 피복하는 단계와;Coating the slurry on the surface of the metal plate by repeatedly depositing the metal plate in the slurry and then drying the metal plate two or more times;
금속판 표면에 피복된 슬러리에 LaSrMnO3가 혼합된 경우는 산소의 분압이 10-10atm 이상 10-3atm 이하인 분위기에서 1100∼1300℃로, La1-XCaX Cr1-YO3가 혼합된 경우는 산소의 분압이 10-3atm 이하인 분위기에서 1150∼1350℃로 소결하여 세라믹층 코팅층을 형성시키는 단계를 통하여 만들어진다.When LaSrMnO 3 is mixed in the slurry coated on the surface of the metal plate, La 1-X Ca X Cr 1-Y O 3 is mixed at 1100 to 1300 ° C in an atmosphere where oxygen partial pressure is 10 to 10 atm or more and 10 to 3 atm or less. In this case, it is made through the step of forming a ceramic layer coating layer by sintering at 1150 to 1350 ° C. in an atmosphere where the partial pressure of oxygen is 10 −3 atm or less.
이때, 상기 슬러리는 LaSrMnO3, La1-XCaXCr1-YO3 분말 중의 하나 20∼50wt%와, 결합제 0.5∼10wt%와, 용매 0.2∼2wt% 및 가소제와 분산제 및 균산제 등의 기타 첨가제 0.2∼5wt%를 혼합한 것으로, 각 성분의 함량 한정 이유는 다음과 같다.At this time, the slurry is 20 to 50% by weight of one of LaSrMnO 3 , La 1-X Ca X Cr 1-Y O 3 powder, 0.5 to 10% by weight of the binder, 0.2 to 2% by weight of a solvent and a plasticizer, dispersing agent and fungicide 0.2-5 wt% of other additives are mixed, and the reason for limiting the content of each component is as follows.
LaSrMnO3, La1-XCaXCr1-YO3 등 전자전도성을 갖는 세라믹 분말의 경우 그 함량이 20wt%에 미치지 못하면 코팅층의 두께가 얇아 대기 중의 산소 이온이 금속기지로 확산하여 산화 저항이 감소하게 되고, 50wt%를 초과하면 슬러리의 유동성이 감소하여 각 채널간 슬러리층의 두께를 균일하게 만들기 어려우며, 결합제의 함량이 0.5wt%에 미치지 못하면 건조후 분말의 접착 강도가 현저히 감소하여 소결시 균일한 두께를 얻기 어렵게 되고, 10wt%를 초과하면 슬러리의 유동성이 저하되는 동시에 소성 후의 치밀성이 감소하게 된다.In the case of ceramic powders with electronic conductivity such as LaSrMnO 3 and La 1-X Ca X Cr 1-Y O 3 , if the content is less than 20wt%, the thickness of the coating layer is thin so that oxygen ions in the air diffuse into the metal base and oxidation resistance When it exceeds 50wt%, it is difficult to make the thickness of the slurry layer uniformly between the channels because the fluidity of the slurry decreases.If the binder content is less than 0.5wt%, the adhesive strength of the powder is significantly reduced after drying. It becomes difficult to obtain a uniform thickness, and when it exceeds 10 wt%, the fluidity of the slurry decreases and the density after firing decreases.
그리고, 용매의 함량이 0.2wt%에 미치지 못하면 슬러리의 유동성이 감소하여 결합제의 충분한 용해와 입자간의 분산성이 저하되고, 2wt%를 초과하면 금속기지의 표면에 안정정인 코팅층 두께를 확보하기가 어렵다.If the content of the solvent is less than 0.2wt%, the fluidity of the slurry decreases, so that sufficient dissolution of the binder and dispersibility between particles is reduced, and if it exceeds 2wt%, it is difficult to secure a stable coating layer thickness on the surface of the metal base. .
또한, 상기 La1-XCaXCr1-YO3의 경우 0〈 X ≤ 0.4 및 0 ≤ Y ≤ 0.5 를 만족하여야 하는 바, La1-XCaXCr1-YO3의 경우 X가 '0'이면 소결 온도의 상승으로 금속기지의 열변형 등과 같은 문제가 발생하게 되고, X가 0.4를 초과하면 금속기지와 코팅층의 열팽창계수 차이에 의한 박리의 문제가 발생하게 된다.In addition, in the case of La 1-X Ca X Cr 1-Y O 3 , 0 <X ≤ 0.4 and 0 ≤ Y ≤ 0.5 should be satisfied. In the case of La 1-X Ca X Cr 1-Y O 3 , X is If it is '0', problems such as thermal deformation of the metal base occur due to the increase of the sintering temperature, and if X exceeds 0.4, the problem of peeling due to the difference in thermal expansion coefficient between the metal base and the coating layer occurs.
또한, LaSrMnO3 를 사용한 경우와 La1-XCaXCr1-YO3 를 사용한 경우 각각의 분위기 조건과 소결 온도가 달라지게 되는 바, LaSrMnO3 의 경우 소결 분위기의 산소 분압이 10-10atm 에 미치지 못하면 상분리 현상에 의해 전도도가 감소하게 되고, 10-3atm 을 초과하면 금속소재의 과도한 산화에 의해 전도도가 감소하게 되며, 소결 온도가 1100℃에 미치지 못하면 코팅층 입자들간의 충분한 소성이 어렵고, 1300℃를 초과하게 되면 금속소재의 열변형에 의해 휨발생 문제가 초래될 수 있게 된다.In the case of using LaSrMnO 3 and using La 1-X Ca X Cr 1-Y O 3 , the respective atmospheric conditions and the sintering temperature are different. In the case of LaSrMnO 3 , the oxygen partial pressure of the sintering atmosphere is 10 -10 atm. If it does not reach, the conductivity decreases due to phase separation, and if it exceeds 10 -3 atm, the conductivity decreases due to excessive oxidation of the metal material.If the sintering temperature does not reach 1100 ° C, sufficient sintering between the coating layer particles is difficult. When the temperature exceeds 1300 ° C., warpage may occur due to thermal deformation of the metal material.
그리고, La1-XCaXCr1-YO3 를 사용하는 경우 소결 분위기의 산소 분압이 10-3atm을 초과하면 금속소재의 과도한 산화에 의해 전도도가 감소하게 되며, 소결 온도가 1150℃에 미치지 못하면 코팅층 입자들간의 충분한 소성이 어렵고, 1350℃를 초과하게 되면 금속소재의 열변형에 의해 휨발생 문제가 초래될 수 있게 된다.In the case of using La 1-X Ca X Cr 1-Y O 3 , when the oxygen partial pressure of the sintering atmosphere exceeds 10 -3 atm, the conductivity is reduced by excessive oxidation of the metal material, and the sintering temperature is 1150 ° C. If it does not reach enough baking between the particles of the coating layer is difficult, and if it exceeds 1350 ℃ may cause the warpage problem due to thermal deformation of the metal material.
상기와 같은 조성과 조건 하에서 만들어지는 접속판과 연료전지를 교대로 적층함으로써 본 발명의 연료극 지지체식 평관형 고체산화물 연료전지 스택이 구성되는 바, 다음의 실시예를 통하여 명확하게 이해될 것이다.By alternately stacking a connecting plate and a fuel cell made under the above-described composition and conditions, the anode support type flat tube type solid oxide fuel cell stack of the present invention is constructed, and will be clearly understood through the following examples.
연료전지Fuel cell
연료극 지지체는 NiO-YSZ 분말로 압출법에 의하여 제조하였으며, NiO (Junsei Chemical Co.)와 8mol% 이트리아안정화지르코니아(Yttria-stabilized Zirconia, 8YSZ, Tosoh Co.)를 이용하여 연료극 분말을 40vol.% Ni-YSZ가 되도록 정량하여 연료극 분말을 제조하였다.The anode support was made of NiO-YSZ powder by extrusion method, and the anode powder was 40 vol.% Using NiO (Junsei Chemical Co.) and 8 mol% Yttria-stabilized Zirconia (8YSZ, Tosoh Co.). The anode powder was prepared by quantitating to Ni-YSZ.
다공성을 위한 기공형성제로서 활성탄(KURARAY Chemical co.), 압출성형을 위한 유기 바인더, 가소제 및 윤활제를 첨가하여 혼련하고, 압출재의 점도와 균일성형을 위하여 일정량의 증류수를 혼합하여 시효한 후 압출하였다.As pore-forming agent for porosity, activated carbon (KURARAY Chemical co.), Organic binder, plasticizer and lubricant for extrusion molding were added and kneaded, and a predetermined amount of distilled water was mixed and aged for extrusion and viscosity of the extruded material. .
압출된 성형체가 건조시 용매의 증발에 의해 휘거나, 균열이 발생되는 것을 방지하기 위하여 저온 오븐에서 수회 반복 건조 후 120℃에서 24시간 건조하였으며, 건조된 지지체를 1300℃에서 가소결하였다.In order to prevent the extruded molded product from warping or cracking by evaporation of the solvent during drying, drying was repeated several times in a low temperature oven for 24 hours at 120 ° C., and the dried support was pre-sintered at 1300 ° C.
전해질 및 공기극 슬러리로써 폴리비닐 부티랄(polyvinyl butyral), 디-엔 부탈레이트(Di-n-buthalate), 트리톤 엑스(Triton-X), 어유(fish oil) 등과 같은 유기물 첨가제와 톨루엔과 2-프로판올 유기 용매를 첨가한 슬러리를 제조하였으며, 전해질층은 8YSZ 슬러리에 반복 코팅 및 탈지 후 약 20㎛의 두께로 슬러리 디핑 코팅하고 1400℃에서 공소결하였다.As electrolyte and cathode slurry, organic additives such as polyvinyl butyral, di-n-buthalate, Triton-X, fish oil, and toluene and 2-propanol The slurry to which the organic solvent was added was prepared, and the electrolyte layer was subjected to slurry dipping coating to a thickness of about 20 μm after repeated coating and degreasing to 8YSZ slurry and co-sintered at 1400 ° C.
공기극 물질로는 (La0.85Sr0.15)0.9MnO3(LSM)과 La0.65 Sr0.4Co0.2Fe0.803(LSCF) 분말을 고상 반응법에 의하여 합성하였으며, 40wt.% 8YSZ와 LSM의 복합체, LSM, LSCF 슬러리를 각각 제조하여 순서적으로 코팅한 후 1200℃에서 소결하여 단전지를 완성하였다.As cathode materials, (La 0.85 Sr 0.15 ) 0.9 MnO 3 (LSM) and La 0.65 Sr 0.4 Co 0.2 Fe 0.803 (LSCF) powders were synthesized by solid phase reaction method, and the composite of 40wt.% 8YSZ and LSM, LSM, LSCF Each slurry was prepared, sequentially coated, and then sintered at 1200 ° C. to complete a single cell.
머큐리 포러시메타(Mercury porosimeter, Autopore Ⅳ 9500 V1.00, Micromeritics)로 연료극 지지체의 기공률 및 기공 크기를 측정하였으며, 셈(SEM) 및 조성 분석을 이용하여 전자전도의 경로로 작용되는 Ni의 분포 및 연결성을 확인하였다.The porosity and pore size of the anode support were measured with Mercury porosimeter (Autopore IV 9500 V1.00, Micromeritics), and the distribution of Ni acting as a path of electron conduction using SEM and composition analysis The connectivity was confirmed.
단위전지의 성능 특성은 전자부하와 전원공급원을 이용하여 단위전지에 흐르는 전류밀도를 변화시키면서 전압의 변화를 측정하였다.Performance characteristics of the unit cell were measured by changing the current density flowing in the unit cell using the electronic load and the power supply source.
이때, 단위전지의 양 쪽에 설치된 알루미나로 제작된 가스 메니폴드를 통해 연료인 수소가 전지 내부로 공급되고, 공기는 전지의 바깥쪽으로 흐르게 되며, 공기극의 전류 집전체로는 백금 메쉬를, 연료극의 전류 집전체로는 Ni 펠트(felt)를 사용하였다.At this time, hydrogen, which is fuel, is supplied to the inside of the cell through a gas manifold made of alumina installed on both sides of the unit cell, and air flows to the outside of the cell, and a platinum mesh is used as the current collector of the cathode and the current collector of the anode. As a whole, Ni felt was used.
단위전지 다수를 스택으로 구성하기 위한 연결판은 SUS430 합금에 LSM을 슬러리 코팅하고, Ar-5%H2 혼합 분위기에서 1200℃로 소결하여 만들었으며, DC 2단자법을 이용하여 전기전도도 특성 평가를 수행하였고, 셈과 X선 회절분석을 이용하여 계면층의 미세조직 및 상 분석을 실시하였다.The connecting plate for stacking a large number of unit cells was made by slurry coating LSM on SUS430 alloy, and sintering at 1200 ℃ in Ar-5% H 2 mixed atmosphere. The microstructure and phase analysis of the interfacial layer were carried out using SEM and X-ray diffraction analysis.
연료극 지지체에 코팅 형성되는 세라믹 연결재용 분말은 페치니(Pechini)법을 이용하여 La0.75Ca0.27CrO3 분말을 합성하였으며, 셈과 X선 회절분석을 이용하여 하소 조건에 따른 분말 및 소결 특성을 관찰하였다.The powder for ceramic interconnects coated on the anode support was synthesized with La 0.75 Ca 0.27 CrO 3 powder by using Pechini method, and the powder and sintering characteristics were observed by calcining conditions by using counting and X-ray diffraction analysis. It was.
상기 연결재용 분말의 출발원료로써 La(NO3)3·6H2O, Cr(NO3) 3·6H2O, Ca(NO3)2·4H2O를 목표 조성에 맞게 적량한 후 소량의 증류수와 혼합하여 나이트레이트(nitrate) 용액을 제조하였으며, 제조된 나이트레이트 용액에 씨트릭산(citric acid)과 에틸렌 글리콜을 1:1:1 몰비로 저온에서 혼합한 후 70℃까지 교반 가열하여 점성을 갖는 젤 상태의 중간 물질을 얻고, 이를 100℃의 건조로에서 5시간 유지하여 스폰지 상태의 레진을 만들었다.La (NO 3 ) 3 · 6H 2 O, Cr (NO 3 ) 3 · 6H 2 O, Ca (NO 3 ) 2 · 4H 2 O as a starting material of the powder for the connecting material is appropriately adjusted to the target composition A nitrate solution was prepared by mixing with distilled water, and citric acid and ethylene glycol were mixed at a low temperature in a 1: 1: 1 molar ratio, and then stirred and heated to 70 ° C. A gel-like intermediate was obtained, which was kept in a drying furnace at 100 ° C. for 5 hours to produce a sponge-like resin.
그리고, 상기 레진을 250℃에서 3시간 동안 탄화시켜 분쇄하였으며, 단일상을 갖도록 950℃에서 5시간 하소된 분말을 분무 건조 공정에 의해 40㎛ 크기의 과립(granular) 분말로 만든 후 대기 플라즈마 용사기(SULZER METCO co.)를 사용하여 연료극지지관에 코팅한 후 코팅층의 미세 조직을 관찰하였으며, 슬러리 코팅하여 얻어진 코팅층과 비교 분석하였다.The resin was pulverized by carbonizing at 250 ° C. for 3 hours, and then calcined at 950 ° C. for 5 hours to form a granular powder having a size of 40 μm by a spray drying process to have a single phase. After coating on the anode support tube using (SULZER METCO co.), The microstructure of the coating layer was observed, and compared with the coating layer obtained by slurry coating.
결과result
연료극 지지체의 예비건조 공정은 저온 건조공정을 이용하여 연료극 분말과 유기물 첨가제의 각 기공사이에 존재하는 용매가 비교적 균일하게 빠져나갈 수 있도록 유도하여 예비 성형체에서 발생하는 휨현상을 최소화하였는 바, 이러한 공정을 거쳐 최종 소결후 제조된 연료극 지지체관의 두께는 1.9mm이었다.The pre-drying process of the anode support minimizes warpage in the preform by inducing the solvents in the anode powder and the organic additives to flow out relatively uniformly using a low temperature drying process. After the final sintering, the thickness of the anode support tube manufactured was 1.9 mm.
연료극은 연료가스의 확산층의 역할을 원할히 하기 위해 연속적인 기공분포를 가져야 하며, 연료극의 전기화학적인 분극저항을 감소시키기 위해 연료극 소재인 Ni과 YSZ는 균일하게 분포되어야 하는 바, 특히 연료극 촉매이며 전도체의 역할을하는 Ni은 전지내부 저항을 감소시키기 위해 서로 잘 연결되어 있어야 하는데, 이러한 특성을 알아 보기 위하여 연료극 지지체의 기공크기, 기공분포, Ni의 분포와 연결성 및 상대적 분율을 조사한 결과를 도 6과 7에 나타내었다. The anode must have a continuous pore distribution in order to facilitate the role of the diffusion layer of the fuel gas, and in order to reduce the electrochemical polarization resistance of the anode, the anode material Ni and YSZ must be uniformly distributed, particularly the anode catalyst and the conductor. The Ni, which acts as, should be well connected to each other in order to reduce the internal resistance of the battery. In order to investigate these characteristics, the pore size, pore distribution, distribution, connectivity and relative fraction of Ni of the anode support are investigated. 7 is shown.
상기 도 6에서 알 수 있듯이, 750℃에서 수소 환원 후 단면의 전자전도 역할을 수행하는 Ni의 연결성은 원통형 구조의 지지체와 유사한 양호한 분포 상태를 보여주고 있다.As can be seen in FIG. 6, the connectivity of Ni, which serves as the electron conduction of the cross section after hydrogen reduction at 750 ° C., shows a good distribution similar to that of the support having a cylindrical structure.
그리고, 1300℃에서 가소결시 기공율은 50.18%이었으며, 1400℃에서의 공소결 후 기공율은 42.08%로 감소하였으나 수소 분위기에서 환원된 지지체관은 50.64%로 약 9%가 증가하였고, 평균 기공의 크기도 0.21㎛에서 0.23㎛로 증가하였음을 도 7로부터 알 수 있다.The porosity was about 50.18% when calcined at 1300 ℃, and the porosity was reduced to 42.08% after sintering at 1400 ℃, but the support tube reduced in hydrogen atmosphere increased by about 9% to 50.64%, and the average pore size was also increased. It can be seen from FIG. 7 that the increase from 0.21 μm to 0.23 μm.
도 8은 슬러리 디핑 코팅된 전해질층과 공기극층의 단면 미세구조를 보인 것으로, YSZ 전해질층은 약 20∼25㎛의 치밀한 층을 형성하였으며, 공기극층은 전해질층과의 계면에 40wt% YSZ-LSM의 혼합층, LSM층, 전자전도와 이온 전도성이 우수한 LSCF층 등으로 이루어진 다층의 복합층이 형성됨을 확인할 수 있다.8 shows a cross-sectional microstructure of the slurry dipping coated electrolyte layer and the cathode layer, wherein the YSZ electrolyte layer forms a dense layer of about 20 to 25 μm, and the cathode layer is 40wt% YSZ-LSM at the interface with the electrolyte layer. It can be seen that a multi-layered composite layer formed of a mixed layer, an LSM layer, an LSCF layer having excellent electron conductivity and ion conductivity, and the like is formed.
도 9는 전극 유효면적이 24.5cm2인 단위전지의 온도에 따른 I-V 성능곡선을 나타낸 것으로, 연료극에 주입되는 연료로는 3% H2O가 가습된 H2를 1.5ℓ/min, 공기극에는 5ℓ/min의 유량으로 공급하였으며, 작동 온도가 증가할수록 전지의 내부저항 및 분극저항 감소로 전지의 성능은 향상되는 것을 알 수 있다.9 is that the effective electrode area IV shows the performance curves according to the temperature of the unit cells 24.5cm 2, the fuel to be injected into the fuel electrode is 1.5ℓ / min to 3% H 2 O is humidified H 2, the air electrode is 5ℓ It was supplied at a flow rate of / min, it can be seen that the performance of the battery is improved by reducing the internal resistance and polarization resistance of the battery as the operating temperature increases.
그리고, 800℃의 작동 온도에서 300 mW/cm2(0.6V, 500 mA/cm2)의 전지성능을 나타내었으며, 작동 온도 750℃ 및 850℃에서 연료극과 공기극에 공급되는 가스의 조건을 달리하면서 측정된 I-V 성능곡선을 도 10에 나타내었다.In addition, the battery performance of 300 mW / cm 2 (0.6V, 500 mA / cm 2 ) at the operating temperature of 800 ℃, and at the operating temperature of 750 ℃ and 850 ℃ while varying the conditions of the gas supplied to the anode and the cathode The measured IV performance curve is shown in FIG. 10.
대기플라즈마 용사에 의하여 세라믹 연결재(La0.75Ca0.27CrO3)를 연료극 지지체관 표면에 코팅한 단면 미세조직을 도 11에 나타내었는 바, 지지체관 표면상에 약 70㎛의 치밀한 연결재층을 확인 할 수 있었으며, 개발 대상의 스택 작동조건인 운전온도 800℃, 연료(수소)와 대기의 조건에서 8 mΩcm2의 면저항값을 나타내어 스택 적용가능성을 확인할 수 있었다.11 shows a cross-sectional microstructure in which a ceramic connector (La 0.75 Ca 0.27 CrO 3 ) is coated on the surface of the anode support tube by the thermal plasma spray, and a dense connection layer of about 70 μm can be confirmed on the surface of the support tube. The stackability of the stack was 8 m 대상 cm 2 at the operating temperature of 800 ℃, the fuel (hydrogen) and the atmospheric conditions.
최종 스택 제조시 제조된 단위셀과 단위셀의 전류적 연결을 위한 접속판으로는 금속 바이폴라판용 상용소재인 페라이트계 SUS430 합금에 내산화 저항성을 위한 LSM 소재를 습식코팅한 후 소결하여 대기분위기에서 전기전도도를 평가한 결과를 도 12에 나타내었다.The connecting plate for the current connection between the unit cell and the unit cell manufactured during the final stack manufacturing is wet coating of LSM material for oxidation resistance to ferritic SUS430 alloy, which is a commercial material for metal bipolar plate, and then sintered by electric sintering. The results of evaluating the conductivity are shown in FIG. 12.
LSM 코팅 후의 소결은, 금속 자체의 산화를 억제하면서 코팅층이 안정한 페로브스카이트상을 형성하는 산소 분압조건에서 이루어지도록 한다.Sintering after the LSM coating allows the coating layer to be made under oxygen partial pressure conditions to form a stable perovskite phase while suppressing oxidation of the metal itself.
그리고, 금속과 세라믹 계면의 접촉강도를 개선하기 위하여 LSM 코팅전의 금속 표면에 쇼트 블라스트 또는 마크로 부식을 실시하여 금속 표면의 조도를 조정하였다.In order to improve the contact strength between the metal and the ceramic interface, shot blast or macro corrosion was performed on the metal surface before the LSM coating to adjust the roughness of the metal surface.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 연료극 지지체식 평관형 고체 산화물 연료전지 스택을 구성하는 연료전지는 평판형 및 원통형 구조의 장점을 모두 포함하고 있을 뿐만 아니라, 연료극 지지체관를 사용하므로써 성능 저하 없이 작동 온도를 떨어뜨려 비교적 저가의 상용 금속을 접속판으로 사용할 수 있는 이점이 있으며, 평판형에 비하여 대용량에 필요한 대면적 연료전지의 제조가 용이한 장점이 있고, 또한 종래의 원통형 구조에 비해 전력밀도를 크게 상승시킬 수 있다는 장점이 있다.As described above, the fuel cell constituting the anode support type flat tube solid oxide fuel cell stack of the present invention not only includes all the advantages of the flat plate and cylindrical structure, but also the operating temperature without deterioration by using the anode support tube. There is an advantage that can use a relatively inexpensive commercial metal as a connection plate by lowering the cost, and it is easy to manufacture a large-area fuel cell required for a large capacity compared to the flat plate type, and also has a large power density compared to the conventional cylindrical structure The advantage is that it can be raised.
그리고, 금속과 세라믹으로 이루어진 서멧을 지지체 역할을 하는 연료극의 성형 원료로 사용하고, 성형된 연료극 지지체관의 표면에 치밀한 박막으로서의 전해질층을 경제적인 디핑에 의한 습식 슬러리 코팅법으로 형성시키므로써 종래 전해질층 형성 방법에 비하여 경제적인 동시에 대량 생산이 가능하다.The conventional electrolyte is formed by using a cermet consisting of metal and ceramic as a raw material for forming the anode serving as a support, and forming an electrolyte layer as a dense thin film on the surface of the shaped anode support tube by a wet slurry coating method by economical dipping. Economical and mass production is possible compared to the layer formation method.
또한, 연료전지 동작온도에서 연료극의 금속 성분이 세라믹 내부에서 금속망 형태로 연결된 구조로 변화되므로써 연료극의 강도를 향상시킴과 동시에, 연료극 자체가 다공성 조직으로 이루어져 연료가스의 투과가 충분히 이루어지게 되어 고체 산화물 연료전지의 성능 저하를 초래함이 없이 연료전지의 제조 비용을 절감할 수 있을 것으로 기대된다.In addition, at the fuel cell operating temperature, the metal component of the anode is changed into a structure in which a metal mesh is connected inside the ceramic to improve the strength of the anode, and the anode itself is made of a porous structure so that the fuel gas is sufficiently permeated. It is expected that the manufacturing cost of the fuel cell can be reduced without causing performance degradation of the oxide fuel cell.
도 1은 본 발명을 구성하는 연료전지의 사시도.1 is a perspective view of a fuel cell constituting the present invention;
도 2는 본 발명을 구성하는 접속판의 사시도.2 is a perspective view of a connecting plate of the present invention.
도 3은 본 발명을 구성하는 접속판의 정면도.3 is a front view of a connecting plate of the present invention.
도 4는 본 발명을 구성하는 접속판의 측면도.4 is a side view of a connecting plate of the present invention;
도 5는 본 발명을 구성하는 연료전지와 접속판의 적층 구조도.5 is a laminated structure diagram of a fuel cell and a connecting plate of the present invention;
도 6은 본 발명을 구성하는 연료전지의 Ni/YSZ 서멧트 연료극에서의 Ni 분포를 보인 것으로,6 shows Ni distribution in the Ni / YSZ cermet fuel electrode of the fuel cell of the present invention.
(가)는 셈 이미지이고, Is a counting image,
(나)는 X-선 이미지이다. (B) is an X-ray image.
도 7은 본 발명을 구성하는 연료전지 지지체관의 소결 조건에 따른 기공 분포도 그래프.7 is a pore distribution graph according to the sintering conditions of the fuel cell support tube of the present invention.
도 8은 본 발명을 구성하는 연료전지의 단면 구조 이미지.8 is a cross-sectional structural image of a fuel cell of the present invention.
도 9는 본 발명을 구성하는 연료전지의 온도에 따른 성능 그래프.9 is a performance graph according to the temperature of the fuel cell constituting the present invention.
도 10은 본 발명을 구성하는 연료전지의 작동 온도와 사용 연료에 따른 전압-전류 특성을 보인 것으로,10 is a view showing the voltage-current characteristics according to the operating temperature and the fuel used in the fuel cell constituting the present invention,
(가)는 750℃에서 작동시의 특성도이며, (A) is a characteristic diagram when operating at 750 ℃,
(나)는 850℃에서 작동시의 특성도이다. (B) is characteristic chart at the time of operation at 850 ℃.
도 11은 본 발명을 구성하는 일실시예 지지체관에 코팅된 연결재의 단면 이미지.Figure 11 is a cross-sectional image of a connection member coated on an embodiment support tube constituting the present invention.
도 12는 본 발명을 구성하는 일실시예 접속판의 전기전도도 측정 그래프.12 is a graph showing the conductivity measurement of one embodiment connecting plate of the present invention.
((도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명)) ((Explanation of symbols for main part of drawing))
1. 연료전지 2. 접속판 1. Fuel cell 2. Connection board
3,3'. 전극 11. 지지체관 3,3 '. Electrode 11. Support Tube
12. 전해질층 13. 연결재 12. Electrolyte layer 13. Connecting material
14. 공기극 21. 하부 접속판 14. Air cathode 21. Bottom connection plate
22. 중간 접속판 23. 상부 접속판 22. Middle junction plate 23. Upper junction plate
11A. 상판 11B. 하판 11A. Top 11B. Bottom plate
11C. 측판 B. 브리지 11C. Shroud B. bridge
Claims (9)
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