KR200445882Y1 - 헤딩 머신 - Google Patents

Abstract

본 고안은 헤딩 머신에 관한 것으로, 소재를 연속 공급하는 공급부와, 공급된 소재를 절단하여 다음 공정으로 이송하는 절단이송부와, 성형금형으로 이송된 소재를 타격하여 성형하는 성형부와, 성형된 제품을 배출하는 배출부로 구성된 헤딩 머신에 있어서,

상기 절단이송부는 지지대(10)에 설치대(20)의 일단부를 회동 가능케 결합하고, 설치대(20)의 타단부에는 높낮이 조절이 가능케 계지구(30)를 설치하며,

본체(90) 상부에는 설치대(20)가 투입되는 투입홈(401)을 형성한 받침대(40)를 설치하고, 그 일측에는 코일스프링(503)으로 탄설된 가압롤러(50)를 본체(90) 상부에 브라켓(504)으로 설치하여 상기 가압롤러(50)를 브라켓(504)에서 회동 가능케 설치하며,

상기 배출부는 대기어축(60)에 작동캠(601)을 설치하고, 작동판(701)의 고정축(70)에 작동간(80)을 설치하여, 작동간(80)의 일단부에 설치된 롤러(801)를 상기 작동캠(601)과 접하게 하고, 작동간(80)의 타단부에는 볼조인트(802)의 하단부를 결합하여, 볼조인트(802)의 상단부를 본체(90)에 설치된 크랭크레버(803)의 일단부를 연결하며, 크랭크레버(803)의 타단부는 성형금형 일측에서 횡 방향으로 왕복 운동하여 제품을 배출하도록 코일스프링(804a)로 탄설된 배출핀(804)의 일단부와 접하게 설치함으로써, 소재의 정확한 절단이 이루어지도록 할 뿐만 아니라, 설치대의 작동 과정에서 소음 발생을 방지하여 보다 쾌적한 작업 환경을 조성할 수 있다.

또한, 길이자 짧아서 성형 후에도 쉽게 배출이 되지 않는 성형품을 배출핀을 이용해 강제 배출함으로써, 제품의 신속한 배출을 통해서 생산성을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.

헤딩 머신, 소재, 절단이송부, 가압롤러, 배출부, 배출핀

Description

헤딩 머신{HEADING MACHINE}

본 고안은 나사, 볼트, 리벳 등과 같은 결합용 기계 요소의 머리 부분을 성형하는 헤딩 머신에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 소재 절단 시 소재의 안정적인 지지가 이루어짐과 동시에 절단 작동시 발생하는 소음을 억제하여 쾌적한 작업 환경의 조성이 가능케 하며, 성형이 완료된 성형품의 배출이 안전하고 신속하게 이루어질 수 있도록 함으로써, 생산성을 향상시킬 수 있게 한 헤딩 머신에 관한 것이다.

일반적으로 헤딩 머신의 절단장치에 설치된 절단칼이 성형을 위해서 공급되는 소재를 절단할 때에는 먼저 계지구를 이용하여 소재의 일측면을 지지한 후, 타측면에서 절단칼이 투입됨으로써 소재가 계지구에 지지된 상태로 절단이 이루어지게 된다.

또한, 절단이 이루어진 소재는 절단부와 계지구 사이에 물려서 소재를 성형하기 위한 성형금형으로 이송되는데, 그런데 위와 같이 소재를 절단할 때, 계지구 가 소재를 견고하게 지지해주어야 소재의 절단면이 정확하게 형성되어, 소재를 성형했을 때 완벽한 제품이 생산된다.

따라서, 소재를 절단하는 순간에는 계지구가 소재를 견고하게 지지할 수 있도록 계지구가 설치되는 설치대의 움직임을 억제해야 하며, 계지구를 유지, 보수하거나, 설치 위치의 조정 및 설치대의 유지 보수를 위해서는 설치대의 유동성을 확보해야 하는데 이러한 점들을 모두 가능케 하기 위하여 계지구가 설치되는 설치대 상면에 판 스프링을 설치하여 판 스프링을 이용해 계지구가 설치된 설치대를 탄력적으로 눌러 줌으로써 설치대의 유동성과 계지구의 견고한 지지력을 동시에 확보하였다.

종래에 계지구의 유동성과 탄력성을 확보하기 위하여 계지구가 설치된 설치대 상부에 설치되는 판 스프링은 소재의 절단 과정에서 설치대가 조금씩 들썩거리게 되는데, 이 과정에서 설치대와 설치대를 누르고 있는 판 스프링 간에 마찰에 의한 마모가 발생하여 판 스프링이 손상됨으로써, 판 스프링의 장력이 손상되고 그로 인해 판 스프링에 의한 계지구의 유동성이나 탄력성이 저하되어 소재 절단시 절단 품질이 저하되고, 불량이 발생하는 문제점이 있었다.

또한, 설치대가 들썩거릴 때 판 스프링과 설치대 간에 소음이 발생하여 쾌적한 작업 환경 조성이 어려울 뿐만 아니라, 판 스프링의 잦은 움직임으로 인해 판 스프링이 부러지는 경우도 빈번히 발생하는 문제점이 있었다.

아울러, 종래의 헤딩 머신은 길이가 짧은 제품을 경우에 제품 성형 후 금형 내부에 끼워진 성형품의 배출이 신속하게 이루어지지 못하여 다음 제품의 성형시에 불량이 발생하는 경우가 빈번하고, 그로 인해 불량률이 증가하고, 생산성이 저하되는 문제점이 있었다.

소재를 연속 공급하는 공급부와, 공급된 소재를 절단하여 다음 공정으로 이 송하는 절단이송부와, 성형금형으로 이송된 소재를 타격하여 성형하는 성형부와, 성형된 제품을 배출하는 배출부로 구성된 헤딩 머신에 있어서,

상기 절단이송부는 지지대(10)에 설치대(20)의 일단부를 회동 가능케 결합하고, 설치대(20)의 타단부에는 높낮이 조절이 가능케 계지구(30)를 설치하며,

본체(90) 상부에는 설치대(20)가 투입되는 투입홈(401)을 형성한 받침대(40)를 설치하고, 그 일측에는 코일스프링(503)으로 탄설된 가압롤러(50)를 본체(90) 상부에 브라켓(504)으로 설치하여 상기 가압롤러(50)를 브라켓(504)에서 회동 가능케 설치하며,

상기 배출부는 대기어축(60)에 작동캠(601)을 설치하고, 작동판(701)의 고정축(70)에 작동간(80)을 설치하여, 작동간(80)의 일단부에 설치된 롤러(801)를 상기 작동캠(601)과 접하게 하고, 작동간(80)의 타단부에는 볼조인트(802)의 하단부를 결합하여, 볼조인트(802)의 상단부를 본체(90)에 설치된 크랭크레버(803)의 일단부를 연결하며, 크랭크레버(803)의 타단부는 성형금형 일측에서 횡 방향으로 왕복 운동하여 제품을 배출하도록 코일스프링(804a)로 탄설된 배출핀(804)의 일단부와 접하게 설치한 구성이다.

한편, 설치대(20) 상면에는 장홈(201)을 형성하는 것을 포함한다.

또한, 가압롤러(50)는 회동대(501)에 나사 결합된 롤러설치대(502)의 하단부에 설치하고, 회동대(501)와 롤러설치대(502) 간에는 코일스프링(503)을 설치하며, 상기 회동대(501)는 브라켓(504) 상단부에서 회동 가능케 고정나사(504a)로 결합하 는 것을 포함한다.

본 고안은 소재를 안정적으로 지지함으로서, 소재의 정확한 절단이 이루어지도록 할 뿐만 아니라, 설치대의 작동 과정에서 소음 발생을 방지하여 보다 쾌적한 작업 환경을 조성할 수 있다.

또한, 길이자 짧아서 성형 후에도 쉽게 배출이 되지 않는 성형품을 배출핀을 이용해 강제 배출함으로써, 제품의 신속한 배출을 통해서 생산성을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.

첨부도면 도 1 내지 도 5는 본 고안의 절단이송부에 대한 실시 예를 나타낸 도면으로서, 첨부도면 도 1은 절단이송부 구성을 나타낸 평면 예시도이고, 첨부도면 도 2는 절단이송부 구성을 나타낸 정면 예시도이며, 도 3은 절단이송부의 설치대(20) 작동 상태를 나타낸 정면 예시도이다.

상기 도면들에서 도시한 바와 같이 본 고안의 절단이송부는 크게 가동대(91)의 상부에 설치되는 설치대(20)와, 헤딩머신의 몸체 상부에 설치되는 가압롤러(50)로 구성된다.

그 중 설치대(20)는 절단칼(92)의 왕복 작동을 위해서 움직이는 가동대(91) 의 상면에 지지대(10)를 설치하여 그 지지대(10)에 설치대(20)의 일단부를 회동 가능케 결합함으로써, 설치대(20)는 왕복 운동과 회동운동을 수행할 수 있게 된다.

상기와 같이 설치된 설치대(20)의 타단부에는 고정나사에 의해 높낮이가 조절되도록 계지구(30)를 설치하게 되는데, 이렇게 설치된 계지구(30)는 헤딩머신의 소재투입공을 통해서 소재가 투입되면, 소재의 일측면에 밀착됨으로써 절단칼(92)이 소재를 절단하는 순간에 절단칼(92)의 진입 방향 반대편에서 소재를 받쳐주어 소재의 정확한 절단이 이루어질 수 있게 된다.

또한, 소재를 절단하는 과정에서 계지구(30)가 뒤로 밀리는 것을 방지하기 위하여 계지구(30)가 설치된 설치대(20)의 상면을 본체(90) 상부에 코일스프링(503)으로 탄설된 가압롤러(50)가 탄력적으로 눌러주기 때문에 설치대(20)의 움직임을 억제함으로써, 계지구(30)에 의한 소재의 견고한 지지가 가능케 되는 것이다.

한편, 상기와 같이 절단칼(92)에 의해 소재가 절단된 후에는 절단칼(92)이 설치된 칼날설치대(20)와 계지구(30)가 소재를 양측에서 물어서 고정함과 동시에 절단칼(92)을 가동시키는 가동대(91)에 의해 절단된 소재가 성형금형이 있는 곳으로 이송되는데, 이 과정에서 가동대(91)의 상부에 설치된 지지대(10)에 회동 가능케 설치된 설치대(20)도 가동대(91)를 따라서 이동하게 된다.

이때, 설치대(20) 상면에 형성된 장홈(201) 내부에 밀착된 가압롤러(50)가 회전하면서 설치대(20)의 이동에 따른 소음 발생을 억제할 뿐만 아니라, 설치대(20)가 이동하는 동안에도 가압롤러(50)가 설치대(20)를 지속적으로 눌러주기 때문에 절단된 소재의 이송 과정에서 소재가 이탈하는 것을 방지할 수 있게 된다.

또한, 첨부도면 도 4는 절단이송부 구성을 나타낸 측면 예시도이고, 도 5는 본 고안의 절단이송부의 가압롤러(50) 작동 상태를 나타낸 측면 단면 예시도로서, 도면에서 도시한 바와 같이 본체(90) 상부에는 설치대(20)가 투입되는 투입홈(401)을 형성한 받침대(40)를 설치하고, 그 일측에는 코일스프링(503)으로 탄설된 가압롤러(50)를 본체(90) 상부에 브라켓(504)으로 설치하여 상기 가압롤러(50)를 설치한 롤러설치대(502)를 회동대(501)을 이용해 브라켓(504)에서 회동 가능케 설치함으로써, 받침대(40)의 투입홈(401)에 설치대(20)를 끼운 후 움직이지 않도록 고정할 때, 가압롤러(50)를 설치한 롤러설치대(502)를 회동대(501)를 이용해 회동시켜 위치를 조정함으로써, 설치대(20)의 결합이 고정이 용이하게 이루어질 수 있게 된다.

이와 같이 구성된 절단이송부에서 소재의 절단이 이루어진 후 성형부까지 소재를 이송하면, 성형부에서는 타격에 의한 소재의 성형이 이루어지게 되는데, 소재의 성형이 이루어진 후, 성형금형에 끼워진 상태를 그대로 유지하고 있는 제품의 신속한 배출을 위하여 본 고안의 배출부에 형성된 배출핀(804)이 제품의 일측면을 밀어서 강제 배출시키게 된다.

즉, 본 고안의 배출부는 대기어축(60)에 작동캠(601)을 설치하고, 작동판(701)의 고정축(70)에 작동간(80)을 설치하여, 작동간(80)의 일단부에 설치된 롤러(801)를 상기 작동캠(601)과 접하게 하고, 작동간(80)의 타단부에는 볼조인트(802)의 하단부를 결합하여, 볼조인트(802)의 상단부를 본체(90)에 설치된 크랭크레버(803)의 일단부를 연결하게 된다.

따라서, 대기어축(60)이 회전하면 시소와 같이 작동캠(601)에 접하는 롤러(801)가 설치된 작동간(80)의 일단부가 하강하면, 그 반대쪽인 볼조인트(802)의 하단부가 결합된 작동간(80)의 타단부는 상승하게 되며, 이러한 동작은 대기어축(60)을 회전하는 동안 지속적으로 반복된다.

위와 같은 동작을 통해서 볼조인트(802)가 상승하면, 볼조인트(802)의 상단부에 연결된 크랭크레버(803)가 고정축(70)을 중심으로 회전하게 되는데, 크랭크레버(803)의 타단부는 성형금형 일측에서 횡방향으로 왕복 운동하도록 코일스프링(804a)으로 탄설된 배출핀(804)의 일단부와 접하고 있어서 크랭크레버(803)에 의해 배출핀(804)이 밀리면서 금형에 끼워진 성형된 제품을 강제 배출하고, 다시 코일스프링(804a)에 의해 배출핀(804)이 원래 위치로 복귀하는 과정을 반복함으로써, 길이가 짧아서 성형 금형에서 쉽게 배출되는 않는 소형 제품의 배출이 원활히 이루 어질 수 있게 되는 것이다.

도 1은 본 고안의 절단이송부 구성을 나타낸 평면 예시도

도 2는 본 고안의 절단이송부 구성을 나타낸 정면 예시도

도 3은 본 고안의 절단이송부의 설치대 작동 상태를 나타낸 정면 예시도

도 4는 본 고안의 절단이송부 구성을 나타낸 측면 예시도

도 5는 본 고안의 절단이송부의 가압롤러 작동 상태를 나타낸 측면 단면 예시도

도 6은 본 고안의 배출부 설치 구성을 나타낸 헤딩머신 측면 예시도

도 7은 본 고안의 배출부 주요 구성을 나타낸 측면 예시도

도 8은 본 고안의 배출부 작동 상태를 나타낸 정면 단면 예시도이다.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

10: 지지대 20: 설치대

30: 계지구 40: 받침대

401: 투입홈 50: 가압롤러

504: 브라켓 60: 대기어축

601: 작동캠 70: 고정축

701: 작동판 80: 작동간

801: 롤러 802: 볼조인트

803: 크랭크레버 804: 배출핀
90: 본체 91: 가동대
92: 절단칼

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Claims (4)

1. 소재를 연속 공급하는 공급부와, 공급된 소재를 절단하여 다음 공정으로 이송하는 절단이송부와, 성형금형으로 이송된 소재를 타격하여 성형하는 성형부와, 성형된 제품을 배출하는 배출부로 구성된 헤딩 머신에 있어서,

   상기 절단이송부는 가동대(91) 상부에 지지대(10)를 설치하고, 그 지지대(10)의 일측 단부에는 설치대(20)의 일측 단부를 회동 가능케 설치하며, 그 설치대(20)의 타측 단부에는 계지구(30)를 직각으로 관통하게 설치하여 고정나사에 의해 상기 계지구(30)의 높낮이 조절이 가능케 하며,

   본체(90) 상부에는 상기 설치대(20)가 투입되는 투입홈(401)을 상부에 형성한 받침대(40)를 설치하고, 그 받침대(40) 일측에는 브라켓(504)으로 설치하여 그 브라켓(504) 상단부에서 회동대(501)의 일단부를 회동 가능케 고정나사(504a)로 결합하고, 상기 회동대(501)의 타단부에는 코일스프링(503)을 탄설한 롤러설치대(502)의 상단부를 나사 결합하고, 상기 롤러설치대(502)의 하단부에는 가압롤러(50)를 설치한 구성으로 된 헤딩머신.
2. 청구항 1에 있어서, 배출부는 대기어축(60)에 작동캠(601)을 설치하고, 작동판(701)의 고정축(70)에 작동간(80)을 설치하여, 작동간(80)의 일단부에 설치된 롤러(801)를 상기 작동캠(601)과 접하게 하고, 작동간(80)의 타단부에는 볼조인트(802)의 하단부를 결합하여, 볼조인트(802)의 상단부를 본체(90)에 설치된 크랭크레버(803)의 일단부를 연결하며, 크랭크레버(803)의 타단부는 성형금형 일측에서 횡 방향으로 왕복 운동하여 제품을 배출하도록 코일스프링(804a)로 탄설된 배출핀(804)의 일단부와 접하게 설치한 구성을 포함하는 헤딩머신.
3. 청구항 1에 있어서, 설치대(20) 상면에는 장홈(201)을 형성하여 상기 가압롤러(50)가 장홈(201) 내부에서 회전하는 것을 포함하는 헤딩머신.
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