KR20040110031A - 탄성 롤 고무매트의 제조방법 - Google Patents

탄성 롤 고무매트의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20040110031A
KR20040110031A KR1020030040408A KR20030040408A KR20040110031A KR 20040110031 A KR20040110031 A KR 20040110031A KR 1020030040408 A KR1020030040408 A KR 1020030040408A KR 20030040408 A KR20030040408 A KR 20030040408A KR 20040110031 A KR20040110031 A KR 20040110031A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
composition
cured
rubber mat
polyurethane resin
rubber
Prior art date
Application number
KR1020030040408A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100650008B1 (ko
Inventor
흥 곤 선
Original Assignee
흥 곤 선
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 흥 곤 선 filed Critical 흥 곤 선
Priority to KR1020030040408A priority Critical patent/KR100650008B1/ko
Publication of KR20040110031A publication Critical patent/KR20040110031A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100650008B1 publication Critical patent/KR100650008B1/ko

Links

Classifications

    • DTEXTILES; PAPER
    • D06TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06NWALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • DTEXTILES; PAPER
    • D06TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06NWALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0086Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique
    • D06N3/0088Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique by directly applying the resin

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Road Paving Structures (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

본 발명은 탄성 롤 고무매트의 제조방법에 관한 것으로, 가황고무 또는 경화된 합성수지의 입자 크기가 1∼5mm이며 절단면이 평면이고 모서리가 예리한 과립상의 다면체인 분말(칩) 100(중량%)에 대하여 바인더로서 폴리우레탄 등의 수지를 10∼30(중량%) 혼합하여 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 형성하는 단계와; 상기 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 원통형 성형기에 투입하고 2.5∼10kg/cm2의 압력이 유지되는 상태에서 상온에서 경화(양생)시켜 경화된 원통형의 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 성형하는 단계와; 두께가 3∼10mm, 폭 120cm, 길이가 60∼20M가 되도록 경화된 원통형의 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 스카이빙하는 단계로 구성된다.
상기한 구성에 따른 본 발명의 탄성 롤 고무매트는, 두께가 3∼10mm, 폭 120cm, 길이가 60∼20M가 되도록 스카이빙하여 제조할 수 있으므로, 전동차 및 기관차의 객실의 하지제로 사용되는 시방에서 길이 방향으로 이음새가 없도록 시방이 되어 있는 경우와, 정구장, 배구장, 농구장 등의 구기장에서 길이 방향으로 이음새가 가급적 적도록 시방되어 있는 경우, 및 조오깅 코오스와 같이 가급적 길게 그리고 가급적 이음새가 없도록 하고 있는 시방에서도 사용될 수 있고, 또한 바닥 시공의 준비 공정 및 작업 공정에서 현장 시공형에 비하여 반제품인 공장 생산형이어서 현지 시공의 기간이 단축되고 작업도 매우 단순하다.

Description

탄성 롤 고무매트의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING A RUBBER ROLL}
국내에서는 테니스장, 육상트랙, 배구장, 농구장 등의 바닥을 현장시공형으로 작업할 때 풍우설한 시에는 작업에 막대한 애로가 있으며 또한 기후 조건이 양호할 때이더라도 현장 시공시 고무칩 탄성층 조성물 작업이 번잡하고 시공 바닥의 두께와 평탄성 유지에도 어려움이 있어 이를 공장 제품형 방식으로 개선하고자 하였는바 이와 관련된 종래 기술로서는 대한민국 공개특허 제1994-008841호(발명의 명칭 : 폐타이어를 이용한 경기장 탄성 바닥재의 제조방법, 출원일 : 1994.05.16.), 대한민국 공개특허 제1993-012231호(발명의 명칭 : 폐타이어를 이용한 토건용 고무블록의 제조방법, 출원일 : 1993.07.20.), 대한민국 공개특허제1994-018182호(발명의 명칭 : 폐타이어를 이용한 탄성재 보도블록 및 그 제조방법, 출원일 : 1994.08.15.)에서 폐타이어 등의 가황고무를 분쇄한 고무칩에 바인더로서 폴리우레탄을 혼합하고 성형틀에서 70∼80°C로 10여초간 적정 압력을 가하여 성형 제조하거나, 특수 가교제를 혼합하고 프레싱 공법으로 160∼200°C로 7∼8분간 압형하여 판상재의 고무매트를 제조하는 기술이 있었다.
그런데 이들 종래 기술에서 사용된 성형틀은 비교적 작은 압착식 프레스로서 폭이 대체로 1.2M 이하이고 길이가 3M 이하인 특대형 프레스 이하의 성형 프레스이기 때문에 이러한 시설로는 폭이 120cm이고 두께가 3∼10mm이며 길이가 60∼20M인 탄성 바닥재가 생산할 수 없는 문제점이 있었다.
또한 상기 종래 기술들에 있어서는 고무 분말(칩)과 바인더를 혼합한 조성물을 성형틀에서 70∼80°C의 온도로 10초 전후 또는 열프레싱 공법으로 160∼200°C로 7∼8분간 압형하여 판상재를 제조하는 것으로 폭이 120cm이고 두께가 3∼10mm이며 길이가 60∼20M인 고무매트를 제조하기에는 무리가 있고 비경제적이며 품질 측면에서는 고무매트의 표면에 이형제가 부착되어 있어 표면의 접착이 크게 불량해지는 결점이 있었다.
본 발명은 종래 기술이 갖는 문제점을 개선하기 위한 것으로, 이형제가 전혀 없어 접착제와의 접착에 이상이 없는 표면을 가지며 원주형으로 경화된 조성물의 지름이 커질수록 재단할 수 있는 길이가 길어지도록 되어 있는 탄성 롤 고무매트 의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
도 1은 본 발명의 탄성 롤 고무매트의 단면도
도 2는 본 발명의 탄성롤 고무매트의 평면도
*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*
1 : 고무 입자 2 : 공극
상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 고안의 탄성 롤 고무매트의 제조방법은, 가황고무 또는 경화된 합성수지의 입자(1) 크기가 1∼5mm이며 절단면이 평면이고 모서리가 예리한 과립상의 다면체인 분말(칩) 100(중량%)에 대하여 바인더로서 폴리우레탄 등의 수지를 10∼30(중량%) 혼합하여 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 형성하는 단계와; 상기 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 원통형 성형기에 투입하고 2.5∼10kg/cm2의 압력이 유지되는 상태에서 상온에서 경화(양생)시켜 경화된 원통형의 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 성형하는 단계와; 두께가 3∼10mm, 폭 120cm, 길이가 60∼20M가 되도록 경화된 원통형의 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 스카이빙(skiving)하는 단계로 구성된다.
이하, 첨부된 도면을 참고로 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 보다 상세히 설명한다.
우선 도 1에 도시된 바와 같이 본 발명에서는 가황고무 또는 경화된 합성수지의 입자(1) 크기가 1∼5cm이고 절단면이 평면이고 모서리가 예리한 과립상의 고무분말 100에 대하여 폴리우레탄 수지를 10∼30(중량%) 혼합한 후 공극(2)률이 10∼35%가 되도록 조절한다.
이어서 이와 같이 혼합된 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 원통형 성형기에 투입하고 다진 다음 압축판을 덮어서 2.5∼10kg/cm2의 압력이 유지되는 상태에서 24시간 동안 양생시키며, 이 때 양생은 상온에서 실시하는 것을 원칙으로 하되 동절기에는 보온실에서 양생한다.
다음으로, 원통형 성형기에서 양생된 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 꺼내어 경화된 상기 혼합 조성물을 표면을 재단하는 표면 재단기인 피복 박리식 스카이빙기(도시하지 않음)에 걸어서 회전칼에 의해 일정한 두께로 껍질이 벗겨지도록 내부의 심에 회전칼이 접촉될 때까지 재단을 계속하여 폭이 120cm이고 두께가 3∼10mm이며 길이가 60∼20M인 본 발명의 탄성 롤 고무매트를 제조할 수 있다.
이상에서 본 발명은 기재된 구체예에 대해서만 상세히 설명되었지만 본 발명의 기술 사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.
본 발명의 탄성 롤 고무매트는 두께가 3∼10mm, 폭 120cm, 길이가 60∼20M가 되도록 스카이빙하여 제조할 수 있으므로, 전동차 및 기관차의 객실의 하지제로 사용되는 시방에서 길이 방향으로 이음새가 없도록 시방이 되어 있는 경우와, 정구장, 배구장, 농구장 등의 구기장에서 길이 방향으로 이음새는 가급적 적도록 시방되어 있는 경우, 및 조오깅 코오스와 같이 가급적 길게 그리고 가급적 이음새는 없도록 하고 있는 시방에서도 사용될 수 있고, 또한 바닥 시공의 준비 공정 및 작업 공정에서 현장 시공형에 비하여 반제품인 공장 생산형이어서 현지 시공의 기간이단축되고 작업도 크게 단순해지는 효과가 있다.

Claims (1)

  1. 가황고무 또는 경화된 합성수지의 입자(1) 크기가 1∼5mm이며 절단면이 평면이고 모서리가 예리한 과립상의 다면체인 분말(칩) 100(중량%)에 대하여 바인더로서 폴리우레탄 등의 수지를 10∼30(중량%) 혼합하여 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 형성하는 단계와;
    상기 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 원통형 성형기에 투입하고 2.5∼10kg/cm2의 압력이 유지되는 상태에서 상온에서 경화(양생)시켜 경화된 원통형의 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 성형하는 단계와;
    두께가 3∼10mm, 폭 120cm, 길이가 60∼20M가 되도록 경화된 원통형의 고무 분말과 폴리우레탄 수지의 혼합 조성물을 스카이빙하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄성 롤 고무매트의 제조방법.
KR1020030040408A 2003-06-20 2003-06-20 탄성 롤 고무매트의 제조방법 KR100650008B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020030040408A KR100650008B1 (ko) 2003-06-20 2003-06-20 탄성 롤 고무매트의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020030040408A KR100650008B1 (ko) 2003-06-20 2003-06-20 탄성 롤 고무매트의 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20040110031A true KR20040110031A (ko) 2004-12-29
KR100650008B1 KR100650008B1 (ko) 2006-11-27

Family

ID=37382518

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020030040408A KR100650008B1 (ko) 2003-06-20 2003-06-20 탄성 롤 고무매트의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100650008B1 (ko)

Also Published As

Publication number Publication date
KR100650008B1 (ko) 2006-11-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105602057B (zh) 由工程回收橡胶粉末制备的热固性组合物
JPS6228001B2 (ko)
US20150013871A1 (en) Compression Molded Green Rubber Component and Method for Manufacturing the Same
CN101235858A (zh) 制动蹄
US6228295B1 (en) Process for reuse of vulcanized rubber
CN104626594B (zh) 一种汽车前围隔热层生产方法
KR102060243B1 (ko) 커피 슬러지 조성의 합성보드를 포함하는 건축용 판상 자재의 제작방법 및 건축용 판상 자재
JP4227899B2 (ja) 床材
KR100650008B1 (ko) 탄성 롤 고무매트의 제조방법
KR102492675B1 (ko) 친환경 코르크 타일 및 그것의 제조 방법
CN102392524B (zh) 高分子纳米地板的生产方法
KR101578041B1 (ko) 친환경 폴리우레탄 칩을 이용한 탄성포장재의 시공방법
KR100369570B1 (ko) 폐타이어 고무칩을 이용한 블록 및 그 제조방법
US20090159380A1 (en) Brake Shoe and Method of Manufacturing the Same
GB2044191A (en) Improvements in or relating to tyres
CN1220853A (zh) 一种具按摩效果之鞋垫及制法
JP2001030424A (ja) チップ複合成形体およびその製造方法
TW201726379A (zh) 無膠貼合一體成型鞋底之製造方法
US20070132133A1 (en) Method for manufacturing resin composite formed product
KR20060080112A (ko) 탄성고무블록의 제조방법
JP2003266463A (ja) 再生ポリウレタンの製造方法
US20170043568A1 (en) Method of making a product with composite body and rubber surface
KR101761534B1 (ko) 평활도가 개선된 밀짚 또는 볏짚 보드의 제조방법 및 이에 의해 제조된 밀짚 또는 볏짚 보드
KR100483377B1 (ko) 합성목재 문틀 제조방법
JPH07138061A (ja) レジンコンクリート製品およびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
AMND Amendment
E902 Notification of reason for refusal
AMND Amendment
E902 Notification of reason for refusal
E601 Decision to refuse application
AMND Amendment
J201 Request for trial against refusal decision
B701 Decision to grant
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20121031

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20131031

Year of fee payment: 8

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140901

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150930

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20171110

Year of fee payment: 12

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180928

Year of fee payment: 13

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190930

Year of fee payment: 14