KR20040081067A - 차량용 유리 채널 및 웨더스트립과 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 창문유리 표면과의 슬라이딩 저항을 장기간에 걸쳐서 낮게 유지할 수 있는 유리채널과 그 제조방법, 및 유리채널 조립체를 제공한다. 상기 유리채널은 차량의 웨더스트립에 해당된다. 유리채널(14)은 립부(26, 27)의 표면의 창문유리(3)에 압접하는 부분에 조면부(251, 252)를 가진다. 기저부(21) 및 측벽부(22, 23)의 홈 내측 표면에도 조면부(253∼255)가 형성되어 있다. 조면부(251∼255)는 (a) 폴리올레핀 수지(폴리프로필렌 등)의 함유비율이 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머; (b) 평균 입경이 1∼100㎛인 고형입자(구 형상 실리콘 수지 입자 등); 및 (c) 액상 윤활제(실리콘 오일 등); 을 포함하는 성형재료로 이루어진다. 그들의 조면부는 표면이 기복한 상태로 형성되고, 그 기복면에 고형입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있다.
Description
본 발명은 자동차 등의 차량에 장착되는 유리 채널에 관한 것으로, 보다 상세하게는 차량의 창 유리에 압접하는 립부를 구비한 유리 채널 및 그 제조방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 그러한 유리 채널을 구비한 유리 채널 조립체에 관한 것이다. 상기 유리채널은 자동차의 웨더스트립에 해당될 수 있는 바, 본 발명은 차량의 창문 개구부의 가장자리에 형성된 피장착부에 장착되어, 그 창문 개구부내를 이동하는 창문유리와 피장착부와의 사이를 차폐하는 웨더스트립(Weather-strip) 및 그 제조방법에 관한 것이다.
자동차 등의 차량에 장착되는 직사각형 형상 부재의 하나로서, 창문유리의 이동을 안내함과 동시에, 그 장착부와 창문유리의 사이를 차폐하는 것이 유리 채널이다. 또한, 자동차 등의 차량에 장착되는 직사각형 형상 부재의 하나로서, 차량의 창문 개구부의 가장자리에 형성된 피장착부에 장착되어, 그 창문 개구부내를 이동하는 창문유리와 그 피장착부와의 사이를 차폐하는 것이 웨더스트립(일반적으로 벨트 몰 또는 벨트 몰딩 등이라고 칭하는 몰딩)이다.
일반적으로, 이러한 유리 채널 또는 벨트 몰은 차량의 창틀을 따라서 장착되고, 창틀 내를 이동하는 창문유리의 가장자리에 접하여 그 창문유리를 안내하는 홈을 가진다. 전형적으로는 홈의 바닥에 상당하는 기저부, 그 기저부의 폭 방향의 양단에서 솟아올라 홈의 측벽에 상당하는 한쌍의 측벽부, 및 그들 한쌍의 측벽부에서 홈의 내측을 향하여 각각 튀어나와 창문유리의 외표면과 내표면(표면)에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비한다. 이러한 구조의 유리 채널은 올레핀계 그 외 열가소성 엘라스토머(TPE), 에틸렌-프로필렌-고무 공중합체(EPDM)를 주체로 하는 합성 고무 등의, 소위 엘라스토머 재료를 압출 성형함으로써 제조되고 있다.
이러한 유리 채널의 홈에 들어가 이동하는 창문유리는 립부의 표면 등에 압접하면서 이동(슬라이딩, 예를 들어 승강 이동)한다. 그래서, 창문유리를 이동시킬 때의 슬라이딩 저항을 저하시키기 위하여, 립부의 창문유리 슬라이딩면에 마찰계수가 작은 층을 형성하는 것이 알려져 있다. 예를 들어, 폴리에틸렌 수지 등의 슬라이딩 부재를 공압출 성형하는 것, 우레탄 수지의 도막을 형성하는 것, 그러한 도막에 입자 형상의 골제를 함유시키는 것 등이 제안되어 있다(예를 들어, 하기 특허문헌 1∼3을 참조).
[특허문헌 1] 일본국 특허 공개공보 2000-52780호
[특허문헌 2] 일본국 특허 공개공보 평10-166868호
[특허문헌 3] 일본국 특허 공개공보 평7-150074호
한편, 하기 특허문헌 4에는 립부의 창문유리 슬라이딩면에 볼록부를 형성함과 동시에, 그 볼록부의 표면을 폴리테트라플루오로에틸렌 등의 저마찰부재로 피복한 구성의 자동차용 벨트 몰이 기재되어 있다.
[특허문헌 4] 일본국 특허 공개공보 2000-87068호
그런데 최근, 차량의 사용기간은 장기화하는 경향이 있어, 이에 따라 유리 채널 (또는, 웨더스트립) 그 외의 차량 구성 부품에 있어서도 장기에 걸쳐 그 성능을 유지하는 것이 요구되고 있다. 예를 들어, 유리 채널의 경우에는 장기간의 사용에 의해(즉, 창문유리를 개폐하는 회수가 많아지면), 창문유리를 이동시킬 때의 슬라이딩 저항이 변동(전형적으로는 증가)하기 쉽다. 이 때문에, 이러한 슬라이딩 저항의 증가를 보다 장기간에 걸쳐 방지하고 싶다는 요망이 있다. 그러나, 상기 특허문헌 1∼3에 개시된 기술은 슬라이딩 저항의 증가를 방지하는 효과의 지속성이라는 관점에서, 개선의 여지가 있는 것이었다. 예를 들어, 창문유리와의 슬라이딩 횟수가 비교적 적을 때는 슬라이딩 저항이 낮아도, 슬라이딩 횟수가 수천회를 넘어 많아지면 슬라이딩 저항이 증대하기 쉬운 것이다.
그래서, 본 발명은 창문유리에 대한 슬라이딩 저항의 증가를 억제하는 효과의 지속성이 높아진 유리 채널 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명의 다른 목적은 그러한 유리 채널을 포함하여 구성된 유리 채널 조립체를 제공하는 것이다.
도 1a는 실시예에 따른 창문유리 조립체가 프론트 도어 패널에 장착된 상태의 자동차를 나타내는 측면도이다.
도 1b는 실시예 4에 따른 웨더스트립의 벨트몰이 프론트 도어 패널에 장착된 상태의 자동차를 나타내는 측면도이다.
도 2a는 제 1 실시예에 따른 유리채널을 나타내는 것으로, 도 1a의 Ⅱ-Ⅱ선 단면도이다.
도 2b는 제 4 실시예에 따른 웨더스트립의 벨트몰(이너 벨트 몰딩 및 아우터 벨트 몰딩)을 나타내는 것으로, 도 1b의 Ⅱ-Ⅱ선 단면도이다.
도 3은 제 1 실시예에 따른 유리채널을 나타내는 것으로, 도 1a의 Ⅲ-Ⅲ선 단면도이다.
도 4는 제 1 실시예에 따른 유리채널을 나타내는 것으로, 도 1a의 Ⅳ-Ⅳ선 단면도이다.
도 5는 2개의 유리채널이 죠인트부에서 연결된 상태를 나타내는 일부 파단 사시도이다.
도 6a 및 6b는 슬라이딩 저항의 측정 방법을 모식적으로 나타내는 설명도이다.
도 7a는 제 2 실시예에 따른 유리채널의 주요부를 나타내는 단면도이다.
도 7b는 제 5 실시예에 따른 웨더스트립의 벨트몰의 주요부를 나타내는 단면도이다.
도 8은 제 3 실시예에 따른 유리채널 또는 실시예 6에 따른 웨더스트립의 주요부를 나타내는 단면도이다.
도 9는 제 3 실시예에 따른 유리채널 또는 실시예 6에 따른 웨더스트립의 주요부를 나타내는 단면도이다.
도 10은 조면부의 표면형상을 나타내는 모식적 단면도이다.
도 11은 조면부의 표면형상을 나타내는 모식적 단면도이다.
도 12a는 본 발명의 유리채널의 일 제조예를 모식적으로 나타내는 설명도이다.
도 12b는 본 발명의 웨더스트립의 일 제조예를 모식적으로 나타내는 설명도이다.
도 13은 본 발명의 유리채널의 일 제조예를 모식적으로 나타내는 설명도이다.
도 14a 및 14b는 슬라이딩 저항의 측정 결과를 나타내는 특성도이다.
도 15는 슬라이딩 저항의 측정 결과를 나타내는 특성도이다.
<도면의 주요부분에 대한 간단한 설명>
1: 프로트 도어패널 2: 창틀(피장착부)
2e: 바닥변부 3: 창문유리
4: 이너 벨트 몰딩(웨더스트립)
5: 아우터 벨트 몰딩(웨더스트립)
10: 유리채널 조립체 12, 14, 16, 18: 유리채널
13, 15, 17: 죠인트부 20: 수지 본체부
21: 기저부 22, 23: 측벽부 (장착기부)
24: 홈
251, 252, 253, 254, 255, 257, 258: 조면부
257a: 융기부 257b: 베이스부
257c: 정상부 258a: 아래쪽 부분
258b: 정상부 26, 27, 28, 29: 립부
30: 수지 본체부 351, 352, 353: 조면부
36, 37: 립부 38: 금속제 본체부
40: 조면부 41: 융기부
44: 고형입자 45: 작은 볼록부
본 발명에 의해 이하에 열거하는 유리 채널이 제공된다.
즉, 청구항 1의 발명은 차량의 창틀을 따라서 장착되어 창틀 내를 이동하는 창문유리의 가장자리에 접하여, 상기 창문유리를 안내하는 홈을 가지는 사각형의 차량용 유리 채널에 관한 것이다. 상기 유리 채널은 홈의 바닥을 구성하는 기저부, 그 기저부의 폭 방향의 양단에서 솟아올라 홈의 측벽을 구성하는 측벽부, 및 그 측벽부에서 홈의 내측을 향하여 튀어나와 상기 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비한다. 그리고, 상기 립부 중 적어도 상기 창문유리면과 압접하는 부분에, (a)하드세그멘트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머; (b)평균 입자 직경이 1∼100㎛의 범위의 고형 입자; 및 (c)상온에서 액상의 윤활제; 를 포함하는 성형 재료로 이루어진 조면부를가진다. 그 조면부는 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있다.
청구항 1의 유리 채널에 의하면, 립부 중 창문유리의 표면에 압접하는 부분에 상기 조성 및 표면 형상(다수의 작은 볼록부가 형성된 기복면)을 가지는 조면부가 형성되어 있다는 점으로부터, 창문유리의 표면과의 슬라이딩 저항이 낮고, 또한 그 슬라이딩 저항이 증가하는 것을 방지하는 효과의 지속성(내구성)이 우수하다는 효과가 얻어진다. 예를 들어, 장기 사용 등에 의해 창문유리를 이동시키는 횟수가 많아져도, 창문유리의 슬라이딩 저항을 소정의 목표값 이하로 유지할 수 있다.
청구항 2의 발명은 청구항 1의 유리 채널에 있어서, 상기 기저부의 홈 내측 표면에 상기 조면부를 형성한 것이다.
이 기저부의 홈내측 표면은 상기 창문유리의 표면에 압접하여 슬라이딩 저항을 발생시킬 수 있다. 그 슬라이딩 저항은 유리 채널이 창문유리의 단부의 이동 방향과 실질적으로 평행하게 배치될 때에는 창문유리를 이동시킬 때의 슬라이딩 저항의 일부가 되어 나타나고, 또한 유리 채널이 창문유리의 단부의 이동 방향과 실질적으로 직교하는 방향에 배치될 때에는 창문유리의 이동이 정지하기 직전에 슬라이딩 저항의 일부가 되어 나타난다. 따라서, 이러한 부분에도 조면부를 형성함으로써, 슬라이딩 저항을 더 저하시키는 동시에, 그와 같이 슬라이딩 저항이 낮은 상태를 장기에 걸쳐서 더욱 잘 유지할 수 있다. 이와 같이, 청구항 2의 유리 채널에 의하면, 청구항 1의 유리 채널이 발휘하는 효과를 보다 높일 수 있다.
청구항 3의 발명은 청구항 1 또는 2의 유리 채널에 있어서, 상기 측벽부의홈 내측 표면과, 상기 표면과 대향하는 상기 립부의 이면과의 적어도 한쪽에 상기 조면부를 형성한 것이다. 청구항 3의 유리 채널에 의하면, 청구항 1 또는 2의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 다음에 예로 드는 효과 중 적어도 하나의 효과를 얻을 수 있다.
즉, 상기 이동하는 창문유리에 의해 립부가 탄성 변형하여 측벽부에 접근하면, 창틀과 유리 채널의 형상의 오차(소위 조립 오차)와 이동하는 창문유리의 궤도의 오차와의 누적에 의해서, 립부가 측벽부로 밀려난다. 이 때 립부의 이면이 측벽부의 내측면에 접촉하지만, 이들의 부분의 적어도 한쪽에 조면부를 형성함으로써, 측벽부의 내측면과 립부의 이면과의 점착력을 저하시킬 수 있다.
창문유리가 후퇴 이동하여 홈내에서 없어지면, 측벽부로 밀려나간 립부가 원래의 형상으로 되돌아가려 한다. 이 때, 립부의 이면이 측벽부의 내측면에 점착에 부착해 있으면, 립부가 측벽부에서 떨어질 때에 이상한 소리('피치'라는 박리음)가 생기는 경우가 있다. 이들의 부분의 적어도 한쪽에 조면부를 형성함으로써, 이러한 현상의 발생을 방지하는 효과가 얻어진다.
청구항 4의 발명은 청구항 1 내지 3중 어느 하나의 유리 채널에 있어서, 상기 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 구성하는 하드세그먼트를 폴리프로필렌 수지로 하고, 소프트세그먼트를 에틸렌-프로필렌-고무 공중합체(EPDM)로 한 것이다. 청구항 4의 유리 채널에 의하면 청구항 1 내지 3의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 5의 발명은 청구항 1 내지 4중 어느 하나의 유리 채널에 있어서, 상기 윤활제를 실리콘 오일로 한 것이다. 청구항 5의 유리 채널에 의하면, 청구항 1 내지 4중 어느 하나의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 조면부의 압출 성형시에 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 6의 발명은 청구항 1 내지 5중 어느 하나의 유리 채널에 있어서, 상기 고형입자를, 상기 조면부의 성형시에 용융하지 않는 재료로 이루어진 수지로 한 것이다. 청구항 6의 유리채널에 의하면, 청구항 1 내지 5중 어느 하나의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 조면부의 성형시에 고형입자가 용융하지 않기 때문에, 상기 입자의 형상(바람직하게는 구 형상)을 유지한 채 조면부를 성형할 수 있고, 이에 따라 소망의 슬라이딩성을 부여할 수 있다는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 7의 발명은 청구항 1 내지 6중 어느 하나의 유리 채널에 있어서, 상기 고형입자를 실리콘 수지입자, 유리 비스, 유리 벌룬, 실리카 입자, 폴리메타크릴산메틸(PMMA) 수지입자, 폴리에테르에테르케톤(PEEK) 수지입자로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상의 구 형상 입자로 한 것이다. 청구항 7의 유리채널에 의하면, 청구항 1 내지 6중 어느 하나의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 8의 발명은 청구항 1 내지 7중 어느 하나의 유리 채널에 있어서, 상기 조면부가 상기 올레핀계 열가소성 엘라스토머 100중량부에 대하여 상기 고형 입자 1∼20중량부 및 상기 윤활제 1∼20중량부를 함유하는 것이다. 청구항 8의 유리 채널에 의하면, 청구항 1 내지 7중 어느 하나의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 9의 발명은 청구항 1 내지 8중 어느 하나의 유리 채널에 있어서, 상기 (a)의 올레핀계 열가소성 엘라스토머보다도 낮은 경도의 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 성형 재료로 이루어지는 사각형 형상의 수지 본체부를 가지고, 상기 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 상기 조면부가 형성되어 있는 것이다. 여기에서 "경도"란 전형적으로 JIS K 7215에 의한 듀로미터(durometer) 경도를 말한다. 또한, 이 "수지 본체부"라는 용어에 있어서의 "수지"란 올레핀계 이외의 열가소성 엘라스토머(TPE)등의, 소위 엘라스토머 재료를 포함하는 개념이다.
이와 같이, 상대적으로 경질의 엘라스토머에 의해 형성된 조면부를 상대적으로 연질(낮은 경도)의 엘라스토머에 의해 형성된 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 형성된 구성으로 함으로써, 수지 본체부가 가지는 탄력성에 의해 조면부를 적절한 탄력으로 창문유리면에 압접시킬 수 있다. 따라서, 청구항 9의 유리 채널에 의하면, 청구항 1 내지 8중 어느 하나의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 슬라이딩 저항과 탄력과의 밸런스를 취하면서, 그들을 양립시키는 것이 용이하다는 효과를 얻을 수 있다. 이러한 구성으로 함으로 인한 효과는 이 발명의 구성을 립부에 적용한 경우에 특히 잘 발휘된다.
청구항 10의 발명은 청구항 9의 유리 채널에 있어서, 상기 수지 본체부가 상기 기저부, 상기 측벽부 및 상기 립부를 일체적으로 구성한 것이다. 이러한 구성에 의하면 기저부, 측벽부 및 립부를 수지 압출 성형 등에 의해 용이하게 일체 성형할 수 있다. 따라서, 청구항 10의 유리 채널에 의하면, 청구항 9의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 이 유리 채널의 제조가 용이하다는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 11의 발명은 청구항 9 또는 10의 유리 채널에 있어서, 상기 수지 본체부과 상기 조면부가 상용성을 가지고, 그 경계에서 용착하고 있는 것이다. 이와 같이 조면부와 수지 본체부가 상용성을 가지고 있으면, 이들을 공압출 성형시의 용착에 의해 양호하게 접합할 수 있다. 따라서, 청구항 11의 유리 채널에 의하면, 청구항 9 또는 10의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 조면부의 박리 등이 생기지 않고 내구성이 우수하다는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 12의 발명은 청구항 9 내지 11중 어느 하나의 유리 채널에 있어서, 상기 조면부는 층 형상으로 형성되어 있고, 그 평균 두께는 10∼100㎛이다. 전형적으로는 실질적으로 균일한 두께의 층 형상으로 형성된다. 청구항 12의 유리 채널에 의하면, 청구항 9 내지 11중 어느 하나의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 13의 발명은 청구항 9 내지 11중 어느 하나의 유리 채널에 있어서, 상기 조면부에는 길이 방향으로 연장하는 줄무늬(streak) 형상의 융기부가 폭 방향으로 간격을 두고 복수개 형성되어 있으며, 그 융기부의 표면은 상기 작은 볼록부가 형성된 기복면에 의해 구성되어 있는 것이다. 이러한 구성에 의하면, 주로 융기부의 선단(정상부)이 창문유리와 접촉하기 때문에, 조면부와 창문유리와의 실질적인 접촉 면적을 줄일 수 있다. 따라서, 청구항 13의 유리 채널에 의하면, 청구항 9 내지 11중 어느 하나의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 슬라이딩 저항을 저하시킨다는 효과를 얻을 수 있다. 또한, 융기부의 사이는 조면부가 융기부보다도 두께가 얇아서 수지 본체부의 변형을 따라가기 쉽기 때문에, 그러한 조면부가 형성된부분을 용이하고 적절하게 탄성 변형시킬 수 있다는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 14의 발명은 청구항 9 내지 11중 어느 하나의 유리 채널에 있어서, 상기 조면부는 길이 방향으로 연장하는 선 형상으로 형성되어 있고, 복수개의 선 형상 조면부가 폭 방향으로 간격을 두고 형성되어 있는 것이다. 청구항 14의 유리 채널에 의하면, 청구항 13의 유리 채널과 동일하게, 조면부 창문유리와의 실질적인 접촉 면적을 줄일 수 있다. 이에 의해, 청구항 9 내지 11중 어느 하나의 유리 채널이 발휘하는 효과 이외에, 슬라이딩 저항을 저하시킨다는 효과를 얻을 수 있다. 또한, 그러한 조면부가 형성되어 있지 않은 부분, 즉 조면부보다도 유연한 수지 본체부에서 변형을 흡수하기 때문에, 조면부를 가지는 유리 채널을 용이하고 적절하게 탄성 변형시킬 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 본 발명은 본 명세서에서 개시된 유리 채널 중 어느 하나를 주체로 하는 유리 채널 조립체를 제공한다.
즉, 청구항 15의 발명은 차량의 창틀을 따라서 장착된 창틀내를 이동하는 창문유리의 가장자리에 접하여 상기 창문유리를 안내하는 홈을 가지는 적어도 2개의 사각형 차량용 유리 채널, 상기 유리 채널의 길이 방향의 단말 사이를 연결하는 죠인트부를 구비하는 차량용 유리 채널 조립체이다. 그 조립체를 구성하는 유리 채널은 상기 홈의 바닥을 구성하는 기저부, 그 기저부의 폭 방향의 양단에서 솟아올라 홈의 측벽을 구성하는 측벽부, 및 그 측벽부에서 홈의 내측을 향하여 튀어나와 상기 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비한다. 여기에서, 상기 조립체를 구성하는 유리 채널의 적어도 하나는 상기 립부 중 적어도 상기 창문유리면과압접하는 부분에, (a)하드세그멘트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머; (b)평균 입자 직경이 1∼100㎛ 범위의 고형 입자; 및 (c)상온에서 액상의 윤활제; 를 포함하는 성형 재료로 이루어진 조면부를 가진다. 그 조면부는 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있다.
청구항 15의 유리 채널 조립체에 의하면, 그 조립체를 구성하는 유리 채널의 적어도 하나에는, 그 유리 채널의 립부 중 창문유리면과 압접하는 부분에 상기 조성 및 표면 형상(다수의 작은 볼록부가 형성된 기복면)을 가지는 조면부가 형성되어 있다. 이에 따라, 창문유리와의 슬라이딩 저항을 저하시킴과 동시에, 그 슬라이딩 저항의 증가를 억제하는 효과의 지속성(내구성)이 우수하다는 효과를 얻을 수 있다.
이러한 유리 채널 조립체의 전형예는 조면부를 가지는 유리 채널로서, 상술한 어느 하나의 청구항의 유리 채널을 이용한 것이다. 이 경우, 상술한 어느 하나의 청구항의 유리 채널이 발휘하는 효과는 당연히 당해 청구항의 유리 채널을 포함하는 조립체에 있어서도 발휘될 수 있다.
청구항 16의 발명은 청구항 15의 유리 채널 조립체에 있어서, 창문유리와 압접하는 부분에 조면부가 형성되어 있는 상기 유리 채널에는, ⑴상기 기저부의 홈 내측 표면, ⑵상기 측벽부의 홈 내측 표면, 및 ⑶상기 측벽부의 홈 내측 표면과 대향하는 상기 립부의 이면, 중 적어도 하나에 상기 조면부가 형성되어 있는 것이다.
청구항 16의 유리 채널 조립체에 의하면, 청구항 15의 조립체가 발휘하는 효과 이외에, 다음에 예를 드는 효과 중 적어도 하나의 효과를 얻을 수 있다. 즉, 상기 유리 채널의 기저부의 홈 내측 표면에도 조면부를 형성함으로써, 청구항 15의 조립체가 발휘하는 효과를 더욱높일 수 있다. 또한, 상기 유리 채널의 상기 측벽부의 홈 내측 표면 및 그 표면과 대향하는 상기 립부의 이면의 적어도 하나에 조면부를 형성함으로써, 만일 창문유리의 단부가 측벽부 내표면에 접하여 슬라이딩하여도 슬라이딩 저항을 증가시키지 않는 효과, 립부의 형상 복원성을 높이는 효과 및 립부가 측벽부에서 떨어질 때에 이상한 소리가 발생하는 것을 방지하는 효과 중 적어도 하나의 효과를 얻을 수 있다.
본 발명에 의하여 이하의 유리 채널 제조방법이 제공된다.
즉, 청구항 17의 발명은 차량의 창틀을 따라서 장착되어 창틀 내를 이동하는 창문유리의 가장자리에 접하여 상기 창문유리를 안내하는 홈을 가지는 사각형 차량용 유리 채널을 제조하는 방법에 관한 것이다. 그 유리 채널은 상기 홈의 바닥을 구성하는 기저부, 그 기저부의 폭 방향의 양단에서 솟아올라 홈의 측벽을 구성하는 측벽부, 및 그 측벽부에서 홈의 내측을 향하여 튀어나와 상기 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비한다. 그 립부는 적어도 상기 창문유리면과 압접하는 부분에 형성된 조면부를 가진다. 본 발명의 제조방법에서는 (a)하드세그먼트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머; (b)평균 입자 직경이 1∼100㎛ 범위의 고형 입자; 및 (c)상온에서 액상의 윤활제; 를 포함하는 조면부 형성용의 성형 재료를 가열 용융시켜서 수지 압출 성형 몰드에서 압출시킴으로써, 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에,그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 상기 조면부를 형성한다.
청구항 17의 차량용 유리 채널의 제조방법에 의하면, 소정의 조성을 가지는 조면부 형성용의 성형 재료를 가열 용융시켜서 압출성형하는 간단한 방법에 의해, 소정의 표면 형상(다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 기복면)을 가지는 조면부를 형성할 수 있다. 이러한 방법에 의해 바람직하게 제조되는 유리 채널의 전형예는 상술한 어느 하나의 청구항의 유리 채널이다.
청구항 18의 발명은 청구항 17의 제조방법에 있어서, 상기 조면부는 사각형 형상의 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 형성되어 있고, 상기 조면부 형성용의 성형 재료 및 수지 본체부 형성용의 성형 재료를 가열 용융시키고, 그들 용융한 성형 재료를 상기 수지 압출 성형 몰드에서 동시에 압출함으로써, 상기 수지 본체부 및 상기 조면부를 성형하는 것이다.
청구항 18의 제조방법에 의하면, 청구항 17의 제조방법이 발휘하는 효과 이외에, 다른 하나의 압출 성형 몰드를 이용하여 1회의 압출 공정에 의해, 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 조면부가 형성된 유리 채널을 용이하게 제조할 수 있다는 효과를 얻을 수 있다. 이러한 제조방법은 조면부 형성용의 성형 재료와 수지 본체부 형성용의 성형 재료와의 성형 온도가 동일 또는 근사할 때에 적절하게 적용할 수 있다. 또한, 조면부 형성용의 성형 재료 및 수지 본체부 형성용의 성형 재료를 용융시키고, 거들 용융한 성형 재료를 미리 성형된 사각 형상의 본체부(예를 들어, 상기와는 다른 조성의 성형 재료로 이루어진 수지 본체부, 금속제의 본체부등)와 함께 수지 압출 성형 몰드에서 압출하여도 된다.
청구항 19의 발명은 청구항 17의 제조방법에 있어서, 상기 조면부 형성용의 성형 재료를 가열 융착시키고, 미리 성형된 사각 형상의 본체부와 함께 상기 수지 압출 성형 몰드에서 압출함으로써, 상기 사각 형상의 본체부의 표면의 적어도 일부분에 상기 조면부를 형성하는 것이다.
청구항 19의 제조방법에 의하면, 청구항 17의 제조방법이 발휘하는 효과 이외에, 임의의 사각 형상의 본체부의 표면의 적어도 일부분에 용이하게 조면부를 형성할 수 있다는 효과를 얻을 수 있다. 이러한 제조방법은 사각 형상의 본체부(예를 들어, 상술한 수지 본체부)를 형성하는 재료, 조면부 형성용의 성형 재료의 성형 온도가 크게 다를 때에 적절하게 적용할 수 있다.
한편, 본 발명에 의해 이하에 열거하는 웨더스트립이 제공된다.
즉, 청구항 20의 발명은 차량의 창문 개구부의 가장자리에 형성된 피장착부에 장착되어, 그 창문 개구부내를 이동하는 창문유리와 피장착부와의 사이를 차폐하는 차량용의 사각형 웨더스트립에 관한 것이다. 상기 웨더스트립은 피장착부에 장착되는 장착 기부, 및 그 장착 기부에서 튀어나와 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비한다. 그리고, 상기 립부 중 적어도 창문유리면과 압접하는 부분은, (a)하드세그멘트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머; (b)평균 입자 직경이 1∼100㎛의 범위의 고형 입자; 및 (c)상온에서 액상의 윤활제; 를 포함하는 성형 재료로 이루어진 조면부를가진다. 그 조면부는 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있다.
청구항 20의 웨더스트립에 의하면, 립부 중 창문유리의 표면에 압접하는 부분에 상기 조성 및 표면 형상(다수의 작은 볼록부가 형성된 기복면)을 가지는 조면부가 형성되어 있다는 점으로부터, 창문유리의 표면과의 슬라이딩 저항이 낮고, 또한 그 슬라이딩 저항이 증가하는 것을 방지하는 효과의 지속성(내구성)이 우수하다는 효과가 얻어진다. 예를 들어, 장기 사용 등에 의해 창문유리를 이동시키는 횟수가 많아져도, 창문유리의 슬라이딩 저항을 소정의 목표값 이하로 유지할 수 있다.
청구항 21의 발명은 청구항 20의 웨더스트립에 있어서, 상기 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 구성하는 하드세그먼트를 폴리프로필렌 수지로 하고, 소프트세그먼트를 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM)으로 한 것이다. 청구항 21의 웨더스트립에 의하면, 청구항 20의 웨더스트립이 나타내는 효과 이외에, 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과가 얻어진다.
청구항 22의 발명은 청구항 20 또는 21의 웨더스트립에 있어서, 상기 윤활제를 실리콘 오일로 한 것이다. 청구항 22의 웨더스트립에 의하면, 청구항 20 또는 21의 웨더스트립이 발휘하는 효과 이외에, 조면부의 압출성형시에 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과를 더 얻을 수 있다.
청구항 23의 발명은 청구항 20 내지 22중 어느 하나의 웨더스트립에 있어서, 상기 고형입자를, 상기 조면부의 성형시에 용융하지 않는 재료로 이루어진 입자로 한 것이다. 청구항 23의 웨더스트립에 의하면, 청구항 20 내지 22 중 어느 하나의웨더스트립이 발휘하는 효과 이외에, 조면부의 성형시에 고형입자가 용융하지 않기 때문에, 상기 입자의 형상(바람직하게는 구 형상)을 유지한 채 조면부를 성형할 수 있고, 이에 따라 소망의 슬라이딩성을 부여할 수 있다는 효과를 더 얻을 수 있다.
청구항 24의 발명은 청구항 20 내지 23중 어느 하나의 웨더스트립에 있어서, 상기 고형입자를 실리콘 수지입자, 유리 비스, 유리 벌룬, 실리카 입자, 폴리메타크릴산메틸(PMMA) 수지입자, 폴리에테르에테르케톤(PEEK) 수지입자로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상의 구 형상 입자로 한 것이다. 청구항 24의 웨더스트립에 의하면, 청구항 20 내지 23중 어느 하나의 웨더스트립이 발휘하는 효과 이외에, 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과를 더 얻을 수 있다.
청구항 25의 발명은 청구항 20 내지 24중 어느 하나의 웨더스트립에 있어서, 상기 조면부가 상기 올레핀계 열가소성 엘라스토머 100중량부에 대하여 상기 고형 입자 1∼20중량부 및 상기 윤활제 1∼20중량부를 함유하는 것이다. 청구항 24의 웨더스트립에 의하면, 청구항 20 내지 24중 어느 하나의 웨더스트립이 발휘하는 효과 이외에, 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과를 더 얻을 수 있다.
청구항 26의 발명은 청구항 20 내지 25중 어느 하나의 웨더스트립에 있어서, 상기 (a)의 올레핀계 열가소성 엘라스토머보다도 낮은 경도의 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 성형 재료로 이루어지는 사각형 형상의 수지 본체부를 가지고, 상기 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 상기 조면부가 형성되어 있는 것이다. 여기에서 "경도"란 전형적으로 JIS K 7215에 의한 듀로미터(durometer) 경도를 말한다. 또한, 이 "수지 본체부"라는 용어에 있어서의 "수지"란 올레핀계 이외의 열가소성 엘라스토머(TPE)등의, 소위 엘라스토머 재료를 포함하는 개념이다.
이와 같이, 상대적으로 경질의 엘라스토머에 의해 형성된 조면부를 상대적으로 연질(낮은 경도)의 엘라스토머에 의해 형성된 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 형성된 구성으로 함으로써, 수지 본체부가 가지는 탄력성에 의해 조면부를 적절한 탄력으로 창문유리면에 압접시킬 수 있다. 따라서, 청구항 26의 웨더스트립에 의하면, 청구항 20 내지 25중 어느 하나의 웨더스트립이 발휘하는 효과 이외에, 슬라이딩 저항과 탄력과의 밸런스를 취하면서, 그들을 양립시키는 것이 용이하다는 효과를 더 얻을 수 있다.
청구항 27의 발명은 청구항 26의 웨더스트립에 있어서, 상기 수지 본체부와 상기 조면부가 상용성을 가지고, 그 경계에서 용착하고 있는 것이다. 이와 같이 조면부와 수지 본체부가 상용성을 가지고 있으면, 이들을 공압출 성형시의 용착에 의해 양호하게 접합할 수 있다. 따라서, 청구항 27의 웨더스트립에 의하면, 청구항 26의 웨더스트립이 발휘하는 효과 이외에, 조면부의 박리 등이 생기지 않고 내구성이 우수하다는 효과를 더 얻을 수 있다.
청구항 28의 발명은 청구항 26 또는 27의 웨더스트립에 있어서, 상기 조면부는 층 형상으로 형성되어 있고, 그 평균 두께는 10∼100㎛이다. 전형적으로는 실질적으로 균일한 두께의 층 형상으로 형성된다. 청구항 28의 웨더스트립에 의하면, 청구항 26 또는 27의 웨더스트립이 발휘하는 효과 이외에, 상기 표면 형상을 가지는 조면부를 형성하기 쉽다는 효과를 더 얻을 수 있다.
청구항 29의 발명은 청구항 26 또는 27의 웨더스트립에 있어서, 상기 조면부에는 길이 방향으로 연장하는 줄무늬(streak) 형상의 융기부가 폭 방향으로 간격을 두고 복수개 형성되어 있으며, 그 융기부의 표면은 상기 작은 볼록부가 형성된 기복면에 의해 구성되어 있는 것이다. 이러한 구성에 의하면, 주로 융기부의 선단(정상부)이 창문유리와 접촉하기 때문에, 조면부와 창문유리와의 실질적인 접촉 면적을 줄일 수 있다. 따라서, 청구항 29의 웨더스트립에 의하면, 청구항 26 또는 27의 웨더스트립이 발휘하는 효과 이외에, 슬라이딩 저항을 저하시킨다는 효과를 더 얻을 수 있다. 또한, 융기부의 사이는 조면부가 융기부보다도 두께가 얇아서 수지 본체부의 변형을 따라가기 쉽기 때문에, 그러한 조면부가 형성된 립부를 용이하고 적절하게 탄성 변형시킬 수 있다는 효과를 더 얻을 수 있다.
청구항 30의 발명은 청구항 26 또는 27의 웨더스트립에 있어서, 상기 조면부는 길이 방향으로 연장하는 선 형상으로 형성되어 있고, 복수개의 선 형상 조면부가 폭 방향으로 간격을 두고 형성되어 있는 것이다. 청구항 30의 웨더스트립에 의하면, 청구항 29의 웨더스트립과 동일하게, 조면부 창문유리와의 실질적인 접촉 면적을 줄일 수 있다. 이에 의해, 청구항 26 또는 27의 웨더스트립이 발휘하는 효과 이외에, 슬라이딩 저항을 저하시킨다는 효과를 더 얻을 수 있다. 또한, 그러한 조면부가 형성되어 있지 않은 부분, 즉 조면부보다도 유연한 수지 본체부에서 변형을 흡수하기 때문에, 립부를 용이하고 적절하게 탄성 변형시킬 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
청구항 31의 발명은 청구항 20 내지 30 중 어느 하나의 웨더스트립에 있어서, 그 웨더스트립이 차량의 창문개구부의 가장자리에 장착되는 벨트 몰로서 형성되어 있는 것이다. 청구항 31의 웨더스트립(벨트 몰)에 있어서는, 청구항 20 내지 30중 어느 하나의 웨더스트립이 발휘하는 효과를 특히 잘 발휘시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 의하여 이하의 웨더스트립의 제조방법이 제공된다.
즉, 청구항 32의 발명은 차량의 창문 개구부의 가장자리에 형성된 피장착부에 장착되고, 상기 창문 개구내를 이동하는 창문유리와 상기 피장착부와의 사이를 차폐하는 차량용의 사각 웨더스트립을 제조하는 방법에 관한 것이다. 그 웨더스트립은 피장착부에 장착되는 장착 기부, 및 그 장착 기부에서 튀어나와 상기 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비한다. 그 립부는 적어도 상기 창문유리면과 압접하는 부분에 형성된 조면부를 가진다. 본 발명의 제조방법에서는, (a)하드세그멘트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머; (b)평균 입자 직경이 1∼100㎛ 범위의 고형 입자; 및 (c)상온에서 액상의 윤활제; 를 포함하는 조면부 형성용의 성형 재료를 가열 용융시켜서 수지 압출 성형몰드에서 압출함으로써, 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 상기 조면부를 성형한다.
청구항 32의 웨더스트립의 제조방법에 의하면, 소정의 조성을 가지는 조면부 형성용의 성형재료를 가열 용융시켜서 압출 성형하는 간단한 방법에 의해, 소정의 표면 형상(다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 기복면)을 가지는 조면부를 형성할수 있다. 이러한 방법에 의해 보다 바람직하게 제조되는 웨더스트립의 전형예는 상술한 어느 하나의 청구항의 웨더스트립이다.
청구항 33의 발명은 청구항 32의 웨더스트립의 제조방법에 있어서, 상기 조면부는 사각 형상의 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 형성되어 있고, 상기 조면부 형성용의 성형재료 및 수지 본체부 형성용의 성형재료를 가열 용융시키고, 그들 용융한 성형재료를 상기 수지 압출 성형몰드에서 동시에 압출함으로써 상기 수지 본체부 및 상기 조면부를 성형하는 것이다.
청구항 33의 제조방법에 의하면, 청구항 32의 제조방법이 발휘하는 효과 이외에, 하나의 압출 성형몰드를 이용하여 한 번의 압출공정에 의해, 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 조면부가 형성된 웨더스트립을 용이하게 제조할 수 있다는 효과가 얻어진다. 이러한 제조방법은 조면부 형성용의 성형재료와 수지 본체부 형성용의 성형재료의 성형온도가 동일 또는 근사한 값일 때에 적합하게 적용할 수 있다. 또는, 조면부 형성용의 성형재료와 수지 본체부 형성용의 성형재료를 용융시키고, 그들 용융한 성형재료를 미리 성형된 사각 형상의 본체부(예를 들어, 상기와는 다른 조성의 성형재료로 이루어진 수지 본체부)와 함께 수지 압출 성형몰드에서 압출하여도 좋다.
청구항 34의 발명은 청구항 32의 제조방법에 있어서, 상기 조면부 형성용의 성형재료를 가열 용융시키고, 미리 성형된 사각형 형상의 수지 본체부와 함께 상기 수지 압출 성형몰드에서 압출함으로써 상기 조면부를 성형하는 것이다.
청구항 34의 제조방법에 의하면, 청구항 32의 제조방법이 발휘하는 효과 이외에, 임의의 사각 형상의 본체부의 표면의 적어도 일부분에 용이하게 조면부를 형성할 수 있다는 효과를 얻을 수 있다. 이러한 제조방법은 사각 형상의 본체부(예를 들어, 상술한 수지 본체부)를 형성하는 재료, 조면부 형성용의 성형ㅅ재료의 성형 온도가 크게 다를 때에 적절하게 적용할 수 있다.
<발명의 실시형태>
이하, 본 발명의 바람직한 실시형태를 설명한다. 한편, 본 명세서에 있어서 특히 언급한 사항(예를 들어, 본 발명에 따른 유리 채널의 구조상 및/또는 조성상의 특징) 이외의 사항으로서, 본 발명의 실시에 필요한 사항은 모두 종래기술에 기초하는 당업자의 설계 사항으로서 파악될 수 있다. 본 발명은 본 명세서 및 도면에 의해 개시되어 있는 사항과 당해 분야에 있어서의 기술 상식에 기초하여 실시할 수 있다.
본 발명의 유리 채널은 차량의 창틀을 따라서 장착되어 창틀 내를 이동하는 창문유리의 가장자리에 접하여 상기 창문유리를 안내하는 홈을 가지는 것으로서, 기저부와 측벽부와 립부를 구비하고, 또한 적어도 립부 중 창문유리면에 압접하는 부분에 소정의 조면부가 형성되어 있는 한, 그 외 구조나 부가적 성분의 유무에 한정되지 않는다.
또한, 유리 채널의 장착 대상은 자동차 등의 차량의 창틀(도어 패널에 형성된 것에 한정되지 않음)이라면 특별히 한정은 없다. 유리 채널의 외형이나 본체부의 형상(홈의 단면 형상을 포함)은 창틀측의 장착 부위나 창유리(가장자리부)의 형상에 적합하도록 결정하면 된다.
특히, 본 발명의 웨더스트립은 창문유리가 이동하는 창문 개구부를 가지는 차량 구성 부재(전형적으로는 도어패널, 루프패널 등)의 상기 창문 개구부의 가장자리(피장착부)에 장착되어 있는 것으로서, 장착 기부와 립부를 구비하고, 또한 적어도 립부 중 창문유리면에 압접하는 부분에 소정의 조면부가 형성되어 있는 한, 그 외의 구조나 부가적 성분의 유무에 한정되지 않는다. 예를 들어, 웨더스트립의 외형이나 횡단면 형상은 용도나 피장착부의 형상에 의해 결정될 수 있는 설계사항으로, 특별히 제한은 없다.
이하, 본 발명의 유리 채널에 구비되는 조면부에 대하여 설명한다. 이 조면부는 소정의 (a)올레핀계 열가소성 엘라스토머, (b)고형 입자, 및 (c)윤활제를 포함하는 성형 재료(조면부 형성용 성형 재료, 이하 "조면부 성형 재료"라고도 함)로 이루어진다.
상기 (a)성분은 폴리올레핀 수지를 하드세그먼트로 하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머이다. 이 폴리올레핀 수지(올레핀 성분)로서는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리-1-펜텐 등을 들 수 있다. 이들 중 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌이 바람직하고, 폴리프로필렌이 특히 바람직하다. 또한, 이 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 구성하는 소프트세그먼트(엘라스토머 성분)로서는 에틸렌-프로필렌 공중합체(EPM), 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM) 등을 들 수 있다. 이들 중 EPDM이 특히 바람직하다. 하드세그먼트로서 2종 이상의 중합체를 함유하여도 좋고, 소프트세그먼트에 대해서도 동일하지만, 하드세그먼트가 폴리프로필렌이고, 소프트세그먼트가 EPM또는 EPDM인 올레핀계 열가소성 엘라스토머가 특별히 바람직하게 이용된다.
상기 올레핀계 열가소성 엘라스토머((a)성분)에 포함되는 하드세그먼트(올레핀 성분)의 비율은 상기 엘라스토머((a)성분) 전체의 50중량% 이상(전형적으로는 50∼90중량%)으로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 60중량% 이상(전형적으로는 60∼85중량%)이다. 예를 들어, 중량비로 60∼85부(더욱 바람직하게는 65∼80부)의 폴리프로필렌, 10∼30부(더욱 바람직하게는 15∼25부)의 EPDM, 및 적당량(예를 들어 5∼30부, 바람직하게는 10∼20부)의 연화제를 배합하여 이루어지는 올레핀계 열가소성 엘라스토머가 상기 (a)성분으로서 적합하다. 연화제로서는 예를 들어 프로세스오일(전형적으로는 파라핀계 또는 나프텐계)을 이용할 수 있다. 필요에 따라서 적당한 가교제(유기 과산화물 등)를 적량 첨가할 수 있다.
조면부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머((a)성분)의 경도는 JIS K 7215에 의한 듀로미터 경도 D에 있어서, 40도(HDD 40) 이상인 것이 바람직하고(전형적으로는 40∼70도), 보다 바람직하게는 50도 이상(전형적으로는 50∼65도), 더욱 바람직하게는 55도 이상(전형적으로는 55∼60도)이다. 조면부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머의 경도가 너무 낮으면, 슬라이딩 저항을 낮게 하는 효과 및/또는 낮은 슬라이딩 저항을 유지하는 효과가 적어지는 경우가 있다. 또한, 후술하는 수지 본체부 등과의 점착성이 증가하는 경우가 있다.
상기 (b)성분으로서의 고형 입자는 그 성형 재료(조면부 성형 재료)의 전형적인 성형 온도에 있어서도 고체 상태를 유지하는 입자이다. 유리채널 또는 웨더스트립의 제조 조건에 따라서,그 조면부의 형성시에(즉, 조면부의 성형 온도에 있어서) 실질적으로 용융하지 않는 재료로 이루어진 고형입자를 적절히 선택할 수 있다. 평균 입경이 1∼100㎛의 범위에 있는 고형 입자가 바람직하고, 보다 바람직한 범위는 3∼20㎛이다. 또한, 평균 입경이 3∼15㎛의 범위에 있는 고형입자와, 평균 입경이 25∼100㎛의 범위에 있는 고형입자를 병용하는 것도 바람직하다. 고형입자의 입자 형상은 대체적으로 구형인 것이 바람직하다. 세라믹스 재료(실리카, 알루미나, 지르코니아, 티타니아 등의 산화물; 탄화 규소, 탄화 붕소 등의 탄화물; 질화 규소, 질화 붕소 등의 질화물 등), 금속 재료(몰리브덴 입자 등), 유기 재료(폴리아미드계 수지, 불소계 수지, 폴리메타크릴산에스테르계 수지, 폴리에테르에테르케톤 수지 등)의 어느 하나를 주체로 하는 고형 입자여도 좋고, 이들의 복합 재료로 이루어진 고형 입자여도 좋다. 그 외, 실리콘 수지, 흑연, 이황화몰리브덴, 탄산 칼슘, 규산 칼슘, 크레이(clay), 카올린(kaolin), 규조토(diatomaceous earth), 운모분, 황산알루미늄, 황산칼슘, 염기성 탄산 마그네슘 등을 주체로 하는 고형 입자도 사용 가능하다. 이들 중 1종만을 이용하여도 좋고, 2종 이상을 병용하여도 좋다. 본 발명에 있어서의 (b)성분으로서는 실리칸 또는 실리콘 수지를 주체로 구성된 고형 입자를 이용하는 것이 바람직하다. 소위 구형상 실리콘 수지 입자, 동유리 비즈, 동유리벌룬(중공 유리 입자), 동실리카 입자 등을 바람직하게 이용할 수 있다. 바람직하게 이용되는 고형입자의 다른 예로서는, 폴리메타크릴산메틸 수지 입자, 폴리에테르에테르 수지 입자 등의 경질인 수지 입자류를 들 수 있다.
상기 (c)성분으로서의 윤활제는 상온에서 액상인 것으로, 예를 들어 실리콘 오일(폴리디메틸실리콘 등)을 이용할 수 있다. 이러한 실리콘 오일 등의 액상 윤활제로서는 분자량이 다른 것을 혼합하여 이용하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 분자량이 작은 윤활제는 분자량이 큰 것에 비하여 조면부 표면에 조기에 스며나오고, 분자량이 큰 윤활제는 그 후에 스며나오기 때문에, 이러한 스며나오는 시기의 다름을 이용하여 슬라이딩 저항의 증가를 장기간에 걸쳐서 방지할 수 있다.
본 발명의 바람직한 양태에서는 조면부에 포함되는 상기 (a)∼(c)성분의 비율이 중량비로 상기 (a)성분 100부에 대하여 상기 (b)성분 1∼20부(바람직하게는 2∼15부)이다. 또한, 조면부에 포함되는 상기 (a)∼(c)성분의 비율이 중량비로 상기 (a)성분 100부에 대하여 상기 (c)성분 1∼20부(바람직하게는 2∼10부)이다. 상기 (a)성분 100부에 대하여 상기 (b)성분 1∼20부(바람직하게는 2∼15부) 및 상기 (c)성분 1∼20부(바람직하게는 2∼10부)를 함유하는 조성의 조면부가 보다 바람직하다. 이러한 조성에 의하면, 후술하는 조면 상태(다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 기복면)를 가지는 조면부를 용이하게 형성할 수 있다. 그 결과, 슬라이딩 저항의 낮음 및 그 슬라이딩 저항의 증가를 방지하는 효과의 지속성이 우수한 유리 채널을 얻을 수 있다. 더욱이, 실리콘 오일 등의 액상 윤활제로서는 분자량이 다른 것을 혼합하여 이용하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 분자량이 작은 윤활제는 분자량이 큰 것에 비하여 조면부 표면에 조기에 스며들고, 분자량이 큰 윤활제는 그 후에 스며들기 때문에, 이러한 스며드는 시기의 차이를 이용하여 슬라이딩 저항의 증가를 장기간에 걸쳐서 방지할 수 있다.
본 발명의 유리 채널 및/또는 웨더스트립을 구성하는 조면부는 상기 (a)성분에 포함되는 하드세그먼트 이외의 열가소성 수지를 함유할 수 있다. 이러한 열가소성 수지의 바람직한 예로서는 초고분자량 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄 형상 저밀도 폴리에틸렌, 초저밀도 폴리에틸렌 등의 올레핀계 수지, 폴리브텐, 에틸렌-α-올레핀 공중합체, 프로필렌-α-올레핀 공중합체, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 경질 또는 연질의 폴리염화 비닐 수지(PVC), ABS수지, 폴리비닐알콜, 부타디엔고무, 이소프렌고무, 부틸고무, 불소고무 등을 들 수 있다. 유리 슬라이딩성, 내마모성, 내충격성의 유지 또는 향상의 관점에서, 고분자량 폴리에틸렌 또는 고밀도 폴리에틸렌을 적당량(바람직하게는 중량비로, 상기 (a)성분 100부에 대하여 20∼60부) 첨가하면 된다. 고분자량 폴리에틸렌의 첨가가 특히 바람직하다.
또한, 유리와의 슬라이딩성의 유지 또는 향상의 관점에서 조면부에 함유시킬 수 있는 다른 재료로서는, 아크릴실리콘 수지, 지방산 화합물 등을 들 수 있다. 아크릴실리콘 수지를 함유시키는 경우에는 중량비로, 상기 (a)성분 100부에 대하여 10부 이하(전형적으로는 1∼10부)의 비율로 함유시키는 것이 바람직하다. 또한, 지방산 화합물로서는 에르크산(erucic acid) 아미드, 올레인산 아미드, 스테아린산 아미드 등의, 상온에서는 고체이고 성형 온도에서는 액체가 되는 지방산 아미드류가 바람직하게 이용된다. 이러한 지방산 화합물을 함유시키는 경우에는 중량비로, 상기 (a)성분 100부에 대하여 5부 이하(전형적으로는 0.5∼5부)의 비율로 함유시키는 것이 바람직하다. 본 발명의 조면부는 기타 보조 성분으로서, 산화방지제, 광안정제, 자외선흡수제, 가소제, 윤활제, 착색제, 난연제 등의 일반적인 첨가제의 1종 또는 2종 이상을 함유할 수 있다.
다음으로, 상기 조성의 성형 재료로 이루어진 조면부의 상세한 표면 형상에 대하여 설명한다.
본 발명의 유리 채널 혹은 웨더스트립에 구비되는 조면부는 그 표면이 기복한 상태로 형성되어 있다. 조면부 표면의 기복 상태는 그 조면부의 길이방향에 대하여 실질적으로 균일한 것이 바람직하다. 조면부의 길이방향 및 폭방향(길이방향과 직교하는 방향)의 어느 하나에 대해서도 실질적으로 균일한 것이 보다 바람직하다. 여기에서, 기복 상태가 실질적으로 균일하다는 것은 예를 들어, 기복한 평균 높이, 기복한 밀집도(치밀도), 기복한 형상 중 하나 또는 둘 이상의 특성에 있어서, 조면부의 일부와 타부와의 사이에 현저한 차이를 인정할 수 없는 것을 말한다.
도 10은 본 발명의 조면부의 표면 상태를 나타내는 모식적 단면도이다. 이 도 10에는 립부를 구성하는 수지본체부(20)의 표면의 소정 부분에 조면부(40)가 형성된 경우를 나타내고 있다. 도시한 바와 같이, 이 조면부(40)의 표면은 상대적으로 높은 부분(40H)과, 상대적으로 낮은 부분(40L)이 혼재한 기복 상태로 형성되어 있다.
그리고, 이러한 기복 상태를 구성하는 기복면에 다수의 작은 볼록부(45)가 형성되어 있다. 이들의 작은 볼록부(45)는 조면부(40)에 포함되는 고형 입자(44)의 존재에 기인하여 상기 기복면에 형성된 부풀어오른 부분이다. 작은 볼록부(45)의 형성에 기여하는 고형 입자(44)의 표면은 부호 44a로 나타낸 고형 입자처럼 조면부(40)를 구성하는 매트릭스 수지(42)(고형 입자(44)를 분산시키는 연속상을 말한다)로부터 노출해 있어도 좋고, 부호 44b로 나타낸 고형 입자처럼 매트릭스 수지(42)로 피복되어 있어도 좋다. 도시한 바와 같이, 매트릭스 수지(42)로부터 노출되어 있는 고형 입자(44a)와 노출되어 있지 않은 고형 입자(44b)가 혼재하여도 된다. 이들의 작은 볼록부(45)는 조면부(40)의 길이방향에도 폭방향(길이방향과 직교하는 방향)에도 실질적으로 균일하게 형성되어 있는 것이 보다 바람직하다. 여기에서, 작은 볼록부가 실질적으로 균일하게 형성되어 있다는 것은 예를 들어, 작은 볼록부의 평균 높이, 작은 볼록부의 밀집도 등에서 하나 또는 둘 이상의 특성에 있어서, 조면부(기복면)의 일부와 타부와의 사이에 현저한 차이를 인정할 수 없는 것을 말한다.
작은 볼록부(45)의 높이(도 10 중에 기호 h1로 나타낸 바와 같이, 주위의 기복면으로부터 부풀어오른 높이를 말한다)는 그 평균치로서, 통상은 조면부(40)에 포함되는 고형 입자(44)의 평균 입경의 10∼300%에 상당하는 높이로 할 수 있고, 25∼200%(보다 바람직하게는 50∼150%)에 상당하는 높이인 것이 바람직하다. 또한, 기복면을 구성하는 기복의 높이(도 10 중에 기호 h2로 나타낸 바와 같이, 상대적으로 높은 부분 10H와 낮은 부분 10L의 차이를 말한다)는 그 평균치로서, 통상은 작은 볼록부(45)의 평균 높이의 2배 이상인 것이 바람직하고, 5배 이상인 것이 보다 바람직하다.
조면부의 이러한 표면 형상은 전형적으로는 상술한 특정 조성의 성형 재료(조면부 성형 재료)를 예를 들어 상법에 의해 압출성형함으로써 실현할 수 있다. 즉, 조면부 성형 재료를 압출성형할 때에, 그 압출성형에 따라 표면에 기복 형상을 부여하기 위한 후처리를 필요로 하지 않고, 상술한 표면 형상(작은 볼록부가 형성된 기복면)을 가지는 조면부를 형성할 수 있다.
이러한 조면부는 립부 중 창문유리면에 압접하는 부분의 실질적으로 전체 범위를 포함하는 부분에 형성되어 있어도 좋고, 그 일부 범위를 포함하는 부분에 형성되어 있어도 좋다. 통상은 창문유리면에 압접하는 부분의 실질적으로 전체 범위를 포함하는 부분에 형성되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 이러한 부분에 조면부가 길이방향을 따라 연속적으로 형성되어 있어도 좋고, 복수의 조면부가 서로 간격을 두고 불연속적으로 형성되어 있어도 좋다. 립부의 표면의 소정 부분에 조면부가 형성되어 있어도 좋고, 조면부가 립부의 표면에서 이면에 돌아들어가는 구성이어도 좋다. 립부의 표면의 소정 부분에 조면부가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 혹은 립부 자체(립부 전체)가 조면부에 의해 구성되어 있어도 좋고, 더욱이 기저부 또는 측벽부의 실질적으로 전체가 조면부에 의해 구성되어 있어도 좋다. 웨더스트립의 경우, 웨더스트립의 실질적으로 전체가 조면부에 의해 구성되어 있어도 좋다. 조면부를 형성하는 위치, 조면부의 형상 및 크기는 유리 채널의 길이방향의 전후에서 일정하여도 좋고, 장소에 따라서 달라도 좋다.
본 발명의 바람직한 양태에 따른 유리 채널에서는 립부가 사각형 형상의 수지 본체부를 가지고, 그 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 조면부가 형성되어 있다. 이는 웨더스트립의 일반적인 형태라고도 할 수 있다. 적어도 창문유리면에 압접하는 부분에 조면부가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이 사각형 형상의 수지 본체부는 엘라스토머를 주체로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 수지 본체부를 구성하는 엘라스토머(실온 부근에서 고무 탄성을 나타내는 고분자 화합물)로서는, 열가소성 엘라스토머, 열경화성 엘라스토머, EPM, EPDM, 스티렌-부다디엔 고무(SBR) 등의 합성 고무를 예로 들 수 있다. 그 중에서도, 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO), 스티렌계 열가소성 엘라스토머(SBC), 우레탄계 열가소성 엘라스토머(TPU), 폴리아미드계 열가소성 엘라스토머(TPAE) 등의 열가소성 엘라스토머가 적합하다. 특히, 비용, 입수의 용이성, 압출성형성의 점에서 올레핀계 열가소성 엘라스토머가 바람직하다.
수지 본체부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머로서는, 조면부를 구성하는 상기 (a)성분의 올레핀계 열가소성 엘라스토머와 동일한 것을 사용 가능하다. 여기에서, 상기 (a)성분으로서 올레핀계 열가소성 엘라스토머, 수지 본체부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머는 하드세그먼트 및 소프트세그먼트의 적어도 한쪽(바람직하게는 양쪽)의 종류가 공통하는 것이 바람직하다. 이 점에 의해, 수지 본체부와 조면부를 양호하게 접합(전형적으로는 열용착)시킬 수 있다. 예를 들어, 이들의 올레핀계 열가소성 엘라스토머의 하드세그먼트가 전부 폴리프로필렌이고, 소프트세그먼트가 전부 EPDM인 것이 바람직하다.
상기 (a)성분의 올레핀계 열가소성 엘라스토머와 수지 본체부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머와의 사이에서, 각 엘라스토머 전체에 차지하는 하드세그먼트(올레핀 성분)의 함유 비율은 동일한 정도여도 좋고 달라도 좋다. 통상은 조면부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(상기 (a)성분) 전체에 차지하는 하드세그먼트의 함유 비율에 비하여, 수지 본체부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머 전체에 차지하는 하드세그먼트의 함유 비율을 보다 낮게 하는 것이 바람직하다. 또한, 조면부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(상기 (a)성분) 전체에 차지하는 연화제의 함유 비율에 비하여, 수지 본체부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머 전체에 차지하는 연화제(전형적으로는 프로세스 오일)의 함유 비율을 보다 높게 하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 수지 본체부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머의 적합한 예로서, 중량비로 5∼45부(보다 바람직하게는 10∼35부, 더욱 바람직하게는 20∼30부)의 폴리프로필렌과, 20∼60부(보다 바람직하게는 30∼50부)의 EPDM과, 적당량(예를 들어 20∼50부, 바람직하게는 30∼40부)의 연화제를 배합하여 이루어지는 것을 들 수 있다. 필요에 따라서 적당한 가교제(유기 과산화물 등)를 적량 첨가할 수 있다.
이 수지 본체부를 구성하는 엘라스토머(바람직하게는 올레핀계 열가소성 엘라스토머)의 경도는 JIS K 7215에 의한 듀로미터 경도 A에 있어서, 90도(HDA 90) 이하인 것이 바람직하고(전형적으로는 50∼90도), 보다 바람직하게는 80도 이하(전형적으로는 60∼80도)이다. 이러한 범위의 경도를 가지는 엘라스토머에 의해 구성된 수지 본체부에 의하면, 그 탄력성에 의해 조면부를 적당한 탄력(예를 들어 봉지성을 유지할 수 있는 동시에 창문유리와의 슬라이딩 저항을 과잉 증대시키지 않는 정도의 탄력)으로 창문유리면에 압접할 수 있다. 슬라이딩 저항과 탄력과의 밸런스를 취하기 쉽다는 점에서, 수지 본체부를 구성하는 엘라스토머로서는 상술한 조면부를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머((a)성분)보다도 듀로미터 경도가 낮은 것이 바람직하다.
본 발명의 유리 채널의 바람직한 양태에서는 상술한 바와 같은 수지 본체부가 립부, 기저부 및 측벽부를 일체로 구성하고 있다. 그리고, 이러한 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 조면부가 형성되어 있다. 이러한 유리 채널은 차량의 창틀의 측부에서 상부에 걸쳐 장착되는 상부 유리 채널 또는 차량의 창틀의 측부에 장착되는 측부 유리 채널로서 적합하다.
또한, 본 발명의 유리 채널의 다른 바람직한 양태에서는 기저부 및 측벽부가 사각형 형상의 금속제 본체부(예를 들어, 금속판을 롤 성형하여 이루어진 것)에 의해 구성되어 있다. 그 금속제 본체부의 측벽부에서 홈의 내측을 향하여 사각형 형상의 수지 본체부가 튀어나와 립부를 구성하고 있다. 그 수지 본체부(립부)의 표면의 소정 부분에 조면부가 형성되어 있다. 이러한 유리 채널은 차량의 도어 패널내(창틀의 아래쪽)에 설치된 유리 채널(새시 로어: sash lower)로서 적합하다.
본 발명의 웨더스트립에 있어서는 상술한 바와 같은 수지 본체부를 구성하는 수지 성형재료(이하, 본체부 성형재료라고도 함)와 동일한 수지 성형재료에 의해 장착기부를 구성할 수 있다. 이러한 경우에는 장착기부의 길이방향에, 금속제 등의 코어재나 강판 등의 이형 단면재를 매설하는 것이 바람직하다. 또한, 이 장착기부는 립부를 구성하는 상기 수지 본체부와는 다른 조성의 수지 성형재료를 이용하여 이루어진 성형부분이어도 좋다. 이 경우에도 장착기부에 금속제 등의 코어재 등을 매설할 수 있다. 조성이 다른 복수 종류의 수지 성형재료를 이용하고, 필요에 따라서 금속제 코어재 등의 이종 재료를 병용하여 장착기부를 구성하여도 좋다. 통상은, 장착기부의 주요부가 본체부 성형재료보다도 경질의(예를 들어, 듀로미터 경도가 높은) 수지 성형재료에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 이 점으로부터, 기계적강도, 차량으로의 장착성, 형상 유지성 등의 1종 또는 2종 이상의 특성이 우수한 장착기부를 용이하게 실현할 수 있다. 장착기부의 내면(예를 들어, 상기 경질의 수지 성형재료로 이루어진 주요부의 이면)에는 그 길이방향을 따라서, 상대적으로 연질의 수지 성형재료에 의해 구성되어, 피장착부인 플랜지를 협지하여 계지(latch)하는 돌기부로 이루어진 계지부를 형성할 수 있다. 그러한 계지부를 형성하는 수지 성형재료로서는, 비교적 연질의(예를 들어, 상기 주요부를 형성하는 수지 성형재료보다도 듀로미터 경도가 낮은), 플랜지에 대한 마찰계수가 큰 수지 성형재료가 바람직하다. 예를 들어, 상기 본체부 성형재료 등을 이용할 수 있다. 이러한 계지부를 형성함으로써, 차량의 피장착부와 장착기부와의 밀착성이 향상하고, 피장착부에 장착기부(웨더스트립)를 더욱 안정적으로 유지시킬 수 있다. 게다가, 장착기부는 사출 성형 등으로 별도로 제작해 두고, 그 장착기부와 압출 성형된 본체부를 조합하여 별도의 고착 수단에 의해 일체적으로 고착할 수도 있다.
상기 조면부는 그 표면이 다수의 작은 볼록부가 형성된 기복면에 의해 형성되어 있는 한편, 조면부 전체의 형상(외형)으로서는 층 형상(예를 들어, 실질적으로 균일한 두께의 층 형상)으로 할 수 있다. 이러한 층 형상 조면부는 대략적으로 보아 매끄러운 표면을 제공하도록 성형되어 있다. 그러한 층 형상 조면부의 평균 두께는 10∼100㎛의 범위에 있는 것이 바람직하고, 25∼75㎛의 범위에 있는 것이 보다 바람직하다. 예를 들어, 립부를 구성하는 수지 본체부 중 창문유리측의 표면의 실질적으로 전역에 걸쳐서, 그 수지 본체부의 표면 형상을 모방하여 평균 두께가 10∼100㎛의 범위인 층 형상 조면부를 형성할 수 있다. 도 10에 모식적으로 나타낸 조면부(40)는 그러한 층 형상 조면부의 일예이다.
또한, 상기 조면부는 전체로서, 길이방향으로 연장하는 줄무늬 형상의 융기부가 폭방향으로 간격을 두고 복수 형성된 형상(외형)으로 할 수 있다. 그 융기부의 표면은 다수의 작은 볼록부가 형성된 기복면에 의해 구성되어 있다. 즉, 이 줄무의 형상의 융기부는 상술한 작은 볼록부 및 그 작은 볼록부를 포함하는 기복보다도 더욱 고차의 구조이다. 융기부의 수, 형성 밀도, 단면 형상 등은 유리 채널 혹은 웨더스트립으로서의 기능을 현저히 방해하지 않는 한 특별히 한정되지 않는다. 통상은 융기부에 인접하는 부분(혹은 융기부의 아래쪽)에서 융기부의 정상부까지의 높이를 100∼2000㎛의 범위로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직한 범위는 500∼1500㎛이다. 융기부의 형성 밀도는 조면부의 폭방향에 대하여 5∼20개/㎝로 할 수 있고, 7∼13개/㎝로 하는 것이 바람직하다. 각 융기부의 단면 형상(길이방향에 직교하는 단면 형상)은 삼각 형상, 사각 형상 등의 다각 형상으로 할 수 있다. 또한, 둘레방향의 일부가 홈이 패인 원형 형상, 타원 형상 등이어도 좋고, 융기부의 정상부가 비평면 형상(볼록면 형상)으로 형성되어 있으면, 창문유리와의 접촉면적이 적어져서 바람직하다.
도 11에는 립부를 구성하는 수지 본체부(20)의 표면의 소정 부분에, 상술한 바와 같은 줄무늬 형상의 융기부를 가지는 조면부(40)가 형성된 상태를 모식적으로 나타내고 있다. 도 11의 좌우방향이 립부의 폭방향에 상당하고, 지면과 직교하는 방향이 립부의 길이방향에 상당한다. 또한, 전술한 도 10과 동일한 기능을 수행하는 부분에는 동일 부호를 부여하고, 그 설명을 생략한다. 도시한 바와 같이, 이 조면부(40)에는 길이방향으로 연장하는 줄무늬 형상 융기부(41)가 폭방향으로 간격을 두고 복수개(도 11에는 그들 중 1개만을 도시함) 형성되어 있다. 이 줄무늬 형상 융기부(41)의 단면 형상은 삼각 형상이다. 그리고, 줄무늬 형상 융기부(41)의 표면은 상대적으로 높은 부분(40H)과, 상대적으로 낮은 부분(40L)이 혼재한 기복 상태로 형성되어 있다. 그 기복면에는 고형 입자(44)에 의해 형성된 다수의 작은 볼록부(45)가 산재해 있다.
또한, 도 11에는 수지 본체부(20)의 표면의 소정 부분에 조면부(40)를 형성한 예를 나타내고 있지만, 이와 같이 조면부(40)에 줄무늬 형상 융기부(41)가 형성된 구성은 립부 전체가 조면부(40)에 의해 구성되어 있는 경우에도 적용할 수 있다.
상기 조면부는 조면부가 전체로서(즉, 그 조면부 자체가) 길이방향으로 연장하는 선 형상(외형)을 갖도록 형성할 수 있다. 예를 들어, 그러한 선 형상 조면부의 복수개가 본체부의 표면의 적어도 일부분에, 폭방향으로 간격을 두고 형성된 구성으로 할 수 있다. 예를 들어, 립부를 구성하는 수지 본체부 중 창문유리측의 표면에, 폭방향으로 간격을 두고 복수개의 선 형상 조면부를 형성할 수 있다. 선 형상 조면부의 수, 그 배선 밀도, 단면 형상 등은 유리 채널로서의 기능을 현저히 방해하지 않는 한 특별히 한정되지 않는다. 통상은 수지 본체부의 표면(선 형상 조면부에 인접하는 표면)에서 선 형상 조면부의 정상까지의 높이를 100∼2000㎛의 범위로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직한 범위는 500∼1500㎛이다. 선 형상 조면부의 배치 밀도는 본체부의 폭 방향에 대하여 5∼20개/㎝로 할 수 있고, 7∼13개/㎝로 하는 것이 바람직하다. 각 선 형상 조면부의 단면 형상(길이방향에 직교하는 단면 형상)은 삼각 형상, 사각 형상 등의 다각 형상으로 할 수 있고, 원 형상, 타원 형상 등이어도 좋다. 선 형상 조면부의 정상부가 비평면 형상(볼록면 형상)으로 형성되어 있는 것이 바람직하다.
수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 상기 선 형상 조면부가 형성된 구성에서는, 그 선 형상 조면부의 아래쪽 부분(수지 본체부측의 단부)과 수지 본체부가 접합하고 있는 것이 바람직하다. 예를 들어, 용착(전형적으로는 열용착), 접착 등의 화학적 접합이 이루어져 있는 것이 바람직하다. 또한, 선 형상 조면부의 아래쪽 부분이 수지 본체부에 매설되어 있어도 좋다. 이 매설된 부분의 폭은 수지 본체부에서 노출(돌출)되어 있는 부분의 폭보다도 넓은 것이 바람직하다. 이러한 양태에 의하면, 수지 본체부에 매설된 부분이 발휘하는 앵커 효과에 의해. 수지 본체부와 선 형상 조면부와의 결합력을 더욱 높일 수 있다. 이에 의해 조면부의 내구성이 향상하고, 나아가서는 유리 채널의 내구성을 향상시킬 수 있다.
본 발명에 따른 유리 채널은 립부 중 창문유리와 슬라이딩 가능한 부분에 조면부를 가지는 이외에, 기저부의 홈 내측 표면에도 조면부가 형성된 구성으로 할 수 있다. 또한, 측벽부의 홈 내측 표면과, 상기 표면과 대향하는 상기 립부의 이면의 어느 한쪽 또는 양쪽에 조면부를 형성하여도 좋다.
유리 채널의 복수 개소(예를 들어 립부 및 기저부)에 복수의 조면부가 형성되어 있는 경우, 그들의 조면부는 실질적으로는 동일 조성의 성형재료로 형성되어 있어도 좋고, 상호 다른 조성의 성형재료로 형성되어 있어도 좋다. 제조 용이성의관점에서, 하나의 유리 채널에 형성된 조면부는 동일 조성의 성형재료로 이루어지는 것이 바람직하다.
본 발명의 유리 채널은 종래부터 자동차용의 유리 채널나 각종 몰딩을 제조하는 경우에 이용되고 있는 방법과 동일한 성형방법을 채용함으로써 용이하게 제조할 수 있다. 전형적으로는 상기 조면부를 형성하기 위한 수지 성형재료(조면부 성형재료)와, 필요에 따라서 다른 성형재료 및/또는 미리 성형된 성형체 등을 이용하여 일반적인 압출 성형을 행함으로써, 소망하는 형상(단면 형상)의 유리 채널을 제조할 수 있다.
본 발명의 웨더스트립은 종래부터 자동차용의 웨더스트립(예를 들어 각종 몰딩 등)을 제조하는 경우에 이용되고 있는 방법과 동일한 성형방법을 채용함으로써 용이하게 제조할 수 있다. 전형적으로는 상기 조면부를 형성하기 위한 수지 성형재료(조면부 성형재료)와, 필요에 따라서 다른 성형재료 및/또는 미리 성형된 성형체 등을 이용하여 일반적인 압출 성형을 행함으로써, 소망하는 형상(단면 형상)의 웨더스트립을 제조할 수 있다.
본 발명의 웨더스트립은 예를 들어, 자동차의 프론트 도어패널에 형성된 창문 개구부의 가장자리(프론트 윈도우의 출입구) 및/또는 리어 도어패널에 형성된 창문 개구부의 가장자리(리어 윈도우의 출입구)에 장착되는 이너 벨트 몰딩, 아우터 벨트 몰딩으로서 형성할 수 있다. 또한, 자동차의 루프 패널에 형성된 창문 개구부의 가장자리(썬루프 윈도우의 출입구)에 장착되는 몰딩으로서 형성할 수도 있다. 이 경우에도, 차내측(하측)에서 창문유리에 압접하는 립부를 구비하는 이너 몰딩 및 차외측(상측)에서 창문유리에 압접하는 립부를 구비하는 아우터 몰딩, 어느쪽에도 적용 가능하다.
소정의 수지 성형재료를 이용하여 형성된 사각형 형상의 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 조면부가 형성된 유리 채널을 제조하는 경우에 대하여, 그 제조방법을 설명한다.
예를 들어, 소위 이색 압출 성형(공압출 성형)을 실시함으로써, 수지 본체부와 조면부가 길이방향으로 일체화하여 이루어진 유리 채널을 제조할 수 있다. 즉, 수지 본체부를 형성하기 위한 성형재료(본체부 성형재료)의 공급용의 제 1 공급구, 및 조면부를 형성하기 성형재료(조면부 성형재료)의 공급용의 제 2 공급구를 가지는 압출 다이에, 각 성형재료를 각각 가열용융 상태로 공급하여 합류시키고, 소정 형상의 압출구에서 함께 압출한다. 이에 의해, 수지 본체부와 조면부가 하나의 압출 다이의 내부에서 열용착하여 일체화된 유리 채널을 압출 성형할 수 있다. 이 방법은 양 성형재료의 성형온도가 실질적으로 동일하고, 상용성(相溶性)을 가질 때에 적합하게 적용된다.
또는, 상기 유리 채널을 이하의 방법에 의해 제조할 수도 있다. 즉, 우선 수지 본체부를 형성하기 위한 성형재료(본체부 성형재료)를 압출 다이에 공급하고, 당해 성형재료에서 소정의 횡단면 형상을 가지는 사각형 형상의 성형체를 압출 성형한다. 이 압출 성형에 의해 상기 수지 본체부를 미리 성형한다.
이 수지 본체부를 드럼 등에 권회해 두고, 그 드럼에서 수지 본체부를 압출 다이에 연속 공급함과 동시에, 조면부를 형성하기 위한 성형재료(조면부 성형재료)를 가열 용융 상태로 그 압출 다이에 공급하고, 그것들을 소정의 횡단면 형상의 압출구로부터 압출한다. 이 압출 성형에 의해 수지 본체부의 표면의 소정 부분에 길이방향으로 연장하는 조면부를 형성한다. 이 때 형성되는 조면부는 그 표면이 다수의 작은 볼록부가 형성된 기복면에 의해 구성되어 있다. 또한, 이 압출 성형시에 수지 본체부의 표면부가 열에 의해 용융하고, 수지 본체부와 조면부가 열용착에 의해 일체화한다.
그리고, 상기 압출구에서 압출된 성형체를 냉각 장치에 의해 냉각한 후, 수납 장치를 개재하여 수납하고, 절단 장치로 절단함으로써, 소망하는 길이의 유리 채널이 얻어진다. 이 제조방법은 수지 본체부를 구성하느 성형재료와 조면부 성형재료와의 성형 온도가 크게 다른 경우나, 그들의 성형재료를 구성하는 수지가 상용성이 부족한 경우에 바람직하게 채용된다. 또한, 상기 상용성이 없거나 부족한 경우에는 압출 다이에 공급되는 수지 본체부의 조면부와 고착하는 표면에 미리 접착제를 도포해 둘 수 있다. 이에 의해, 수지 본체부와 조면부와의 접착성을 향상시킬 수 있다.
더욱이, 상기 제조방법에서는 미리 압출 성형된 수지 본체부를 드럼에 권취하여 사용하였는데, 수지 본체부를 성형하기 위한 제 1 압출 다이와 조면부를 성형하기 위한 제 2 압출 다이를 직렬로 배치하고, 제 1 압출 다이에 의해 성형된 수지 본체부가 그대로 제 2 압출 다이에 연속적으로 공급되도록 구성할 수도 있다. 이 경우에는 수지 본체부의 보관 등이 불필요해지다.
또한, 본 발명에 따른 유리 채널을 포함하는 유리 채널 조립체는 종래의 유리 채널 조립체와 동일한 방법에 의해 제조할 수 있다. 전형적으로는 압출 성형 등에 의해 미리 제조되어 있는 사각형 형상의 유리 채널의 단부끼리에 소정의 죠인트부를 사출 성형에 의해 성형한다. 즉, 소정의 죠인트부 성형용 금형의 캐버티내에 유리 채널의 길이방향의 단부끼리를 소정의 공간(캐버티)을 유지하여 배치하는 동시에 소정의 성형재료를 당해 캐버티 내에 사출한다. 이에 의해, 유리 채널의 각 단부에 결합한 상태로, 소망하는 형상의 죠인트부가 형성된다. 또한, 이러한 사출 성형 방법 자체는 본 발명을 특징짓는 것이 아니기 때문에, 상세한 설명은 생략한다.
[실시예]
이하에 설명하는 실시예에 의해 본 발명을 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명을 이러한 실시예에 나타내는 것으로 한정하는 것은 아니다.
<제 1 실시예>
제 1 실시예로서, 도 1a에 나타낸 자동차의 프론트 도어패널(1)의 창틀(2)에 장착되는 유리 채널 조립체(10) 및 그 조립체를 구성하는 유리 채널(12, 14, 16, 18)에 대하여 도 1∼도 6을 참조하면서 설명한다.
도 1a에 나타낸 바와 같이, 본 실시예에 따른 유리 채널 조립체(100는 4개의 사각형 형상 유리 채널(12, 14, 16, 18)과 3개의 죠인트부(13, 15, 17)로 구성되어 있다. 즉, 창틀(2)의 전방부분(2a)의 아래쪽(도어패널(1)의 내부)에 배치되는 유리 채널(12); 창틀(2)의 경사부분(2b) 및 실질적으로 수평으로 연장하는 부분(천장부분(2c))을 따라 배치되는 유리 채널(14); 창틀(2)의 후방 수직부분(2d)를 따라 배치되는 유리 채널(16); 그 후방 수직부분(2d)의 아래쪽(도어패널(1)의 내부)에 배치되는 유리 채널(18); 를 가진다. 각 유리 채널(12, 14, 16, 18)는 죠인트부(13, 15, 17)에 의해 연결되고, 유리 채널 조립체(10)로서 일체화된다. 이러한 유리 채널 조립체(10)는 도 5에 나타낸 바와 같이, 압출 성형한 2개의 유리 채널(14, 16)의 단부끼리의 사이에 소정의 죠인트부(15)를 사출 성형하는 동시에 양 유리 채널(14, 16)를 연결함으로써 제조할 수 있다.
다음으로, 각 유리 채널의 구조에 대하여 상세하게 설명한다. 도 2a는 도 1a에 있어서의 Ⅱ-Ⅱ선을 따른 단면도로, 경사부분(2b) 및 천장부분(2c)에 배치되는 상부 유리 채널(14)의 길이방향에 직교하는 평면에 있어서의 단면도이다.
도 2a에 나타낸 바와 같이, 본 실시예에 따른 유리 채널(14)는 창틀(2: 2c)에 장착되었을 때에 길이방향을 따라 연장하는 홈(24)을 형성하는 수지 본체부(20)를 주요 구성 요소로 한다. 여기에서, 홈(24)은 승강하는 창문유리(3)가 상승했을 때에 그 가장자리부가 들어가는 개구부를 갖는다. 수지 본체부(20)는 홈(24)의 바닥부에 상당하는 기저부(21); 그 기저부(21)의 폭방향의 양단에서 솟아올라 홈(24)의 측벽이 되는 한 쌍의 측벽부(22, 23)(즉 차내 측벽부(22) 및 차외 측벽부(23)); 측벽부(22, 23)의 자유 말단부에서 각각 홈의 내측을 향하여 튀어나와 홈(24)에 끼인 창문유리(3)의 표면에 탄성적으로 압접하는 한 쌍의 립부(26, 27); 를 구비한다. 기저부(21) 중 홈(24)에 면하는 측에는 길이방향으로 연장하는 중공 공간(213)에 의해 쿠션부(212)가 형성되어 있다. 이 쿠션부(212)는 상승하는 창문유리(3)가 홈(24)에 진칩하여 기저부(21)에 충돌할 때의 충격을 완화할 수 있도록 구성되어있다. 이에 의해 충돌음의 발생을 억제할 수 있다. 측벽부(22, 23)의 외면에는 창틀측에 형성되어 있는 유리 채널 장착홈(도시하지 않음)에 유리 채널(14)를 지지시키기 위하여 창틀 내측에 걸려있는 빠짐 방지 립부(28b, 28c), 및 창틀의 단부(도시하지 않음)를 덮어 감추는 차폐 립부(28a, 28d)가 형성되어 있다.
이러한 수지 본체부(20)는 중량비로 폴리프로필렌 수지 25부, EPDM 40부, 프로세스 오일(파라핀계 또는 나프텐계) 30부를 배합하여 이루어지는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(이하, "TPO①"이라 표기하기도 함)를 포함하고, 그 외에 보조성분 5부를 포함하는 성형재료(본체부 성형재료)를 이용하여 압출 성형된 부분(사각형 형상 본체부)이다. 수지 본체부(20)를 구성하는 상기 TPO①의 경도는 JIS K 7215에 의한 듀로미터 경도 A에 있어서 약 75도이다.
도 2a에 나타낸 바와 같이, 차내측 립부(26) 및 차외측 립부(27)의 표측(창문유리(3)에 압접하는 측)의 표면에는, 각각 조면부(251, 252)가 길이방향으로 일체로 형성되어 있다. 조면부(251, 252)의 전체 형상은 층 형상(박막 형상)이고, 그 평균 두께는 약 50㎛이다. 그들의 조면부(251, 252)의 표면은 미시적으로 보면 도 10에 모식적으로 나타낸 조면부(40)와 동일하게, 상대적으로 높은 부분과, 상대적으로 낮은 부분이 혼재한 기복 상태가 되어 있다. 이러한 기복 상태에 있는 기복면에 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있다.
이러한 조면부(251, 252)는 폴리프로필렌 수지 70부, EPDM 15부, 프로세스 오일(파라핀계 또는 나프텐계) 15부를 배합하여 이루어진 올레핀계 열가소성 엘라스토머(이하, "TPO②"라고 표기하기도 함)를 포함하는 조면부 성형재료를 이용하여형성된 부분이다. 즉, 이 TPO②는 하드세그먼트로서의 폴리프로필렌을 전체의 50중량% 이상(70중량%)의 비율로 함유하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머이다. 이 TPO②의 경도는 수지 본체부(20)의 경도보다도 높고, JIS K 7215에 의한 듀로미터 경도 D에 있어서 약 58도이다. 그리고, 상기 조면부 성형재료는 중량비로, TPO② 100부, 고형 입자로서의 구 형상의 실리콘 수지 입자(GE 도시바 실리콘 주식회사제의 구 형상 실리콘 수지 입자, 상품명 "토스펄(상표)", 평균 입경 약 12㎛) 5부, 액상 윤활제로서의 실리콘 오일(도레 다우코닝 실리콘 주식회사제의 디메틸실리콘 오일, 상품명 "SH200") 8부, 아크릴실리콘 수지(신에츠 화학공업 주식회사제의 실리콘아크릴 공중합체 수지 파우더, 상품명 "X-22-8171") 5부, 에르크산 아미드(일본 유지 주식회사제) 2부를 함유한다.
또한, 이 상부 유리 채널(14)에는 립부(26, 27)의 표측 이외에, 기저부(21)(쿠션부(212))의 홈 내측 표면(홈(24)에 면하는 측의 표면)에 조면부(253)가 형성되어 있다. 더욱이, 측벽부(22, 23)의 홈 내측 표면에 각각 조면부(254, 255)가 형성되어 있다. 이들의 조면부(253∼255)는 립부에 형성된 조면부(251, 252)와 동일한 조면부 성형재료를 이용하여 성형된 부분이다. 이들의 조면부(251, 252, 253, 254, 255)는, 립부의 조면부(251, 252)의 평균 두께는 300∼1000㎛의 범위, 측벽부의 조면부(254, 255)의 평균 두께는 100∼300㎛의 각각 다른 두께로, 립부(26, 27), 기저부(21), 측벽부(22, 23)의 표면의 소정 부분에 각각 길이방향으로 일체적으로 형성되어 있다. 또한, 본 실시예에 따른 유리 채널(14)에 형성된 조면부(251∼255)는 각각 수지 본체부(20)가 대응하는 부분(립부, 기저부 및 측벽부)과 상용성을 가지고, 공압출시에 용착하고 있다.
다음으로, 후방 수직부분(2d)을 따라 배치되는 측부 유리 채널(16)의 구조에 대하여 설명한다. 도 3은 도 1a에 있어서의 Ⅲ-Ⅲ선을 따른 단면도로, 후방 수직부분(2d)에 배치되는 측부 유리 채널(16)의 길이방향에 직교하는 평면에 있어서의 단면도이다. 또한, 상술한 상부 유리 채널(14)과 동일한 가능을 하는 부분에 대해서는 동일 부호를 부여하고, 그 설명을 생략한다.
도 3에 나타낸 바와 같이, 측부 유리 채널(16)는 창틀(2: 2d)에 장착되었을 때에 길이방향을 따라 연장하는 홈(24)을 형성하는 수지 본체부(20)를 주요 구성 요소로 한다. 여기에서, 홈(24)은 승강하는 창문유리(3)의 후방 가장자리부가 들어가는 개구부를 갖는다. 창문유리(3)는 측부 유리 채널(16)의 길이방향(도 3의 지면과 직교하는 방향)을 따라 승강 이동한다. 수지 본체부(20)는 상부 유리 채널(14)과 동일한 본체부 성형재료로 이루어지고, 기저부(21); 한 쌍의 측벽부(22, 23); 각 측벽부(22, 23)에서 튀어나온 한 쌍의 립부(26, 27); 를 구비한다. 이 측부 유리 채널(16)에 있어서는, 창문유리(3)의 단부와 유리 채널의 기저부(21)는 1.3∼3.5㎜정도의 공간을 가지도록 형성되지만, 창문유리의 외형 사이즈의 오차나 창틀의 부착 오차 등에 의해, 창문유리가 승강 이동할 때에 그 단부가 기저부(21)에 접촉하여 슬라이딩하는 경우가 있다. 단지, 상부 유리 채널(14)과는 달리, 창문유리(3)의 단부가 기저부(21)에 충돌하도록 접촉되지는 않는다. 따라서, 측부 유리 채널(16)의 수지 본체부(20)의 기저부(21)에는, 상술한 상부 유리 채널(14)과는 달리, 쿠션부(도 2a 중에 보호 212로 나타낸 부분)는 형성되지 않는다. 즉, 이 기저부(21)는 도 3에 나타낸 바와 같이 대략적으로 말하면 평판 형상으로 형성되어 있다.
이 측부 유리 채널(16)에도 상부 유리 채널(14)(도 2a 참조)과 동일하게, 그 립부(26, 27)의 표측, 기저부(21)의 홈 내측 표면 및 측벽부(22, 23)의 홈 내측 표면에, 상부 유리 채널(14)과 동일한 조면부 성형재료를 이용하여 이루어진 조면부(251∼255)가 형성되어 있다. 그들의 조면부(251∼255)는 상부 유리 채널(14)를 구성하는 조면부(251∼255)와 동일한 외형 형상 및 표면 형상으로 성형되어 있고, 각각 수지 본체부(20)의 소정 부분에 동일하게 용착되어 있다.
이상에서 설명한 상부 유리 채널(14) 및 측부 유리 채널(16)는 예를 들어 도 13에 나타낸 바와 같이 수지 본체부를 성형하는 재료용의 제 1 공급구(81a) 및 조면부를 성형하는 재료용의 제 2 공급구(81b)를 가지는 압출 다이(82)에 제 1 압출기(80) 및 제 2 압출기(83)가 연결된 장치를 이용하여, 공압출 성형에 의해 용이하게 제조할 수 있다. 즉, 제 1 공급구(81a) 및 제 2 공급구(81b)에서 상기 본체부 성형재료 및 상기 조면부 성형재료를 각각 가열 용융 상태로 공급하여 압출 다이(82)내로 합류시키고, 그들을 도 2a 또는 도 3에 나타낸 단면 형상의 압출구에서 압출 성형하여 유리채널 재(84)를 얻는다. 이 제조방법은 각각의 재료의 성형 온도가 동일 또는 근사하고, 양 재료가 서로 상용성을 가지고 있을 때에 적합하게 적용할 수 있다.
또한, 상기 제조방법을 대신할 제조방법에 대하여 설명하면, 우선 상기 본체부 성형재료를 제 1 압출 다이에 공급하고, 이 제 1 압출 다이를 이용하여 수지 본체부를 압출 성형한다. 이어서, 이러한 수지 본체부를 별도의 제 2 압출 다이에 연속 공급함과 동시에, 상기 조면부 서형재료를 가열 용융 상태로 그 압출 다이에 공급하고, 도 2a 또는 도 3에 나타낸 단면 형상의 압출구에서 압출한다. 이에 의해, 미리 성형된 수지 본체부를 구성하는 성형재료와, 가열 용융 상태로 공급된 조면부 성형재료가 길이방향으로 용착·접합하고, 수지 본체부(20)와 조면부(251∼255)가 일체화하여 이루어진 유리 채널(14, 16)을 얻을 수 있다. 이 후자의 방법은 양쪽의 재료가 상용성을 가지고 있지만, 각각의 재료의 성형 온도가 다를 때에 적합하게 적용할 수 있다.
또한, 도 2a, 도 3에 있어서, 유리 채널(14, 16)의 단면 형상은 창틀(2)에 장착되었을 때의 형상을 도시하고 있지만, 창틀(2)의 도시는 생략하고 있다.
다음으로, 도어패널(1)에 내장된 유리 채널(새시 로어: 12, 18)의 구조에 대하여 설명한다. 도 4는 도 1a에 있어서의 Ⅳ-Ⅳ선을 따른 단면도로, 후방 수직부분(2d)의 아래쪽에 배치되는 새시 로어(18)의 길이방향에 직교하는 평면에 있어서의 단면도이다. 창틀의 전방 단부의 아래쪽에 배치되는 유리 채널(12)도 동일한 구조를 가지고 있다. 또한, 상술한 상부 유리 채널(14)과 동일한 기능을 하는 부분에 대해서는 동일 부호를 부여하고, 그 설명을 생략한다.
도 4에 나타낸 바와 같이, 유리 채널(18)는 금속판(금속판 스트립재)을 롤 성형하여 이루어진 금속제 본체부(38)를 구비한다. 그 본체부(38)는 길이방향을 따라 연장하는 홈(24)을 형성하고 있고, 홈(24)의 바닥부에 상당하는 기저부(381), 및 그 기저부(381)의 폭방향의 양단에서 솟아올라 홈(24)의 측벽이 되는 한 쌍의측벽부(382, 383)를 구비한다. 창문유리(3)는 유리 채널(18)의 길이방향(도 4의 지면에 직교하는 방향)을 따라 승강 이동한다. 측벽부(382, 383)의 자유 말단부에는 그 길이방향을 따라 그 측벽부(382, 383)에서 각각 튀어나와 홈(24)에 끼인 창문유리(3)의 표면에 탄성적으로 압접하는 한 쌍의 립부(36, 37)를 구비한다. 립부(36, 37)는 사각형 형상의 수지 본체부(30), 그 창문유리(3)의 표면에 압접하는 측의 표면의 소정 부분에 형성된 조면부(351, 352)를 가진다. 수지 본체부(30)는 상부 유리 채널(14)을 구성하는 수지 본체부(20)와 동일한 본체부 성형재료로 이루어지고, 조면부(351, 352)는 상부 유리 채널(14)(도 2a 참조)과 동일한 조면부 성형재료로 이루어진다. 조면부(351, 352)는 상부 유리 채널(14)를 구성하는 조면부(251∼255)와 동일한 외형 형상 및 표면 형상으로 성형되어 있고, 각각 립부(36, 37)와 용착하고 있다. 또한, 기저부(381)의 홈 내측 표면에는 측부 유리 채널(16)의 기저부(21)와 동일하게, 조면부(353)가 일체적으로 형성되어 있다.
상기 유리 채널(18)는 도 12에 예시한 바와 같은 장치를 이용하여 용이하게 제조할 수 있다. 즉, 우선 금속판(70)을 복수의 성형 롤 사이로 통과시키는 롤 성형에 의해 금속제 본체부(71)를 형성하고, 이 금속제 본체부(71)를 압출 다이(72)에 연속 공급함과 동시에, 2대의 압출기(73a, 73b)에서 상기 본체부 성형재료 및 조면부 성형재료를 각각 가열 용융 상태로 압출 다이(72)에 공급하고, 이들을 함께 압출구에서 압출하여 유리 채널재(중간 성형체: 74)를 형성한다. 이에 의해, 도 4에 나타낸 금속제 본체부(38)와 수지 본체부(30)가 결합한 중간 성형체(74)가 얻어진다. 이어서, 이러한 중간 성형체(74)를 냉각 장치(75)에 보내어 냉각하고, 냉각된 중간 성형체(74)를 수납기(76)에 수납하여, 절단기(77)로 소정의 길이로 절단한다. 이에 의해, 중간 성형체(74)에 구비된 수지 본체부(30)의 성형재료와, 가열 용융 상태로 공급된 조면부 성형재료가 길이방향으로 용착·접합하고, 수지 본체부(30)와 조면부(351, 352 및 353) 가 일체화되어 이루어진 본 실시예에 따른 유리 채널(18)를 얻을 수 있다.
상기 구성의 유리 채널(12, 14, 16, 18)에 의하면 립부(26, 27, 36, 37)의 창문유리 압접면에 소정의 조성 및 표면 형상을 가지는 조면부(251, 252 및 351, 352)가 형성되어 있기 때문에, 립부(26) 등과 창문유리(3)와의 슬라이딩 저항을 저하시키고, 또한 낮은 슬라이딩 저항을 장기간에 걸쳐서(다수회의 슬라이딩에 대해서도) 유지할 수 있다. 상기 조성을 가지는 조면부 성형 재료를 사용함으로써, 이러한 표면 형상을 가지는 조면부(251) 등을 용이하게(압출 성형과 동일하게) 실현할 수 있다. 이 조면부(251) 등은 상기 조면부보다도 유연성이 우수한 성형재료로 이루어진 수지 본체부(20, 30)의 표면의 소정 부분에 형성되어 있다. 따라서, 유리창문(3)의 표면에 립부(26) 등을 적당한 탄력으로 압접시킬 수 있다. 조면부(251) 등을 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO①)와 수지 본체부(20) 등을 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO②)는, 하드세그먼트의 종류(폴리프로필렌) 및 소프트세그먼트의 종류(EPDM)가 공통되고, 양재료의 상용성에 의해 용착성이 양호하다. 따라서, 압출 성형시의 열 등을 이용하여, 수지 본체부(20) 등과 조면부(251) 등을 적절히 용착시킬 수 있다. 이와 같이 양자가 그 경계에서 용착되어 있다는 점에서, 상기 실시예에 따른 유리 채널(12) 등은 조면부(251) 등의 내구성이 양호하다. 예를 들어, 수지 본체부(20) 등에서 조면부(251) 등이 박리하는 것이 효과적으로 방지되어 있다.
상부 유리 채널(14), 측부 유리 채널(16) 및 새시 로어(18)에서는 립부 이외에 기저부(21, 381)의 홈(24)에 면하는 측의 표면에도 조면부(253, 353)가 형성되어 있기 때문에, 창문유리(3)와의 슬라이딩 저항을 저하시키는 효과 및 그 낮은 슬라이딩 저항을 유지하는 효과가 한층 높아져 있다. 창문유리(3)와 립부(26) 등과의 슬라이딩 저항과 함께, 창문유리(3)(특히 그 단면)와 기저부(21)와의 슬라이딩 저항을 장기간에 걸쳐서 낮게 유지할 수 있기 때문에, 이 슬라이딩 저항에 기인하는 유리 채널(14, 16)의 위치어긋남을 억제할 수 있다. 즉, 측부 유리 채널(16)에서는 창문유리(3)의 표면과 접하는 립부(26, 27)에, 및 창문유리(3)의 단면과 접하는 경우가 있는 기저부(21)와 함께 조면부가 형성되어 있기 때문에, 창문유리(3)의 승강 이동시의 낮은 슬라이딩 저항을 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있고, 측부 유리 채널(16)이 창틀내에서 위쪽 또는 아래쪽 방향으로 위치 어긋남을 일으키는 것을 방지할 수 있다. 한편, 상부 유리 채널(14)에서는 창틀(2)의 경사부분(2b)에 배치되는 부분에서는 창문유리(3)가 상승하여 우선 립(26, 27)에 접촉하고, 이어서 기저부(21)에 접촉하여 이것을 경사 위에 밀어올리려는 힘이 작용하지만, 기저부(21)에 조면부(253)가 형성되어 있으면 창문유리(3)의 단면은 기저부(21)의 길이방향을 따라 미끄러진다. 이에 의해 상부 유리 채널(14)에 있어서도 유리채널(14)이 창틀(2)내에서 위치 어긋남을 일으키는 것을 방지할 수 있다. 또한, 이들의 유리채널(14, 16)에서는 측벽부(22, 23)의 홈(24)에 면하는 측의 표면에도 조면부(254,255)가 형성되어 있다. 이들의 조면부(254, 255)에 의해 립부(26, 27)의 이면이 측벽부(22, 23)에 점착하는 것이 방지되기 때문에, 립부(26, 27)가 측벽부(22, 23)에서 떨어질 때에 잡음이 발생하는 것이 방지된다. 이들의 유리채털(12, 14, 16, 18)을 이용하여 구성된 유리채널 조립체(10)에 있어서도 각 유리채널이 가지는 효과가 유리하게 발휘된다.
또한, 상술한 바와 같이, 수지 본체부 등을 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO①)에 비하여 조면부 등을 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO②)의 경도가 높다는 점에서, 이 조면부를 유리채널의 기저부 및/또는 측벽부의 형상 유지성, 탄력성, 선팽창계수 등의 적어도 하나의 특성을 조정하기 위한 코어재로서도 이용할 수 있다. 이러한 목적을 위해서는 상기 기저부 및/또는 측벽부에 있어서의 조면부의 두께를 100∼1000㎛(보다 바람직하게는 기저부에서 300∼1000㎛, 측벽부에서 100∼300㎛)의 범위로 하는 것이 적당하다. 일반적으로 이들의 부분에는 립부만큼 높은 탄력성(유연성)이 요구되지 않기 때문이다. 코어재 기능을 겸하는 조면부를 기저부에 형성하는 것이 특히 바람직하다. 일반적으로 창문유리의 단면은 연마되어 있지만 표면만큼의 매끄러움은 없고, 좁게 보면 거칠게 된 상태이다. 이를 위하여 창문유리의 단면이 접하는 기저부는 다른 부분에 비하여 마모하기 쉽기 때문에, 이 부분의 조면부의 두께를 다른 부분보다도 두껍게 하는 것은 장기간에 걸쳐서 낮은 슬라이딩 저항을 유지하기에 유효하다.
유리채널(14)을 구성하는 수지 본체부(20)와 동일한 조성의 본체부 성형재료로 이루어진 수지 본체부의 표면에, 이하에 나타낸 성형재료①∼⑩을 이용하여 표면층(상기 조면부에 해당하는 경우를 포함한다)을 형성하여 대응하는 성형체(1∼10)를 제작하고, 그들의 성형체와 창문유리와의 슬라이딩 저항값을 평가하였다.
[성형재료①] 상기 유리채널(14)에 구비되는 조면부(251∼255)의 형성에 이용한 조면부 성형재료와 동일한 조성의 성형재료를 사용하였다. 즉, 중량비로, 상기 TPO② 100부, 고형입자로서의 상기 구형상 실리콘 수지 입자(GE 도시바 실리콘 주식회사제의 상품명 "토스펄(상표)", 평균 입경 약 12㎛) 5부, 액상 윤활제로서의 상기 실리콘 오일 8부, 상기 아크릴실리콘 수지 5부, 에르크산 아미드 2부를 함유하는 성형재료를 이용하였다.
[성형재료②] 상기 구형상 실리콘 수지 입자 대신에, 평균 입경이 다른 구형상 실리콘 수지 입자(GE 도시바 실리콘 주식회사제의 상품명 "토스펄(상표)", 평균 입경 약 6㎛) 5부를 이용하였다. 그 외의 조성은 성형재료①과 동일하다.
[성형재료③] 상기 구형상 실리콘 수지 입자 대신에, 평균 입경이 다른 구형상 실리콘 수지 입자(GE 도시바 실리콘 주식회사제의 상품명 "토스펄(상표)", 평균 입경 약 3㎛) 5부를 이용하였다. 그 외의 조성은 성형재료①과 동일하다.
[성형재료④] 중량비로, 상기 TPO② 100부, 고형 입자로서의 구형상 실리카 입자(전기화학공업 주식회사제의 상품명 "덴카 용융 실리카 FB-35", 평균 입경 약 11㎛) 5부, 상기 실리콘 오일 2.5부, 에르크산 아미드 2부, 고분자량 폴리에틸렌 40부, 고분자량 폴리에틸렌 파우더 10부를 함유하는 성형재료를 이용하였다.
[성형재료⑤] 상기 구형상 실리카 입자 대신에, 평균 입경이 다른 구형상실리카 입자(전기화학공업 주식회사제의 상품명 "덴카 용융 실리카 FB-35", 평균 입경 약 8㎛) 5부를 이용하였다. 그 외의 조성은 성형재료④와 동일하다.
[성형재료⑥] 중량비로, 상기 TPO② 100부, 고형 입자로서의 상기 구형상 실리콘 수지 입자(평균 입경 약 12㎛) 5부, 상기 아크릴 실리콘 수지 5부, 에르크산 아미드 2부를 함유하는 성형재료를 이용하였다. 또한, 이 성형재료⑥는 상기 액상 윤활제에 상당하는 성분(예를 들어 실리콘 오일)을 실질적으로 함유하지 않는다.
[성형재료⑦] 중량비로, 상기 TPO② 100부, 상기 실리콘 오일 2.5부, 에르크산 아미드 2부, 고분자량 폴리에틸렌 40부, 고분자량 폴리에틸렌 파우더 10부를 함유하는 성형재료를 이용하였다. 또한, 이 성형재료⑦는 상기 고형입자에 상당하는 성분(구형상 실리콘 수지 입자, 구형상 실리카 입자 등)을 실질적으로 함유하지 않는다.
[성형재료⑧] 중량비로, 상기 TPO② 100부, 상기 실리콘 오일 4.5부, 에르크산 아미드 3부, 고분자량 폴리에틸렌 40부, 고형입자로서의 구 형상 실리콘 수지입자(GE 도시바 실리콘 주식회사제의 상품명 "토스펄(상표)", 평균 입경 약 6㎛) 5부 및 구 형상 폴리메틸메타크릴레이트 수지 입자(간츠 화성 주식회사제의 상품명 "간츠펄 GM2801", 평균 입경 약 28㎛) 10부를 함유하는 성형재료를 이용하였다.
[성형재료⑨] 고형입자 중, 상기 구 형상 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 수지 입자 대신에, 평균 입경이 다른 구 형상 PMMA 수지 입자(간츠 화성 주식회사제의 상품명 "간츠펄 GM5003", 평균 입경 약 50㎛) 10부를 이용하였다. 그 외의 조성은 성형재료⑧과 동일하다.
[성형재료⑩] 고형입자 중, 상기 구 형상 PMMA 수지 입자 대신에, 평균 입경이 다른 구 형상 PMMA 수지 입자(간츠 화성 주식회사제의 상품명 "간츠펄 GM9005", 평균 입경 약 85㎛) 10부를 이용하였다. 그 외의 조성은 성형재료⑧과 동일하다.
성형체(1∼10)는 이하와 같이 하여 제작하였다. 즉, 우선 상술한 본체부 성형재료(중량비로, 상기 TPO① 100중량부 및 보조성분 5부를 함유하는 성형재료) 및 상기 성형재료①∼⑩을 가열 용융 상태로 공압출용 압출 다이에 공급하고, 그것들을 함께 압출구에서 압출하였다. 이에 따라, 두께 약 1.5㎜의 수지 성형체의 한쪽의 표면에 상기 성형재료①∼⑩로 이루어진 표면층이 두께 약 50㎛의 층 형상으로 형성된 성형체(1∼10)를 얻었다. 이들의 성형체에 구비된 표면층의 외관을 육안으로 관찰한 바, 성형체(6)의 표면층은 비교적 광택을 가지고 있고, 표면 조도가 낮은 상태로 형성되어 있다. 이에 대하여, 성형체(1∼5) 및 성형체(8∼10)의 표면층은 광택 제거 상태가 되어 있고, 보다 상세하게 관찰한 바, 도 10에 모식적으로 나타낸 바와 같이, 다수의 작은 볼록부(45)를 가지는 유자 피부(오렌지 껍질) 형상으로 형성된 기복면(40H, 40L, 40H, 40L…)이 형성되고, 표면 조도가 큰 상태로 형성되어 있다. 성형체(1∼5) 및 성형체(8∼10)에 있어서 유자 피부 형상의 기복면이 형성되는 것은 압출 성형중의 다이 중에서 압축 상태로 유동하는 조면부 형성용의 용융 재료(성형재료)의 유동속도가 부분적으로 변동하는 것에 기인한다고 추정된다. 즉, 다이의 유로면에 접하는 부분에 실리콘 오일층이 존재하지 않을 때에는 미시적으로 일부의 재료가 다이의 유로면과 직접 접하여 상대적으로 늦게 흐르고, 실리콘 오일층이 존재할 때에는 액상 윤활재로서의 실리콘 오일이 매끄러운 층으로서 작용하여 상대적으로 빨리 흐르는 현상이 생기고 있다고 생각된다. 또한, 성형재료①∼⑤ 및 성형재료 ⑧∼⑩가 고형 입자를 함유하는 것과의 상호 작용에 의해, 성형체(1∼5) 및 성형체(8∼10)에서는 도 10에 나타낸 바와 같은 다수의 작은 볼록부를 가지는 기복면이 양호하게 형성된 것으로 추측된다.
이들의 성형체(1∼10)와 유리면과의 슬라이딩 저항을 측정하였다. 즉, 폭 100㎜, 높이 50㎜, 두께 3.5㎜의 강화 유리판(자동차용 측면 창문유리에 상당하는 표면 마무리가 실시된 것)을 준비하였다. 한편, 상기 성형체(1∼7)를 300㎜의 길이로 절단하여 시험 조각을 제작하였다. 도 6a에 나타낸 바와 같이, 레일(96)을 따라 왕복 이동 가능하게 구성된 슬라이딩 저항 측정기(98)에 강화 유리판(92)을 지지시키고, 그 강화 유리판(92)의 표면 중 하단에서 20㎜의 범위를 시험 조각(94)의 표면(표면층이 형성된 측)에 9.8N의 하중을 가하면서, 시험 조각(94)의 길이방향으로 길이 150㎜의 범위에서 반복하여 왕복 이동시켰다. 시험 조각(94)에 대한 유리판(92)의 슬라이딩 속도는 200㎜/s로 하였다. 각 성형체(1∼10)에 대하여, 유리판(92)의 왕복 이동 횟수가 1000회에 도달했을 때의 슬라이딩 저항(초기 슬라이딩 저항) 및 20000회에 도달했을 때의 슬라이딩 저항(후기 슬라이딩 저항)을 측정하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 이 표 1에는 각 성형체에 구비된 표면층의 대강의 조성 및 표면 상태를 함께 나타내고 있다.
| 1조성(부)*1 | 슬라이딩 저항(N/100㎜) | ||||
| 고형입자 | 액상 윤활제 | 표면상태*2 | 초기 | 후기 | |
| 성형체 1 | 5 | 8 | ○ | 6.5 | 8.2 |
| 성형체 2 | 5 | 8 | ○ | 8.1 | 7.4 |
| 성형체 3 | 5 | 8 | ○ | 7.5 | 9.1 |
| 성형체 4 | 5 | 2.5 | ○ | 7.1 | 9.1 |
| 성형체 5 | 5 | 2.5 | ○ | 9.7 | 8.9 |
| 성형체 6 | 5 | 없음 | × | 8.5 | 12.5 |
| 성형체 7 | 없음 | 2.5 | × | 7.0 | 12.3 |
| 성형체 8 | 5＋10 | 4.5 | ○ | 3.6 | 3.9 |
| 성형체 9 | 5＋10 | 4.5 | ○ | 5.5 | 4.1 |
| 성형체 10 | 5＋10 | 4.5 | ○ | 4.1 | 3.5 |
*1: TPO② 100부(중량비)에 대한 함유 비율을 나타낸다.
*2: 다수의 작은 볼록부가 형성된 기복면이 형성되어 있는 경우를 ○로 표시하고, 형성되어 있지 않은 경우를 ×로 표시하고 있다.
표 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 표면층으로서 본 발명의 조성 및 표면 형상을 가지는 조면부가 형성되어 있는 성형체(1∼5)에서는 초기의 슬라이딩 저항의 값을 낮게(예를 들어 10N/100㎜이하로) 할 수 있음과 아울러, 그 낮은 슬라이딩 저항(예를 들어 10N/100㎜이하)을 후기에 도달할 때까지 유지할 수 있다. 구체적으로는 성형체(1∼5)에서는 초기(슬라이딩 횟수: 1000회)의 슬라이딩 저항값과, 후기(슬라이딩 횟수: 20000회)의 슬라이딩 저항값의 증가율이 모두 30% 이하였다. 여기에서, 슬라이딩 저항값의 증가율(%)이란, 이하의 수학식 1에 의해 산출한 수치를 말한다.
또한, 표면층으로서 본 발명의 조성 및 표면 형상을 가지는 조면부가 형성되어 있는 성형체 (8)∼(10)에 있어서도, 초기의 슬라이딩 저항값을 낮게(예를 들어 10N/100㎜ 이하, 특히 6N/100㎜ 이하로) 할 수 있는 동시에, 그 낮은 슬라이딩 저항값(예를 들어 10N/100㎜ 이하, 특히 6N/100㎜ 이하)을 후기에 이르기까지 유지할 수 있다. 구체적으로는 성형체 (8)∼(10)에서는 상기 슬라이딩 저항값의 증가율이 전부 5% 이하였다.
도 14는 성형체(1) 및 성형체(6)∼(10)에 대하여, 상기 슬라이딩 시험의 결과를 그래프로 나타낸 것이다. 그래프의 가로축은 슬라이딩 횟수(왕복이동의 횟수)를, 세로축은 슬라이딩 저항값을 나타내고 있다. 이 그래프로부터도 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 조면부를 가지는 성형체(1)에서는 초기에서 후기에 이르기까지 슬라이딩 저항의 값이 낮게(10N/100㎜ 이하로) 유지되어 있는 것을 알 수 있다. 한편, 액상 윤활제를 함유하지 않고 본 발명의 조면부가 형성되어 있지 않은 성형체(6)에서는 초기에서 후기에 이르기까지, 성형체(1)에 비하여 명확하게 슬라이딩 저항이 높은 상태가 계속되고 있다. 또한, 고형입자를 함유하지 않고 본 발명의 조면부가 형성되어 있지 않은 성형체(7)에서는 초기의 슬라이딩 저항값은 성형체(1)와 동정도이지만, 슬라이딩 횟수가 많아지면 성형체(1)에 비하여 슬라이딩 저항이 현저하게 증가하고 있다. 예를 들어, 슬라이딩 횟수가 약 10000회 이상 되면 슬라이딩 저항이 10N/100㎜를 넘는 값이 된다.
또한, 비교적 평균 입경이 큰 고형입자를 첨가(평균 입경 및 재질이 다른 2종류의 고형입자를 병용)한 성형체(8)∼(10)에 의하면, 성형체(1)보다도 더욱 양호한 결과가 얻어졌다. 즉, 초기에 있어서의 슬라이딩 저항값을 보다 낮게 할 수 있었다. 또한, 후기에 있어서의 슬라이딩 저항값의 증가를 보다 양호하게 억제할 수 있었다. 이들의 성형체에서는 입경이 큰 입자를 더 첨가함으로써 표면 조도가 상승하고(커지고), 유리와의 접촉 면적이 작아져서 슬라이딩 저항의 상승이 보다 효과적으로 억제된 것으로 생각된다.
도 15는 도 14의 초기(슬라이딩 횟수: 1000회까지)의 부분을 확대한 그래프이다. 성형체(8) 및 성형체(10)에서는 모두 이 범위의 슬라이딩 저항값이 보다 낮게 유지되어 있는 것을 알 수 있다. 성형체(9)의 슬라이딩 저항값은 슬라이딩 횟수 1000회까지의 동안(약 600회)에 한 번 피크를 맞이하였지만, 그 피크에 있어서의 슬라이딩 저항값도 10N/100㎜ 이하로 억제되어 있다. 또한, 피크 이후의 슬라이딩 저항값은 낮은 값으로 추이되고 있는 것을 알 수 있다.
<제 2 실시예>
이 제 2 실시예는 립부에 형성된 조면부의 전체 형상(외형 형상)이 제 1 실시예와는 다른 일예이다. 이하, 제 1 실시예의 구성과 상위하는 점을 중심으로 설명한다.
도 7a는 본 실시예에 따른 상부 및 측부의 각 유리채널(14, 16)의 립부(26)를 확대하여 나타낸 것으로, 길이방향으로 직교하는 단면을 나타내는 모식적 단면도이다. 립부(26)의 표면에는, 창문유리(3)의 표면에 압접하는 부분에, 제 1 실시예와 동일한 조면부 성형재료에 의해 형성된 조면부(257)가 형성되어 있다. 이 조면부(257)는 립부(26)의 수지 성형체(20)의 표면의 소정부분에 형성되어 있다. 조면부(257)에는 길이방향으로 연장하는 줄무의 형상의 융기부(257a)가 폭방향으로간격을 두고 복수개 형성되어 있다. 각 융기부(257a)의 횡단면 형상은 실질적으로 삼각 형상이다. 상호 인접하는 융기부(257a)는 베이스부(257b)에 의해 연결되어 있다. 각 베이스부(257b)의 폭은 예를 들어 약 0.5∼5㎜로 할 수 있다. 또한, 베이스부(257b)의 두께는 예를 들어 약 5∼50㎛로 할 수 있다. 베이스부(257b)의 표면에서 융기부(257)의 정상부(257c)까지의 평균 높이는 예를 들어 약 100∼2000㎛로 할 수 있다. 융기부(257a)의 형성 밀도는 조면부(257)의 폭방향에 대하여, 예를 들어 5∼20개/㎝로 할 수 있다. 그리고, 도 11에 나타낸 모식도와 같이, 각 융기부(257a)의 표면은 다수의 상대적으로 높은 부분(40H)과, 다수의 상대적으로 낮은 부분(40L)이 혼재한 기복면(40H, 43L, 40H, 40L…)이 되어 있고, 이러한 기복면의 위에 다시 다수의 작은 볼록부(45)가 형성되어 있다. 또한, 조면부(257)와 수지 본체부(20)는 그 경계에서 열용착하고 있다.
도 7a중에는, 이러한 전체 형상의 조면부(257)를 가지는 립부(26)가 창문유리(3)에 의해 폭방향으로 변형한 모양을 2중 점선으로 나타나 있다. 도시하는 바와 같이, 조면부(257)는 단면 삼각 형상의 줄무늬 융기부(257a)를 가지는 점으로부터, 창문유리(3)의 표면과 조면부(257)(립부(26))와는 주로 그 융기부(257a)의 정상부(257c)에 있어서, 전형적으로는 선 형상으로 접촉(선 접촉)한다. 따라서, 이 조면부가 층 형상의 전체 형상을 가지는 경우에 비하여, 본 실시예의 형태에 의하면, 조면부(257)와 창문유리(3)의 표면과의 접촉 면적이 적어진다. 이에 의해 슬라이딩 저항을 더욱 저하시킬 수 있다. 또한, 이 조면부(257)에는 길이방향으로 연장하는 융기부(257a)(두꺼운 부분)와 베이스부(257b)(얇은 부분)가, 그 폭방향에 대하여 교대로 형성되어 있다. 이러한 구성을 가지는 조면부(257)는 주로 베이스부(257b)의 얇은 부분의 변형에 의해, 폭방향으로 용이하게 탄성 변형시킬(예를 들어, 도 7a에서 이중 점선으로 나타낸 형상으로 탄성 변형시킬) 수 있다. 즉, 창문유리(3)가 이동하여 립부(26)가 이중 점선으로 나타낸 형상으로 탄성 변형할 때, 얇은 부분의 베이스부(257b)가 실질적인 변형을 가지게 된다. 따라서, 수지 본체부(20)의 올레핀계 열가소성 엘라스토머보다도 고경도의 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 이용하여 형성된 조면부(257)를 구비하는 립부(26)에 있어서도, 그 조면부(257)를 수지 본체부(20)와 함께 적절하게 탄성 변형(주로 폭방향으로의 변형)시켜서, 립부(26)의 기능을 충분히 발휘시킬 수 있다.
<제 3 실시예>
이 제 3 실시예는 립부에 형성된 조면부의 전체 형상(외형 형상)이 제 1 실시예 및 제 2 실시예와는 다른 일예이다. 이하, 제 1 실시예 및 제 2 실시예의 구성과 상위하는 점을 중심으로 설명한다.
도 8은 본 실시예에 따른 상부 및 측부의 각 유리채널(14, 16)의 립부(26)를 확대하여 나타낸 것으로, 그 횡단면을 나타내는 모식적 단면도이다. 립부(26)는 창문유리(3)의 표면에 압접하는 부분에, 제 1 실시예와 동일한 조면부 성형재료에 의해 형성된 복수의 조면부(258)를 가진다. 이들의 조면부(258)는 전체적으로 선 형상의 외형 형상으로 형성되어 있고, 립부(26)를 구성하는 수지 본체부(20)의 표면의 소정 부분에 폭방향으로 간격을 두고 복수개 형성되어 있다. 수지 본체부(20)와 각 조면부(258)는 그 경계에서 열용착하고 있다. 각 조면부(258)의 길이방향으로직교하는 단면 형상은 실질적으로 삼각 형상이고, 아래쪽 부분(258a: 밑부분)은 수지 본체부(20)에 매설되어 앵커 작용도 하게 되어 있다. 인접하는 조면부(258)의 간격은 그들의 조면부(258)의 바닥면에 있어서, 예를 들어 약 0.5∼5㎜로 할 수 있다. 또한, 수지 본체부(20)의 표면에서 조면부(258)의 정상부(258b)까지의 평균 높이는 예를 들어 약 100∼2000㎛로 할 수 있다. 조면부(258)의 형성 밀도는 수지 본체부(20)의 폭방향에 대하여, 예를 들어 5∼20개/㎝로 할 수 있다. 또한, 각 조면부(258)의 표면은 다수의 작은 볼록부가 형성된 기복면에 의해 구성되어 있다.
도 9는 이러한 전체 형상의 조면부(257)를 가지는 립부(26)가 창문유리(3)에 의하여 폭방향으로 변형한 모양을 나타내고 있다. 도시한 바와 같이, 립부(26)에는 단면 삼각 형상의 선 형상 조면부(258)가 길이방향으로 형성되어 있는 점으로부터, 창문유리(3)의 표면과 립부(26)는, 주로 그 조면부(258)의 정상부(258b)에 있어서 전형적으로는 선 형상으로 접촉(선 접촉)한다. 따라서, 이 조면부가 층 형상의 전체 형상을 가지는 경우에 비하여, 본 실시예의 형태에 의하면 조면부(258)와 창문유리(3)의 표면과의 접촉 면적이 적어진다. 이에 의해 슬라이딩 저항을 더욱 저하시킬 수 있다. 또한, 수지 본체부(20)에는 길이방향으로 연장하는 조면부(258)가 형성된 부분과, 이러한 조면부(258)가 형성되어 있지 않은 부분이, 그 폭방향에 대하여 교대로 형성되어 있다. 이러한 구성을 가지는 립부(26)는 주로 조면부(258)가 형성되어 있지 않은 부분의 수지 본체부(20)의 변형에 의해, 폭방향으로 용이하게 탄성 변형시킬 수 있다. 따라서, 수지 본체부(20)의 올레핀계 열가소성 엘라스토머보다도 고경도의 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 이용하여 형성된 조면부(257)를구비하는 립부(26)에 있어서도, 그 립부(26)를 적절하게 탄성 변형시켜서 충분히 기능을 발휘시킬 수 있다.
<제 4 실시예>
제 4 실시예로서, 도 1b에 나타낸 자동차의 프론트 도어패널(1)의 창틀(2)의 가장자리에 장착되는 이너 벨트 몰딩(4) 및 아우터 벨트 몰딩(5)에 대하여 도 1b 및 도 2b를 참조하여 설명한다. 또한, 이하에 있어서, 이너 벨트 몰딩(4) 및 아우터 벨트 몰딩(5)을 총칭하여 "벨트 몰(4) 등"이라고 하기도 한다.
도 1b에 나타낸 바와 같이, 프론트 도어패널(1)은 창틀(2)로 둘러싸인 개구부(창문 개구부)내를 이동하는 창문유리(3)를 가진다. 이 프론트 도어패널(1)에는 창틀(2)의 전방부분(2a)(도어패널(1)의 내부)의 하측에서, 창틀(2)의 경사부분 (2b), 실질적으로 수평으로 연장하는 부분(천정부분)(2c) 및 후방 수직 부분(2d)을 경유하여 그 후방 수직 부분(2d)의 하측(도어패널(1)의 내부)에 이르는 유리채널 조립체(10)가 장착되어 있다. 또한, 창틀(2)의 바닥변부(2e)(창문유리(3)의 출입구)에는 이너 벨트 몰딩(4) 및 아우터 벨트 몰딩(5)이 장착되어 있다. 창문유리(3)는 이들의 벨트 몰(4, 5)의 사이를 통하여, 유리채널 조립체(10)가 형성하는 홈(도시하지 않음)에 그 가장자리부가 끼인 상태로 승강 이동한다.
다음으로, 이너 벨트 몰딩(4) 및 아우터 벨트 몰딩(5)의 구조에 대하여 상세하게 설명한다.
도 2b는 도 1b에 있어서의 Ⅱ-Ⅱ선을 따른 단면도이다. 이 도 2b에 나타낸 바와 같이, 이너 벨트 몰딩(4)은 도어 이너패널(32) 및 도어 이너 트림(33)에 끼워맞춰 장착된 장착기부(22); 그 장착기부(22)에서 차외측으로 튀어나와 창문유리(3)의 차내측 표면에 압접하는 립부(26, 27); 를 구비한다. 립부(26, 27)는 상하로 위치를 옮겨, 각각 이너 벨트 몰딩(4)의 길이방향을 따라 형성되어 있다. 또한, 장착기부(22)는 비교적 경질의 수지 성형재료를 이용하여 형성되어 있고, 그 내부에는 금속제의 코어재(24)가 길이방향을 따라 매설되어 있다. 또한, 도어 이너 트림(33)은 트림재(33a)와 그 표면을 피복하는 표피재(33b)를 가지고, 장착기부(22)의 일부는 표피재(33b)의 표면에 압접해 있다.
립부(26, 27)는 각각 길이방향을 따라 연장하는 사각 형상의 수지 본체부(20)를 구비한다. 그들의 수지 본체부(20)는 폭방향의 일단이 장착기부(22)와 열용착함으로써 장착기부(22)와 일체화되어 있다. 이러한 수지 본체부(20)는 중량비로, 폴리프로필렌 수지 25부와, EPDM 40부와, 프로세스 오일(파라핀계 또는 나프텐계) 30부를 배합하여 이루어진 올레핀계 열가소성 엘라스토머(이하, "TPO①"이라고 표기하기도 함)를 포함하고, 그 외 보조성분 5부를 포함하는 성형재료(본체부 성형재료)를 이용하여 성형된 부분(사각 형상 본체부)이다. 수지 본체부(20)를 구성하는 상기 TPO①의 경도는 JIS K 7215에 의한 듀로미터 경도 A에 있어서 약 75도이다.
도 2b에 나타낸 바와 같이, 립부(26, 27)의 표측(창문유리(3)의 차내측 표면에 압접하는 측)의 표면에는, 각각 조면부(251, 252)가 길이방향으로 일체로 형성되어 있다. 수지 본체부(20)와 조면부(251, 252)는 그 경계에서 열용착되어 있다. 조면부(251, 252)의 전체 형상은 층 형상(박막 형상)이고, 그 평균 두께는 약 50㎛이다. 그들의 조면부(251, 252)의 표면은 미시적으로 보면 도 7b에 모식적으로 나타낸 조면부(40)와 동일하게, 상대적으로 높은 부분과, 상대적으로 낮은 부분이 혼재한 기복 상태가 되어 있다. 이러한 기복 상태에 있는 기복면에 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있다.
이러한 조면부(251, 252)는 폴리프로필렌 수지 70부, EPDM 15부, 프로세스 오일(파라핀계 또는 나프텐계) 15부를 배합하여 이루어진 올레핀계 열가소성 엘라스토머(이하, "TPO②"라고 표기하기도 함)를 포함하는 조면부 성형재료를 이용하여 형성된 부분이다. 즉, 이 TPO②는 하드세그먼트로서의 폴리프로필렌을 전체의 50중량% 이상(70중량%)의 비율로 함유하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머이다. 이 TPO②의 경도는 수지 본체부(20)의 경도보다도 높고, JIS K 7215에 의한 듀로미터 경도 D에 있어서 약 58도이다. 그리고, 상기 조면부 성형재료는 중량비로, TPO② 100부, 고형 입자로서의 구 형상의 실리콘 수지 입자(GE 도시바 실리콘 주식회사제의 구 형상 실리콘 수지 입자, 상품명 "토스펄(상표)", 평균 입경 약 12㎛) 5부, 액상 윤활제로서의 실리콘 오일(도레 다우코닝 실리콘 주식회사제의 디메틸실리콘 오일, 상품명 "SH200") 8부, 아크릴실리콘 수지(신에츠 화학공업 주식회사제의 실리콘아크릴 공중합체 수지 파우더, 상품명 "X-22-8171") 5부, 에르크산 아미드(일본 유지 주식회사제) 2부를 함유한다.
또한, 도 2b에 나타낸 바와 같이, 아우터 벨트 몰딩(5)은 도어 아우터 패널(34)에 끼워맞춰 장착된 장착기부(22), 및 그 장착기부(22)에서 차내측으로 튀어나와 창문유리(3)의 차외측 표면에 압접하는 립부(28, 29)를 구비한다. 립부(28,29)는 상하로 위치를 옮겨, 각각 아우터 벨트 몰딩(5)의 길이방향을 따라 형성되어 있다.
립부(28, 29)는 각각 길이방향을 따라 연장하는 사각 형상의 수지 본체부(20)를 구비한다. 그들의 수지 본체부(20)는 이너 벨트 몰(4)의 립부(26, 27)를 구성하는 수지 본체부(20)와 동일한 성형재료(본체부 성형재료)로 이루어지고, 폭방향의 일단이 장착기부(22)와 열용착함으로써 장착기부(22)와 일체화되어 있다. 그리고, 립부(28, 29)의 표측(창문유리(3)의 차외측 표면에 압접하는 측)의 표면에는 조면부(253, 254)가 형성되어 있다. 그들의 조면부(253, 254)는 립부(28, 29)를 구성하는 수지 본체부(20)의 표면의 소정부분에 길이방향으로 일체로 형성되어 있다. 수지 본체부(20)와 조면부(253, 254)는 그 경계에서 열용착하고 있다. 조면부(253, 254)는 이너 벨트 몰딩(4)의 립부(26, 27)에 형성된 조면부(251, 252)와 동일한 성형재료(본체부 성형재료)를 이용하여 형성된 부분이다. 조면부(253, 254)의 전체 형상 및 표면 형상은 조면부(251, 252)와 동일하다.
이상에서 설명한 이너 벨트 몰딩(4) 및 아우터 벨트 몰딩(5)은 도 10에 나타낸 바와 같이, 수지 본체부를 성형하는 재료용의 제 1 공급구(81a) 및 조면부를 성형하는 재료용의 제 2 공급구(81b)를 가지는 압출 다이(82)에 제 1 압출기(80) 및 제 2 압출기(83)가 연결된 장치를 이용하여, 공압출 성형에 의해 용이하게 제조할 수 있다. 즉, 우선 소정의 수지 성형 재료를 이용하여 사각 형상의 장착기부를 압출 성형에 의해 미리 제작한다. 이어서, 그 장착기부를 압출 다이(82)에 연결 공급함과 동시에, 제 1 공급구(81a) 및 제 2 공급구(81b)에서 상기 본체부 성형재료 및상기 조면부 성형재료를 각각 가열 용융 상태로 공급하여 압출 다이(82)내로 합류시키고, 그들을 소정의 단면 형상의 압출구에서 압출 성형하여, 압출 성형체(웨더스트립 재(84))를 얻는다. 이에 의해, 미리 성형된 장착기부와, 가열 용융 상태로 공급된 본체부 성형재료 및 조면부 성형재료로 이루어진 수지 본체부와 조면부가 일체화되어 이루어진 압출 성형체(84)를 압출할 수 있다. 이 제조방법은 본체부 성형재료 및 조면부 성형재료의 성형온도가 동일 또는 근사하며, 또한 양 재료가 서로 상용성을 가지고 있을 때에 적합하게 적용할 수 있다.
또한, 상기 제조방법을 대신할 제조방법에 대하여 설명하면, 우선 장착기부를 형성하기 위한 수지 성형재료와, 수지 본체부를 형성하기 위한 수지 성형재료(본체부 성형재료)를 이용하여, 소위 이색 압출 성형(공압출 성형)을 행함으로써, 장착기부와 수지 본체부가 일체화된 중간 성형체를 제작한다. 그리고, 예를 들어 도 9에 나타낸 바와 같이, 제 1 압출 다이(71)에서 상기 이색 압출 성형에 의해 압출한 중간 성형체(70)를 제 2 압출 다이(72)에 연결 공급함과 동시에, 상기 조면부 성형재료를 압출기(73)에서 가열 용융 상태로 제 2 다이(72)에 공급하고, 그들을 소정의 단면 형상의 압출구에서 압출한다. 이에 의해, 미리 성형된 중간 성형체(70) 중 수지 본체부를 구성하는 성형재료(본체부 성형재료)와, 가열 용융 상태로 공급된 조면부 성형재료가 양 재료의 상용성에 의해 길이방향으로 용착·접합하고, 수지 본체부와 조면부가 일체화되어 이루어진 압출 성형체(74)를 압출할 수 있다. 그 후, 상기 압출구에서 압출된 압출 성형체(74)를 냉각 장치(75)에 의해 냉각한 후, 수납 장치(76)를 개재하여 수납하고, 절단 장치(77)로 절단함으로써,소망하는 길이의 웨더스트립(이너 벨트 몰딩(4) 또는 아우터 벨트 몰딩(5))이 얻어진다. 이 후자의 방법은 본체부 성형재료와 조면부 성형재료가 상용성을 가지고 있지만, 각각의 재료의 성형온도가 크게 다른 경우에 바람직하게 채용된다.
또한, 이 후자의 제조방법은 본체부 성형재료와 조면부 성형재료가 상용성이 부족한 경우에도 바람직하게 적용할 수 있다. 이러한 경우에는 압출 다이에 공급되는 수지 본체부의 조면부와 고착하는 표면에 미리 접착제를 도포해 둘 수 있다. 이에 의해, 수지 본체부와 조면부의 접착성을 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 어느 방법에 있어서도 수지 본체부를 압출할 때에, 선 형상 또는 실질적으로 "コ"형상(실질적으로 U자 형상)의 코어재(전형적으로는 금속제의 코어)를 수지 본체부의 내부에 매설할 수 있다. 이에 의해, 소망의 인장 강도, 내열수축성, 장착 강도 등을 가지는 제품을 제조할 수 있다.
상기 구성의 벨트 몰(4) 등에 의하면 립부(26, 27, 28, 29)의 창문유리 압접면에 소정의 조성 및 표면 형상을 가지는 조면부(251, 252, 253, 254)가 형성되어 있기 때문에, 립부(26) 등과 창문유리(3)와의 슬라이딩 저항을 저하시키고, 또한 낮은 슬라이딩 저항을 장기간에 걸쳐서(다수회의 슬라이딩에 대해서도) 유지할 수 있다. 상기 조성을 가지는 조면부 성형 재료를 사용함으로써, 이러한 표면 형상을 가지는 조면부(251) 등을 용이하게(압출 성형과 동일하게) 실현할 수 있다. 이 조면부(251) 등은 상기 조면부보다도 유연성이 우수한 성형재료로 이루어진 수지 본체부(20)의 표면의 소정 부분에 형성되어 있다. 따라서, 유리창문(3)의 표면에 립부(26) 등을 적당한 탄력으로 압접시킬 수 있다. 조면부(251) 등을 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO①)와 수지 본체부(20)를 구성하는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO②)는, 하드세그먼트의 종류(폴리프로필렌) 및 소프트세그먼트의 종류(EPDM)가 공통되고, 양 재료의 상용성에 의해 용착성이 양호하다. 따라서, 압출 성형시의 열 등을 이용하여, 수지 본체부(20) 등과 조면부(251) 등을 적절히 용착시킬 수 있다. 이와 같이 양자가 그 경계에서 용착되어 있다는 점에서, 상기 실시예에 따른 벨트 몰(4) 등은 조면부(251) 등의 내구성이 양호하다. 예를 들어, 수지 본체부(20) 등에서 조면부(251) 등이 박리하는 것이 효과적으로 방지되어 있다.
립부(26)을 구성하는 수지 본체부(20)와 동일한 조성의 본체부 성형재료로 이루어진 수지 본체부의 표면에, 이하에 나타낸 성형재료①∼⑦을 이용하여 표면층(상기 조면부에 해당하는 경우를 포함한다)을 형성하여 대응하는 성형체(1∼7)를 제작하고, 그들의 성형체와 창문유리와의 슬라이딩 저항값을 평가하였다.
하기 성형재료는 상기 실시예 1의 성형재료와 동일하다.
[성형재료①] 상기 벨트 몰(4) 등에 구비되는 조면부(251∼254)의 형성에 이용한 조면부 성형재료와 동일한 조성의 성형재료를 사용하였다. 즉, 중량비로, 상기 TPO② 100부, 고형입자로서의 상기 구형상 실리콘 수지 입자(GE 도시바 실리콘 주식회사제의 상품명 "토스펄(상표)", 평균 입경 약 12㎛) 5부, 액상 윤활제로서의 상기 실리콘 오일 8부, 상기 아크릴실리콘 수지 5부, 에르크산 아미드 2부를 함유하는 성형재료를 이용하였다.
[성형재료②] 상기 구형상 실리콘 수지 입자 대신에, 평균 입경이 다른 구형상 실리콘 수지 입자(GE 도시바 실리콘 주식회사제의 상품명 "토스펄(상표)", 평균 입경 약 3㎛) 5부를 이용하였다. 그 외의 조성은 성형재료①과 동일하다.
[성형재료③] 상기 구형상 실리콘 수지 입자 대신에, 평균 입경이 다른 구형상 실리콘 수지 입자(포터스·바로테니 주식회사제의 상품명 "범용 유리비스", 평균 입경 약 20㎛) 5부를 이용하였다. 그 외의 조성은 성형재료①과 동일하다.
[성형재료④] 중량비로, 상기 TPO② 100부, 고형 입자로서의 구형상 실리카 입자(전기화학공업 주식회사제의 상품명 "덴카 용융 실리카 FB-35", 평균 입경 약 11㎛) 5부, 상기 실리콘 오일 2.5부, 에르크산 아미드 2부, 고분자량 폴리에틸렌 40부, 고분자량 폴리에틸렌 파우더 10부를 함유하는 성형재료를 이용하였다.
[성형재료⑤] 상기 구형상 실리카 입자 대신에, 평균 입경이 다른 구형상 실리카 입자(전기화학공업 주식회사제의 상품명 "덴카 용융 실리카 FB-35", 평균 입경 약 8㎛) 5부를 이용하였다. 그 외의 조성은 성형재료④와 동일하다.
[성형재료⑥] 중량비로, 상기 TPO② 100부, 고형 입자로서의 상기 구형상 실리콘 수지 입자(GE 도시바 실리콘 주식회사제의 상품명 "토스펄(상표)", 평균 입경 약 12㎛) 5부, 상기 아크릴 실리콘 수지 5부, 에르크산 아미드 2부를 함유하는 성형재료를 이용하였다. 또한, 이 성형재료⑥는 상기 액상 윤활제에 상당하는 성분(예를 들어 실리콘 오일)을 실질적으로 함유하지 않는다.
[성형재료⑦] 중량비로, 상기 TPO② 100부, 상기 실리콘 오일 2.5부, 에르크산 아미드 2부, 고분자량 폴리에틸렌 40부, 고분자량 폴리에틸렌 파우더 10부를 함유하는 성형재료를 이용하였다. 또한, 이 성형재료⑦는 상기 고형입자에 상당하는 성분(구형상 실리콘 수지 입자, 구형상 실리카 입자 등)을 실질적으로 함유하지 않는다.
성형체(1∼7)는 이하와 같이 하여 제작하였다. 즉, 우선 상술한 본체부 성형재료(중량비로, 상기 TPO① 100중량부 및 보조성분 5부를 함유하는 성형재료) 및 상기 성형재료①∼⑦을 가열 용융 상태로 공압출용 압출 다이에 공급하고, 그것들을 함께 압출구에서 압출하였다. 이에 따라, 유리채널의 형태로 성형된 성형체(1∼7)를 얻었다. 이들의 성형체(1∼7)에 립부에 상당하는 부분의 표측의 표면에는 상기 성형재료①∼⑦로 이루어진 표면층이 두께 약 50㎛의 층 형상으로 형성되어 있다. 또한, 립부의 이면측에 대향하는 측벽부의 내측 표면에도, 동일하게 상기 성형재료①∼⑦로 이루어진 표면층이 층 형상으로 형성되어 있다. 이들의 성형체에 구비된 표면층의 외관을 육안으로 관찰한 바, 성형체(6)의 표면층은 평균 조도가 10㎛를 넘지않고 비교적 광택을 가지고 있으며, 표면 조도가 낮은 상태로 형성되어 있다. 이에 대하여, 성형체(1∼5)의 표면층은 광택 제거 상태가 되어 있고, 보다 상세하게 관찰한 바, 도 10에 모식적으로 나타낸 바와 같이, 다수의 작은 볼록부(45)를 가지는 유자 피부(오렌지 껍질) 형상으로 형성된 평균 조도가 15㎛정도의 기복면(40H, 40L, 40H, 40L…)이 형성되고, 표면 조도가 큰 상태로 형성되어 있다. 성형체(1∼5)에 있어서 유자 피부 형상의 기복면이 형성되는 것은 압출 성형중의 다이 중에서 압축 상태로 유동하는 조면부 형성용의 용융 재료(성형재료)의 유동속도가 부분적으로 변동하는 것에 기인한다고 추정된다. 즉, 다이의 유로면에 접하는 부분에 실리콘 오일층이 존재하지 않을 때에는 미시적으로 일부의 재료가다이의 유로면과 직접 접하여 상대적으로 늦게 흐르고, 실리콘 오일층이 존재할 때에는 액상 윤활재로서의 실리콘 오일이 매끄러운 층으로서 작용하여 상대적으로 빨리 흐르는 현상이 생기고 있다고 생각된다. 또한, 성형재료①∼⑤가 고형 입자를 함유하는 것과의 상호 작용에 의해, 성형체(1∼5)에서는 도 10에 나타낸 바와 같은 다수의 작은 볼록부를 가지는 기복면이 양호하게 형성된 것으로 추측된다.
이들의 성형체(1∼7)와 유리와의 슬라이딩 저항을 측정하였다. 즉, 폭 100㎜, 높이 500㎜, 두께 3.5㎜의 강화 유리판(자동차용 측면 창문유리에 상당하는 표면 마무리가 실시된 것)을 준비하였다. 한편, 상기와 같이 유리채널의 형태로 성형한 성형체(1∼7)를 도 6b에 나타낸 바와 같이, 단면이 실질적으로 L자형(한쪽의 측면부와 한쪽의 립부를 포함하는 형상)이고, 길이가 300㎜가 되도록 절단하여 시험 조각(94)을 제작하였다. 이 시험 조각(94)의 립부(942)의 표측의 표면과, 립부(942)의 이측에 대향하는 측벽부(944)의 내측 표면에는 각각 상기 성형재료 ①∼⑦로 이루어진 표면층(945, 946)이 형성되어 있다. 도 3에 나타낸 바와 같이, 정반대 회전 가능한 전동 모터 M의 풀리(921)에 권회한 장설 와이어 W에 의해 왕복 이동 가능하게 구성된 슬라이딩 저항 측정기(98)에, 강화 유리판(92)을 상하의 유리 홀더(922, 923)로 지지시켰다. 이 유리판(92)의 표면을 고정대(924)에 클립 등으로 고정한 시험 조각(94)의 표면(립부(942)의 표면에 표면층(945)(조면화)이 형성된 측)에 9.8N의 하중으로 눌러서, 시험 조각(94)의 길이방향과 직각 방향으로, 이동 거리 150㎜의 범위에서 반복하여 유리판(92)을 왕복 이동(상하 이동)시켰다. 시험 조각(94)에 대한 유리판(92)의 슬라이딩 속도는 200㎜/s로 하였다. 각성형체(1∼7)에 대하여, 유리판(92)의 왕복 이동 횟수가 1000회에 도달했을 때의 슬라이딩 저항(초기 슬라이딩 저항) 및 20000회에 도달했을 때의 슬라이딩 저항(후기 슬라이딩 저항)을 로드셀 LC로 측정하였다. 그 결과를 표 2에 나타낸다. 이 표 2에는 각 성형체에 구비된 표면층의 대강의 조성 및 표면 상태를 함께 나타내고 있다.
| 1조성(부)*1 | 슬라이딩 저항(N/100㎜) | ||||
| 고형입자 | 액상 윤활제 | 표면상태*2 | 초기 | 후기 | |
| 성형체 1 | 5 | 8 | ○ | 6.5 | 8.2 |
| 성형체 2 | 5 | 8 | ○ | 7.5 | 9.1 |
| 성형체 3 | 5 | 8 | ○ | 8.3 | 8.8 |
| 성형체 4 | 5 | 2.5 | ○ | 7.1 | 9.1 |
| 성형체 5 | 5 | 2.5 | ○ | 9.7 | 8.9 |
| 성형체 6 | 5 | 없음 | × | 7.8 | 12.5 |
| 성형체 7 | 없음 | 2.5 | × | 7.0 | 12.3 |
*1: TPO② 100부(중량비)에 대한 함유 비율을 나타낸다.
*2: 작은 볼록부가 산재한 기복면이 형성되어 있는 경우를 ○로 표시하고, 형성되어 있지 않은 경우를 ×로 표시하고 있다.
표 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 표면층으로서 본 발명의 조성 및 표면 형상을 가지는 조면부가 형성되어 있는 성형체(1∼5)에서는 초기의 슬라이딩 저항의 값을 낮게(예를 들어 10N/100㎜이하로) 할 수 있음과 아울러, 그 낮은 슬라이딩 저항(예를 들어 10N/100㎜이하)을 후기에 도달할 때까지 유지할 수 있다. 또한, 사용한 구형상 유리 비스 입자의 평균 입경이 다른(평균 입경 약 10㎛ 중 실한 구형상 유리 비스 입자를 사용하였다) 점 이외는 성형재료③과 동일한 조성을 가지는 성형재료를 이용하여 제작한 성형체를 이용해서 동일한 시험을 행한 결과, 성형체(3)의경우와 실질적으로 동일한 결과를 얻었다. 구체적으로는 이들의 성형체에서는 초기(슬라이딩 횟수: 1000회)의 슬라이딩 저항값과, 후기(슬라이딩 횟수: 20000회)의 슬라이딩 저항값의 증가율이 모두 30% 이하였다. 여기에서, 슬라이딩 저항값의 증가율(%)이란, 상기 수학식 1에 의해 산출한 수치를 말한다.
도 14a는 성형체(1), 성형체(6) 및 성형체(7)에 대하여, 상기 슬라이딩 시험의 결과를 그래프로 나타낸 것이다. 그래프의 가로축은 슬라이딩 횟수(왕복이동의 횟수)를, 세로축은 슬라이딩 저항값을 나타내고 있다. 이 그래프로부터도 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 조면부를 가지는 성형체(1)에서는 초기에서 후기에 이르기까지 슬라이딩 저항의 값이 낮게(10N/100㎜ 이하로) 유지되어 있는 것을 알 수 있다. 한편, 액상 윤활제를 함유하지 않고 본 발명의 조면부가 형성되어 있지 않은 성형체(6)에서는 초기에서 후기에 이르기까지, 성형체(1)에 비하여 명확하게 슬라이딩 저항이 높은 상태가 계속되고 있다. 또한, 고형입자를 함유하지 않고 본 발명의 조면부가 형성되어 있지 않은 성형체(7)에서는 초기의 슬라이딩 저항값은 성형체(1)와 동정도이지만, 슬라이딩 횟수가 많아지면 성형체(1)에 비하여 슬라이딩 저항이 현저하게 증가하고 있다. 예를 들어, 슬라이딩 횟수가 약 10000회 이상 되면 슬라이딩 저항이 10N/100㎜를 넘는 값이 된다.
또한, 상기 성형재료①∼⑤ 등과 같이 평균 입경 3∼15㎛의 고형입자(여기에서는 구 형상 실리카 입자)를 포함하는 성형재료에, 비교적 평균 입경이 큰 고형입자(예를 들어 평균 입경이 25∼100㎛의 범위에 있는 고형입자)를 첨가한 조성의 성형재료로 할 수 있다. 이와 같이 평균 입경이 다른 2종 이상의 고형입자를 사용하는 경우, 그들의 고형입자의 재질은 동일하여도 달라도 된다. 상기 평균 입경이 큰 고형입자로서는, 구 형상 PMMA수지입자, 구 형상 PEEK입자 등을 바람직하게 선택할 수 있다. 그러한 구 형상 PMMA수지입자의 시판품으로서는 간츠화성 주식회사제의 상품명 "간츠펄 GM2801" (평균 입경 약 28㎛), "동 GM5003" (평균 입경 약 50㎛), "동 GM9005" (평균 입경 약 85㎛) 등을 들 수 있다.
이와 같이 평균 입경이 다른 2종 이상의 고형입자를 병용함으로써, 초기에 있어서의 슬라이딩 저항값을 보다 낮게 할 수 있다. 또한, 후기에 있어서의 슬라이딩 저항값의 증가를 보다 잘 억제할 수 있다. 이러한 효과는 입경이 큰 입자를 첨가함으로써 성형체의 표면 조도가 높아지고(커지고), 유리와의 접촉면적이 작아져서 슬라이딩 저항의 상승이 보다 효과적으로 억제되는 등에 의해 발휘되는 것이라고 생각된다. 특히, 이러한 구성을 이너 벨트 몰딩에 적용한 경우, 성형 재료 중에 비교적 입경이 큰 입자(예를 들어 평균 입경 25∼100㎛인 구 형상 PMMA수지입자)가 첨가됨으로써, 얻어진 이너 벨트 몰딩에 있어서, 유리와 립부의 사이에 모래가 침입하여 마찰되어 유리에 상처를 입힌다는 소위 "모래 마찰"의 형상이 방지 또는 경감될 수 있다.
<제 5 실시예>
이 제 5 실시예는 립부에 형성된 조면부의 전체 형상(외형 형상)이 제 4 실시예와는 다른 일예이다. 이하, 제 4 실시예의 구성과 상위하는 점을 중심으로 설명한다.
도 7b는 본 실시예에 따른 이너 벨트 몰딩(4)의 립부(26)를 확대하여 나타낸것으로, 길이방향으로 직교하는 단면을 나타내는 모식적 단면도이다. 립부(26)는 창문유리(3)의 표면에 압접하는 부분에, 제 1 실시예와 동일한 조면부 성형재료에 의해 형성된 조면부(257)를 가진다. 이 조면부(257)는 립부(26)의 수지 성형체(20)의 표면의 소정부분에 형성되어 있다. 조면부(257)에는 길이방향으로 연장하는 줄무의 형상의 융기부(257a)가 폭방향으로 간격을 두고 복수개 형성되어 있다. 각 융기부(257a)의 횡단면 형상은 실질적으로 삼각 형상이다. 상호 인접하는 융기부(257a)는 베이스부(257b)에 의해 연결되어 있다. 각 베이스부(257b)의 폭은 예를 들어 약 0.5∼5㎜로 할 수 있다. 또한, 베이스부(257b)의 두께는 예를 들어 약 5∼50㎛로 할 수 있다. 베이스부(257b)의 표면에서 융기부(257)의 정상부(257c)까지의 평균 높이는 예를 들어 약 100∼2000㎛로 할 수 있다. 융기부(257a)의 형성 밀집도는 조면부(257)의 폭방향에 대하여, 예를 들어 5∼20개/㎝로 할 수 있다. 그리고, 도 11에 나타낸 모식도와 같이, 각 융기부(257a)의 표면은 다수의 상대적으로 높은 부분(40H)과, 다수의 상대적으로 낮은 부분(40L)이 혼재한 기복면(40H, 43L, 40H, 40L…)이 되어 있고, 이러한 기복면의 위에 다시 다수의 작은 볼록부(45)가 형성되어 있다. 또한, 조면부(257)와 수지 본체부(20)는 그 경계에서 열용착하고 있다.
도 7b중에는, 이러한 전체 형상의 조면부(257)를 가지는 립부(26)가 창문유리(3)에 의해 폭방향으로 변형한 모양을 2중 점선으로 나타나 있다. 도시하는 바와 같이, 조면부(257)는 단면 삼각 형상의 줄무늬 융기부(257a)를 가지는 점으로부터, 창문유리(3)와 조면부(257)(립부(26))와는 주로 그 융기부(257a)의 정상부(257c)에있어서, 전형적으로는 선 형상으로 접촉(선 접촉)한다. 따라서, 이 조면부가 층 형상의 전체 형상을 가지는 경우에 비하여, 본 실시예의 형태에 의하면, 조면부(257)와 창문유리(3)와의 접촉 면적이 적어진다. 이에 의해 슬라이딩 저항을 더욱 저하시킬 수 있다. 또한, 이 조면부(257)에는 길이방향으로 연장하는 융기부(257a)(두꺼운 부분)와 베이스부(257b)(얇은 부분)가, 그 폭방향에 대하여 교대로 형성되어 있다. 이러한 구성을 가지는 조면부(257)는 주로 베이스부(257b)의 얇은 부분의 변형에 의해, 폭방향으로 용이하게 탄성 변형시킬(예를 들어, 도 10에서 이중 점선으로 나타낸 형상으로 탄성 변형시킬) 수 있다. 즉, 창문유리(3)가 이동하여 립부(26)가 이중 점선으로 나타낸 형상으로 탄성 변형할 때, 얇은 부분의 베이스부(257b)가 실질적인 변형을 가지게 된다. 따라서, 수지 본체부(20)의 올레핀계 열가소성 엘라스토머보다도 고경도의 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 이용하여 형성된 조면부(257)를 구비하는 립부(26)에 있어서도, 그 조면부(257)를 수지 본체부(20)와 함께 적절하게 탄성 변형(주로 폭방향으로의 변형)시켜서, 립부(26)의 기능을 충분히 발휘시킬 수 있다.
또한, 도 7b에 나타낸 립부(26)와 동일한 구성은 예를 들어 도 2b에 나타낸 이너 벨트 몰딩(4)의 립부(27), 도 7b에 나타낸 아우터 벨트 몰딩(5)의 립부(28, 29) 등에도 적용할 수 있고, 동일한 효과를 발휘할 수 있다.
<제 6 실시예>
제 6 실시예는 립부에 형성된 조면부의 전체 형상(외형 형상)이 제 4 실시예 및 제 5 실시예와는 다른 일예이다. 이하, 제 4 실시예 및 제 5 실시예의 구성과상위하는 점을 중심으로 설명한다.
도 8은 본 실시예에 따른 이너 벨트 몰딩(4)의 립부(26)를 확대하여 나타낸 것으로, 그 횡단면을 나타내는 모식적 단면도이다. 립부(26)는 창문유리(3)의 표면에 압접하는 부분에, 제 4 실시예와 동일한 조면부 성형재료에 의해 형성된 복수의 조면부(258)를 가진다. 이들의 조면부(258)는 전체적으로 선 형상의 외형 형상으로 형성되어 있고, 립부(26)를 구성하는 수지 본체부(20)의 표면의 소정 부분에 폭방향으로 간격을 두고 복수개 형성되어 있다. 수지 본체부(20)와 조면부(258)는 그 경계에서 열용착하고 있다. 각 조면부(258)의 길이방향으로 직교하는 단면 형상은 실질적으로 삼각 형상이고, 아래쪽 부분(258a: 밑부분)은 수지 본체부(20)에 매설되어 앵커 작용도 하게 되어 있다. 인접하는 조면부(258)의 간격은 그들의 조면부(258)의 바닥면에 있어서, 예를 들어 약 0.5∼5㎜로 할 수 있다. 또한, 수지 본체부(20)의 표면에서 조면부(258)의 정상부(258b)까지의 평균 높이는 예를 들어 약 100∼2000㎛로 할 수 있다. 조면부(258)의 형성 밀도는 수지 본체부(20)의 폭방향에 대하여, 예를 들어 5∼20개/㎝로 할 수 있다. 또한, 각 조면부(258)의 표면은 다수의 작은 볼록부가 형성된 기복면에 의해 구성되어 있다.
도 9는 이러한 전체 형상의 조면부(257)를 가지는 립부(26)가 창문유리(3)에 의하여 폭방향으로 변형한 모양을 나타내고 있다. 도시한 바와 같이, 립부(26)에는 단면 삼각 형상의 선 형상 조면부(258)가 길이방향으로 형성되어 있는 점으로부터, 창문유리(3)와 립부(26)는, 주로 그 조면부(258)의 정상부(258b)에 있어서 전형적으로는 선 형상으로 접촉(선 접촉)한다. 따라서, 이 조면부가 층 형상의 전체 형상을 가지는 경우에 비하여, 본 실시예의 형태에 의하면 조면부(258)와 창문유리(3)의 표면과의 접촉 면적이 적어진다. 이에 의해 슬라이딩 저항을 더욱 저하시킬 수 있다. 또한, 수지 본체부(20)에는 길이방향으로 연장하는 조면부(258)가 형성된 부분과, 이러한 조면부(258)가 형성되어 있지 않은 부분이, 그 폭방향에 대하여 교대로 형성되어 있다. 이러한 구성을 가지는 립부(26)는 주로 조면부(258)가 형성되어 있지 않은 부분의 수지 본체부(20)의 변형에 의해, 폭방향으로 용이하게 탄성 변형시킬 수 있다. 따라서, 수지 본체부(20)의 올레핀계 열가소성 엘라스토머보다도 고경도의 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 이용하여 형성된 조면부(257)를 구비하는 립부(26)에 있어서도, 그 립부(26)를 적절하게 탄성 변형시켜서 충분히 기능을 발휘시킬 수 있다.
또한, 도 8에 나타낸 립부(26)와 동일한 구성은 예를 들어 도 2에 나타낸 이너 벨트 몰딩(4)의 립부(27), 도 8에 나타낸 아우터 벨트 몰딩(5)의 립부(28, 29) 등에도 적용할 수 있고, 동일한 효과를 발휘할 수 있다.
이상, 몇가지의 실시예를 예로 들어 본 발명의 차량용 유리채널 및 상기 유리채널을 구비한 조립체를 설명하였는데, 본 발명은 이들 실시예에 나타낸 형상·용도에 한정되지 않는다. 또한, 상기 실시예에 따른 웨더스트립에 있어서도 마찬가지이다.
예를 들어, 차량의 평활면(창문유리, 차체 패널 등)에 탄성적으로 압접하는 압접부(립부 등)를 구비한 다른 차량 구성 부품에도 적용할 수 있다. 그러한 차량구성 부품(전형적으로는 사각 형상 수지 성형부재)으로서는, 소위 웨더스트립(weather-strip)류, 예를 들어 이동가능한 유리에 접하여 유리 출입구의 가장자리에 장착되는 이너(차 내측) 벨트 몰딩, 아우터(차 외측) 벨트 몰딩 등의 벨트 몰딩류, 차체 패널에 탄성적으로 압접하는 압접부를 구비하는 프론트 윈도우 몰딩, 썬루프(sunroof) 몰딩 등이 예시된다.
즉, 본 명세서에 의해 개시되는 기술에는 이하의 것이 포함된다.
1) 차량의 소정의 장착부에 장착되는 사각 형상 수지 성형부재로서,
상기 장착부에 인접하는 차량 구성 부분에 탄성적으로 압접하는 압접부를 구비하고,
적어도 상기 압접부 중 상기 차량 구성 부분과 직접 접촉할 수 있는 부분에, 이하의 (a)∼(c)의 성분:
(a) 하드세그먼트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머;
(b) 평균입경이 1∼100㎛의 범위인 고형 입자;
(c) 상온에서 액상인 윤활제;
를 포함하는 성형재료로 이루어진 조면부를 가지고,
그 조면부는 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 사각 형상 수지 성형부재.
2) 상기 압접부는 창문유리에 압접하는 것을 특징으로 하는, 상기 1)에 기재된 사각 형상 수지 성형부재.
3) 상기 2)에 기재된 사각 형상 수지 성형부재에 있어서, 상기 압접부는 이동하는 상기 창문유리에 압접하는 사각 형상 수지 성형부재.
4) 상기 압접부는 차체 패널에 압접하는 것을 특징으로 하는, 상기 1)에 기재된 사각 형상 수지 성형부재.
5) 상기 4)에 기재된 사각 형상 수지 성형부재에 있어서, 상기 압접부는 상기 차체 패널과 압접하여 이동가능한 장착부에 장착되어 있는 사각 형상 수지 성형부재.
이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명하였는데, 이들은 예시에 지나지 않으며, 특허청구의 범위를 한정하는 것은 아니다. 특허청구의 범위에 기재된 기술에는 이상에 예시한 구체예를 여러가지로 변형, 변경한 것이 포함된다.
또한, 본 명세서 또는 도면에 설명한 기술 요소는 단독으로 혹은 각종 조합에 의해 기술적 유용성을 발휘하는 것으로, 출원시 청구항에 기재된 조합에 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 명세서 또는 도면에 예시한 기술은 복수 목적을 동시에 달성하는 것으로, 그 중 하나의 목적을 달성하는 것 자체로 기술적 유용성을 가지는 것이다.
Claims (34)
- 차량의 창틀을 따라서 장착되고, 창틀 내를 이동하는 창문유리의 가장자리에 접하여 그 창문유리를 안내하는 홈을 가지는 사각형의 차량용 유리채널로서,상기 유리채널은 상기 홈의 바닥을 구성하는 기저부, 그 기저부의 폭 방향의 양단에서 솟아올라 홈의 측벽을 구성하는 측벽부, 및 그 측벽부에서 홈의 내측을 향하여 튀어나와 상기 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비하고,상기 립부 중 적어도 상기 창문유리면과 압접하는 부분에, 이하의 (a)∼(c)의 성분:(a)하드세그멘트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머;(b)평균 입자 직경이 1∼100㎛의 범위의 고형 입자; 및(c)상온에서 액상의 윤활제;를 포함하는 성형 재료로 이루어진 조면부를 가지고,그 조면부는 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 차량용 유리채널.
- 제 1항에 있어서, 상기 기저부의 홈 내측 표면에 상기 조면부가 더 형성되어 있는 유리채널.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 측벽부의 홈 내측 표면과, 상기 표면과 대향하는 상기 립부의 이면과의 적어도 한쪽에 상기 조면부가 형성되어 있는 유리 채널.
- 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 한에 있어서, 상기 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 구성하는 하드세그먼트는 폴리프로필렌 수지이고, 소프트세그먼트는 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체인 유리 채널.
- 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 한에 있어서, 상기 윤활제는 실리콘 오일인 유리채널.
- 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고형입자는 상기 조면부의 성형시에 용융하지 않는 재료로 이루어지는 유리채널.
- 제 1항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고형입자는 실리콘 수지입자, 유리비스, 유리벌룬, 실리카 입자, 폴리메타크릴산메틸 수지입자, 폴리에테르에테르케톤 수지입자로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상의 구 형상 입자인 유리채널.
- 제 1항 내지 제 7항 중 어느 한 한에 있어서, 상기 조면부는 상기 올레핀계열가소성 엘라스토머 100중량부에 대하여, 상기 고형입자 1∼20중량부 및 상기 윤활제 1∼20중량부를 함유하는 유리채널.
- 제 1항 내지 제 8항 중 어느 한 한에 있어서, 상기 (a)올레핀계 열가소성 엘라스토머보다도 저경도의 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 성형재료로 이루어진 사각 형상의 수지 본체부를 가지고, 상기 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 상기 조면부가 형성되어 있는 유리채널.
- 제 9항에 있어서, 상기 수지 본체부는 상기 기저부, 상기 측벽부 및 상기 립부를 일체적으로 구성하고 있는 유리채널,
- 제 9항 또는 제 10항에 있어서, 상기 수지 본체부와 상기 조면부는 상용성을 가지고, 그 경계에서 용착하고 있는 유리채널.
- 제 9항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 조면부는 층 형상으로 형성되어 있고, 그 평균 두께는 10∼100㎛인 유리채널.
- 제 9항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 조면부에는 길이방향으로 연장하는 줄무늬 형상의 융기부가 폭방향으로 간격을 두고 복수개 형성되어 있고, 또한 그 융기부의 표면은 상기 작은 볼록부가 형성된 기복면에 의해 구성되어있는 유리채널.
- 제 9항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 조면부는 길이방향으로 연장하는 선 형상으로 형성되어 있고, 복수개의 상기 선 형상 조면부가 폭방향으로 간격을 두고 형성되어 있는 유리채널.
- 차량의 창틀을 따라서 장착되고, 창틀 내를 이동하는 창문유리의 가장자리에 접하여 그 창문유리를 안내하는 홈을 가지는 적어도 2개의 사각형의 차량용 유리채널, 및상기 유리채널의 길이방향의 단말 사이를 연결하는 죠인트부를 구비하는 차량용 유리채널 조립체로서,상기 유리채널은 상기 홈의 바닥을 구성하는 기저부, 그 기저부의 폭 방향의 양단에서 솟아올라 홈의 측벽을 구성하는 측벽부, 및 그 측벽부에서 홈의 내측을 향하여 튀어나와 상기 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비하고,상기 유리채널의 적어도 하나는 상기 립부 중 적어도 상기 창문유리면과 압접하는 부분에, 이하의 (a)∼(c)의 성분:(a)하드세그멘트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머;(b)평균 입자 직경이 1∼100㎛의 범위의 고형 입자; 및(c)상온에서 액상의 윤활제;를 포함하는 성형 재료로 이루어진 조면부를 가지고,그 조면부는 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 차량용 유리채널 조립체.
- 제 15항에 있어서, 창문유리와 압접하는 부분에 조면부가 형성되어 있는 상기 유리채널에는,1). 상기 기저부의 홈 내측 표면,2). 상기 측벽부의 홈 내측 표면, 및3). 상기 측벽부의 홈 내측 표면과 대향하는 상기 립부의 이면,의 적어도 한 부분에 상기 조면부가 형성되어 있는 유리채널 조립체.
- 차량의 창틀을 따라서 장착되고, 창틀 내를 이동하는 창문유리의 가장자리에 접하여 그 창문유리를 안내하는 홈을 가지는 사각형의 차량용 유리채널을 제조하는 방법으로서,상기 유리채널은 상기 홈의 바닥을 구성하는 기저부, 그 기저부의 폭 방향의 양단에서 솟아올라 홈의 측벽을 구성하는 측벽부, 및 그 측벽부에서 홈의 내측을 향하여 튀어나와 상기 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비하고, 상기 립부는 적어도 상기 창문유리면과 압접하는 부분에 형성된 조면부를 가지고,이하의 (a)∼(c)의 성분:(a).하드세그멘트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머;(b).평균 입자 직경이 1∼100㎛의 범위의 고형 입자; 및(c).상온에서 액상의 윤활제;를 포함하는 조면부 형성용의 성형재료를 가열용융시켜서 수지 압출 성형몰드에서 압출함으로써, 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 상기 조면부를 형성하는 것을 특징으로 하는, 차량용 유리채널의 제조방법.
- 제 17항에 있어서, 상기 조면부는 사각 형상의 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 형성되어 있고, 상기 조면부 형성용의 성형재료 및 수지 본체부 형성용의 성형재료를 가열용융시키고, 그들 용융한 성형재료를 상기 수지 압출 성형몰드에서 동시에 압출함으로써 상기 수지 본체부 및 상기 조면부를 성형하는 제조방법.
- 제 17항에 있어서, 상기 조면부 형성용의 성형재료를 가열용융시키고, 미리 성형된 사각 형상 본체부와 함께 상기 수지 압출 성형몰드에서 압출함으로써, 상기 사각 형상 본체부의 표면의 적어도 일부분에 상기 조면부를 형성하는 제조방법.
- 차량의 창문 개구부의 가장자리에 형성된 피장착부에 장착되어, 그 창문 개구부내를 이동하는 창문유리와 그 피장착부와의 사이를 차폐하는 차량용의 사각 형상의 웨더스트립으로서,그 피장착부에 장착되는 장착 기부, 및 그 장착 기부에서 튀어나와 상기 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비하고,상기 립부 중 적어도 상기 창문유리면과 압접하는 부분은 이하의 (a)∼(c)의 성분;(a) 하드세그먼트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량% 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머;(b) 평균 입자 직경이 1∼100㎛ 범위의 고형 입자; 및(c) 상온에서 액상의 윤활제;를 포함하는 성형 재료로 이루어진 조면부를 가지고,그 조면부는 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 고형입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 웨더스트립.
- 제 20항에 있어서, 상기 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 구성하는 하드세그먼트는 폴리프로필렌 수지이고, 소프트세그먼트는 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체인 웨더스트립.
- 제 20항 또는 제 21항에 있어서, 상기 윤활제는 실리콘 오일인 웨더스트립.
- 제 20항 내지 제 22항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고형입자는 상기 조면부의 성형시에 용융하지 않는 재료로 이루어지는 웨더스트립.
- 제 20항 내지 제 23항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고형입자는 실리콘 수지입자, 유리비스, 유리벌룬, 실리카 입자, 폴리메타크릴산메틸 수지입자, 폴리에테르에테르케톤 수지입자로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상의 구 형상 입자인 웨더스트립.
- 제 20항 내지 제 24항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 조면부는 상기 올레핀계 열가소성 엘라스토머 100중량부에 대하여 상기 고형 입자 1∼20중량부 및 상기 윤활제 1∼20중량부를 함유하는 웨더스트립.
- 제 20항 내지 제 25항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 (a)의 올레핀계 열가소성 엘라스토머보다도 낮은 경도의 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 성형 재료로 이루어지는 사각형 형상의 수지 본체부를 가지고, 상기 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 상기 조면부가 형성되어 있는 웨더스트립.
- 제 26항에 있어서, 상기 수지 본체부와 상기 조면부는 그 경계에서 용착하고 있는 웨더스트립.
- 제 26항 또는 제 27항에 있어서, 상기 조면부는 층 형상으로 형성되어 있고, 그 평균 두께는 10∼100㎛인 웨더스트립.
- 제 26항 또는 제 27항에 있어서, 상기 조면부에는 길이방향으로 연장하는 줄무늬 형상의 융기부가 폭방향으로 간격을 두고 복수개 형성되어 있고, 또한 그 융기부의 표면은 상기 작은 볼록부가 형성된 기복면에 의해 구성되어 있는 웨더스트립.
- 제 26항 또는 제 27항에 있어서, 상기 조면부에는 길이방향으로 연장하는 선 형상으로 형성되어 있고, 복수개의 상기 선 형상 조면부가 폭방향으로 간격을 두고 형성되어 있는 웨더스트립.
- 제 20항 내지 제 30항 중 어느 한 항에 있어서, 차량의 창문 개구부의 가장자리에 장착되는 벨트 몰로서 형성되어 있는 웨더스트립.
- 차량의 창문 개구부의 가장자리에 형성된 피장착부에 장착되고, 상기 창문 개구내를 이동하는 창문유리와 상기 피장착부와의 사이를 차폐하는 차량용의 사각 웨더스트립을 제조하는 방법으로서,상기 웨더스트립은 피장착부에 장착되는 장착 기부, 및 그 장착 기부에서 튀어나와 상기 창문유리의 표면에 탄성적으로 압접하는 립부를 구비하고, 그 립부는 적어도 상기 창문유리면과 압접하는 부분에 형성된 조면부를 가지고,이하의 (a)∼(c)의 성분;(a) 하드세그멘트로서의 폴리올레핀 수지의 함유 비율이 전체의 50중량％ 이상인 올레핀계 열가소성 엘라스토머;(b) 평균 입자 직경이 1∼100㎛ 범위의 고형 입자; 및(c) 상온에서 액상의 윤활제;를 포함하는 조면부 형성용의 성형 재료를 가열 용융시켜서 수지 압출 성형몰드에서 압출함으로써, 표면이 기복한 상태로 형성되어 있는 동시에, 그 기복면에 상기 고형 입자에 의한 다수의 작은 볼록부가 형성되어 있는 상기 조면부를 형성하는 것을 특징으로 하는 웨더스트립의 제조방법.
- 제 32항에 있어서, 상기 조면부는 사각 형상의 수지 본체부의 표면의 적어도 일부분에 형성되어 있고, 상기 조면부 형성용의 성형재료 및 수지 본체부 형성용의 성형재료를 가열 용융시키고, 그들 용융한 성형재료를 상기 수지 압출 성형몰드에서 동시에 압출함으로써 상기 수지 본체부 및 상기 조면부를 성형하는 웨더스트립의 제조방법.
- 제 32항에 있어서, 상기 조면부형성용의 성형재료를 가열 용융시키고, 미리 성형된 사각 형상의 본체부와 함께 상기 수지 압출 성형몰드에서 압출함으로써, 상기 사각 형상의 본체부의 표면의 적어도 일부분에 상기 조면부를 형성하는 웨더스트립의 제조방법.
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