KR20040055392A - 턴디쉬용 패드 - Google Patents

Abstract

본 발명은 턴디쉬용 패드에 관한 것으로서,

롱노즐을 통해 래들로부터 용강을 주입받고 이를 연속주조 몰드에 주입시키는 턴디쉬에 있어서, 상기 턴디쉬(4) 내 용강이 주입되는 롱노즐(3)의 하부측에 설치되며, 대략 중앙부의 용강 유입구(21)를 통해 유입된 용강을 스파이럴(spiral)형의 유로를 통해 회전시켜 최외곽측의 용강 유출구(23)를 통해 배출시키며,

연속주조 설비의 턴디쉬 내부에서 래들로부터 주입된 용강의 운동량을 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, 턴디쉬 내의 전체적인 온도 확보가 가능하며, 주조 초기 용강의 비산을 억제할 수 있고, 용강 중에 존재하는 개재물이 부상 분리될 수 있는 기회를 충분히 제공하여 용강의 청정도를 향상시킨다.

Description

턴디쉬용 패드{PAD FOR TUNDISH}

본 발명은 턴디쉬용 패드에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 연속주조에 사용되는 턴디쉬에 설치되는 패드로서, 특히 래들 롱노즐로부터 유입되는 용강을 턴디쉬 내에서 회전시켜 롱노즐의 강한 주입류를 회전 원심류로 변환함으로써, 래들 및 턴디쉬 슬래그의 혼입을 개재물 부상분리로 저감시켜 용강의 청정성을 향상시키는 턴디쉬용 패드에 관한 것이다.

도 1은 일반적인 연속주조공정을 예시한 모식도이다.

일반적인 강의 연속주조 공정은 래들(2)로부터 주입된 용강(1)이 몰드(5)에서 1차적으로 응고가 이루어지고, 냉각수와의 직접적 접촉에 의한 2차 냉각으로 슬라브가 형성되는 공정이다.

이러한 연속주조 공정에서, 턴디쉬(4)는 래들(2)에서 몰드(5)로 용강(1)의 공급을 조절하는 기능을 수행하며, 이에 따라 야금학적으로 매우 중요한 기능을 갖는다.

또한, 턴디쉬(4)는 래들(2)과 몰드(5) 사이에서 용강(1)을 저장하는 버퍼 기능을 수행함과 함께, 개재물을 분리부상시켜 제거함으로써 용강(1)의 청정성을 향상시키는 기능을 수행한다.

이러한 턴디쉬(4)의 용강(1) 유동제어는 연속주조 전단계에서 개재물을 최종적으로 제거하는 중요한 수단이 되기 때문에, 턴디쉬(4)의 댐(dam, 6)과 웨어(weir, 7)의 적절한 위치 설계는 용강(1)의 청정도면에서 매우 중요하다.

한편, 턴디쉬(4)는 연속주조시 래들(2)간 온도 편차를 줄이는 기능과 용강(1)상의 개재물을 제거하는 기능, 그리고 철정압을 제거하는 기능을 또한 수행한다.

이와 같은 용강(1)의 온도 편차 및 청정도 문제를 해결하기 위하여, 턴디쉬(4) 내부에 설치되는 댐(6)과 웨어(7)의 조합으로 용강(1)의 유동을 제어하게 되며, 이를 위하여 댐(6)과 웨어(7)의 형상 및 크기, 그 설치수가 다양하게 변경 적용되는 것이다.

도 2는 종래 구조의 턴디쉬내로 용강 유입시의 상태를 수모델 시험한 사진으로서, (a)는 일반적인 턴디쉬에 용강 유입시, (b)는 댐과 웨어를 설치한 턴디쉬에 용강 유입시의 사진이며, 용강 유동의 특성을 가시적으로 확인하기 위하여 수모델 시험중 잉크를 사용하여 유선을 거시화한 결과를 보여준다.

도 2의 (a)의 턴디쉬의 경우, 래들(2)로부터 롱노즐(3)을 통과하여 유입된 용강(1)은 턴디쉬(4) 바닥 방향으로 강한 흐름을 형성하고, 침지노즐 쪽으로 흘러들어가며, 이러한 과정에서 턴디쉬(4)의 침지노즐 상부측에 정체영역이 형성됨을 알 수 있다.

그러나, 도 2의 (b)의 경우, 동일시간에 (a)의 경우에 비해 트레이서(tracer)가 진전되어 있으며, 정체영역은 줄어드는 것으로 보인다.

즉, 웨어(7)를 통과하여 빠져나온 용강은 댐(6)측 상부에서 상향 45도 방향의 턴디쉬 자유 표면측으로 흘러들어 개재물의 부상분리가 양호해짐을 알 수 있다.

한편, 주조 초기 래들(2)로부터 롱노즐(3)을 통해 턴디쉬(4)로 용강(1)이 주입될 때, 용강(1)의 난류 흐름과 고온의 용강(1)과 저온의 턴디쉬(4)의 온도차로 인하여 용강(1)은 턴디쉬(4) 바닥에서 비산(splash)하게 된다.

비산된 용강(1)은 작은 알갱이로 흩어져 산화가 진행되어 턴디쉬(4) 내의 용강(1) 흐름에 의해 용강(1)중으로 혼입하게 되며, 이에 따라 강중에 개재물로 존재하게 되어 주편 품질에 영향을 준다.

또한, 주조 초기 뿐만 아니라 주조중에도 래들(2)로부터 주입된 용강(1)은 강한 주입류에 의해 개재물이 혼입되거나 개재물이 부상분리할 시간을 충분히 갖지 못하게 되는 문제점이 있다.

도 2에 나타난 바와 같이, 고온의 용강(1) 난류 흐름이 턴디쉬(4) 바닥에 부딪힌 후 벽을 타고 용강(1) 탕면에 영향을 주어, 턴디쉬(4) 슬래그가 턴디쉬(4) 안으로 용강(1) 흐름에 따라 혼입됨을 알 수 있다.

이렇게 턴디쉬(4) 바닥에 부딪힌 용강(1)은 강한 주입류에 의해 턴디쉬(4) 탕면이 불안정해져 슬래그가 혼입되거나 나탕을 유발할 수 있다.

또한, 용강(1)이 턴디쉬(4) 바닥에 부딪힌 후 바로 몰드(5)로 유입되면, 용강(1) 중에 존재하는 개재물의 부상분리시간이 단축되므로, 댐(6)과 웨어(7)의 적정 위치 설계 등에 의해 용강(1)의 체류시간을 증대할 필요가 있게 된다.

이러한 점을 고려하여, 턴디쉬(4)내 롱노즐(3)의 직하에 내화물을 부착하여, 턴디쉬(4)내 용강(1)의 흐름을 제어하도록 한 기술이 다양하게 제안된 바 있다.

예를 들어, 턴디쉬(4) 바닥에 부딪힌 용강(1)이 상부로 반발하지 않고 하부로 수평하게 유동하도록 유도하는 기술이 미합중국 특허 제5,160,480호 또는 동 제5,133,535호, 동 제5,131,635호, 동 제5,188,796호, 동 제5,662,823호 등에 의해 제안된 바 있다.

이러한 기술들은 턴디쉬(4) 바닥에 요철을 갖거나, 유로를 형성한 내화물을 설치한 것으로서, 롱노즐(3)로부터 주입된 용강(1)이 바닥에 부딪힌 후 유로를 따라 이동되도록 하고 있다.

그러나, 상기한 선행기술들은 턴디쉬(4) 바닥에 부딪힌 용강(1)이 턴디쉬(4)의 탕면으로 향하는 상향류로 유도되지 못하므로, 개재물이 부상하여 제거될 수 있는 기회가 줄거나, 주입된 용강(1)의 운동량이 턴디쉬(4) 출구로 향하는 용강(1)에 그대로 전달되어 턴디쉬(4)내 체류시간을 단축시키게 되는 단점을 여전히 갖고 있었다.

한편, 턴디쉬 용강의 비산 방지 및 유동제어를 위한 또다른 기술이 제안된바 있다. 이 기술은 원형 및 기타 모양으로 구성된 패드(10 또는 11)의 중앙부 입구를 통하여 유입된 용강(1)을 용강(1) 상면으로 역류시킬 수 있도록 용기형의 내화물로 된 역류형 패드를 갖춘 턴디쉬(4)를 제안하고 있다.

도 3은 종래의 역류형 패드 설치시의 용강 유입 상태도로서, (a)는 상자형 역류형 패드 설치시, (b)는 경사각이 부여된 비대칭 역류형 패드 설치시의 상태도이다.

그러나, 이러한 역류형 패드(10 또는 11)의 사용시에도, 롱노즐(3) 주변에서의 용강(1)의 난류흐름이 과도하게 발생하여 개재물의 혼입이 조장되며, 체류시간은 크게 증가되지 못하기 때문에 용강(1)의 청정도를 향상시키는 것이 어렵다는 문제가 여전히 남아 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 연속주조에 사용되는 턴디쉬에 설치되는 패드로서, 특히 래들 롱노즐로부터 유입되는 용강을 턴디쉬 내에서 회전시켜 롱노즐의 강한 주입류를 회전 원심류로 변환함으로써, 래들 및 턴디쉬 슬래그의 혼입을 개재물 부상분리로 저감시켜 용강의 청정성을 향상시키는 턴디쉬용 패드를 제공함을 그 목적으로 한다.

도 1은 일반적인 연속주조공정을 예시한 모식도,

도 2는 종래 구조의 턴디쉬내로 용강 유입시의 상태를 수모델 시험한 사진으로서, (a)는 일반적인 턴디쉬에 용강 유입시, (b)는 댐과 웨어를 설치한 턴디쉬에 용강 유입시의 사진,

도 3은 종래의 역류형 패드 설치시의 용강 유입 상태도로서, (a)는 상자형 역류형 패드 설치시, (b)는 경사각이 부여된 비대칭 역류형 패드 설치시의 상태도,

도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 패드의 분해사시도로서, (a)는 베르누이 나선형 패드, (b)는 아르키메데스 나선형 패드의 분해사시도,

도 5는 본 발명의 일실시예에서 의한 패드 및 종래의 패드 적용시의 수모델 시험한 사진으로서, (a)는 종래재 적용시, (b)는 발명재 적용시의 사진,

도 6은 본 발명의 일실시예에 의한 패드가 턴디쉬에 장착된 상태를 나타내는 사진,

도 7은 본 발명의 일실시예에 의한 발명재와 종래재의 적용시 연주 초기 주편부에서의 개재물의 크기와 숫자를 비교한 그래프,

도 8은 본 발명의 일실시예에 의한 발명재와 종래재의 적용시 정상 주편부에서의 개재물의 크기와 숫자를 비교한 그래프이다.

< 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 >

1: 용강 2: 래들

3: 롱노즐 4: 턴디쉬

5: 몰드 6: 댐(dam)

7: 웨어(weir) 8: 나탕

9: 턴디쉬 용강 주 흐름 20: 패드

21: 용강 유입구 22: 유로 형성부

23: 용강 유출구 24: 패드 커버

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 턴디쉬용 패드는, 롱노즐을 통해 래들로부터 용강을 주입받고 이를 연속주조 몰드에 주입시키는 턴디쉬에 있어서, 상기 턴디쉬(4) 내 용강이 주입되는 롱노즐(3)의 하부측에 설치되며, 대략 중앙부의 용강 유입구(21)를 통해 유입된 용강을 스파이럴(spiral)형의 유로를 통해 회전시켜 최외곽측의 용강 유출구(23)를 통해 배출시킨다.

보다 바람직하게 본 발명의 턴디쉬용 패드는, 스파이럴(spiral)형을 이루는 격벽의 형태로 연장 형성되며, 상기 롱노즐(3)의 하부측에 설치되는 유로 형성부(22); 상기 유로 형성부(22)의 상부 개방면을 밀폐하되, 대략 중앙부에 용강 유입구(21)를 형성하기 위한 개구부(24a)가 형성된 패드 커버(24);를 포함하여 구성된다.

보다 바람직하게, 상기 용강 유입구(21)는 대략 원형으로 형성되며, 그 직경은 상기 롱노즐(3) 내경의 1.5~2.5배이다.

보다 바람직하게, 상기 스파이럴(spiral)형의 유로는 중심부에서 외곽측으로 갈수록 유로 단면적이 증가하는 베르누이형 나선 형태로 형성된다.

보다 바람직하게, 상기 스파이럴(spiral)형 유로의 회전 바퀴는 1.5~4바퀴로 형성된다.

이하 첨부도면에 의거하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.

도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 패드의 분해사시도로서, (a)는 베르누이 나선형 패드, (b)는 아르키메데스 나선형 패드의 분해사시도이다.

본 턴디쉬용 패드(20)는 롱노즐(3)을 통해 래들(2)로부터 용강(1)을 주입받고 이를 연속주조 몰드(5)에 주입시키는 통상의 턴디쉬(4)에 설치된다.

본 턴디쉬용 패드(20)는 턴디쉬(4) 내 용강이 주입되는 롱노즐(3)의 하부측에 설치되며, 대략 중앙부의 용강 유입구(21)를 통해 유입된 용강을스파이럴(spiral)형의 유로를 통해 회전시켜 최외곽측의 용강 유출구(23)를 통해 배출시킨다.

이러한 스파이럴형으로서는 여러가지 형태가 공지되어 있는 바, 본 실시예에서는 기본적으로 하기의 수학식 1 내지 3을 통해 정의되는 스파이럴형을 상정한다.

r = at

r = k exp(at)

r = a/t

(단, a는 상수이며, r, t는 원주좌표계를 각각 나타냄)

상기의 수학식 1은 아르키메데스 나선형을 정의하고, 수학식 2는 베르누이 나선형을 정의하며, 수학식 3은 쌍곡나선형을 각각 정의한다.

그런데, 이중 쌍곡나선형은 회전 바퀴가 증가할수록 단면적이 너무 급격하게 증가하므로, 회전에 의한 원심력을 이용하여 회전력을 변화시키기에 충분하지 못하므로, 아르키메데스 나선형 및 베르누이 나선형으로 스파이럴형이 형성되는 것이 바람직하다.

특히, 회전 바퀴수가 증가할수록 용강 통과 단면적이 증가하는 형상을 갖는 베르누이 나선형 패드는, 용강 유입구로의 역류형 상승 흐름을 방지할 수 있어, 최소 체류시간을 증가시키며 개재물 부상 시간을 증대시키는 장점을 갖는다.

이러한 턴디쉬용 패드(20)는 보다 구체적으로는 다음의 구조로 형성된다.

즉, 스파이럴(spiral)형을 이루는 격벽의 형태로 연장 형성되며, 롱노즐(3)의 하부측에 설치되는 유로 형성부(22)와, 유로 형성부(22)의 상부 개방면을 밀폐하되, 대략 중앙부에 용강 유입구(21)를 형성하기 위한 개구부(24a)가 형성된 패드 커버(24)로 구성된다.

한편, 용강 유입구(21)는 대략 원형으로 형성되며, 그 직경은 상기 롱노즐(3) 내경의 1.5~2.5배가 되는 것이 바람직하고, 스파이럴(spiral)형 유로의 회전 바퀴는 1.5~4바퀴로 형성되는 것이 바람직하다. 이는 후술하는 실시예2의 수모델 시험 결과에 근거한 것이다.

용강 유입구(21)의 형상은 대략 원형으로 형성되면 되는 것이지만, 이와 유사한 직경으로 근사화할 수 있는 타원 또는 사각형으로 형성되어도 된다.

이하 본 실시예에 의한 턴디쉬용 패드 사용시의 작용에 대하여 설명한다.

래들(2)로부터 턴디쉬(4)안으로 강하게 주입된 용강(1)은 용강 유입구(21)를 통해 패드(20)내부의 유로로 유입된다. 이때, 패드(20) 내부에서 형성되는 회전류에 의해 용강(1)의 운동량이 일차적으로 감소되고, 여분의 운동량을 갖는 용강(1)의 흐름은 패드 내부로 유입되어 용강 유출구(23)로 진행한다.

이러한 과정에 의해 패드(20) 내부의 회전 유로에 의해 래들(2)로부터 전달되어 온 유동장의 운동량이 회전력으로 변하게 된다.

용강 유출구(23)에 이르러 유로 형성부(22) 밖으로 유출되는 용강(1)은 원심력에 의해 넓게 퍼져 나가게 되므로, 턴디쉬(4)내에 회전 흐름을 유발시켜 용강 속에 포함되어 있는 개재물이 제거될 수 있는 충분한 시간을 제공하게 되며, 개재물들이 부상하여 제거될 수 있는 기회를 충분히 제공하게 된다.

<실시예 1>

실제 크기의 2/5 크기로 턴디쉬의 수모델 장치를 제작하고, 아크릴로 본 발명재(도 5의 (a), 베르누이 나선형 패드)와 비교재(도 5의 (b), 아르키메데스 나선형 패드), 종래재에 의한 패드를 각각 제작하였다.

또한, 각 분석항목은 래들 노즐과 턴디쉬 노즐에 설치된 전기전도도 센서를 이용하여 턴디쉬내의 최소 체류시간을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.

종류	최소체류시간
종래재	54초
비교재	65초
발명재	103초

유체의 체류시간은 가능하면 길게 되어 개재물이 부상분리할 수 있는 시간이 충분히 얻어질 필요가 있는데, 상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 발명재의 경우 종래재에 비해 체류시간이 80%이상 증가됨을 알 수 있었다.

한편, 아르키메데스 나선형은 회전 바퀴수가 증가하여도 용강 통과 단면적이 일정한 형태를 가지며, 베르누이 나선형은 회전 바퀴수가 증가할수록 용강 통과 단면적이 증가하는 형태를 갖는다.

상술한 바와 같이, 회전 바퀴수가 증가할수록 용강 통과 단면적이 증가하는 발명재(베르누이 나선형 패드)에서는 용강 유입구로의 역류형 상승 흐름이 방지되어 최소 체류시간이 증가되며 개재물 부상 시간이 증대되는 것이다.

도 5는 본 발명의 일실시예에서 의한 패드 및 종래의 패드 적용시의 수모델 시험한 사진으로서, (a)는 종래재 적용시, (b)는 발명재 적용시의 사진이다.

발명재의 경우 래들로부터 주입된 용강이 패드의 용강 유입구로 유입되어, 유로 형성부를 통과하면서 강한 흐름이 회전력으로 변하게 되고, 용강 유출구를 통하여 빠져나온 용강이 웨어 안쪽에서 회전 흐름이 나타나게 되어, 종래재의 경우에 비해 웨어를 통과하는 시점이 더 느리게 나타나게 된다.

<실시예 2>

패드에 있어서 적절한 용강 유입구의 직경과 유로 형성부의 회전 바퀴수를 구하기 위하여 현장 적용 시험을 실시하였고, 하기 표 2와 같은 결과를 얻었다.

종류	유입구	회전바퀴	개재물 저감
바교재 1	롱노즐과 동일	1바퀴	불량
비교재 2	롱노즐과 동일	2바퀴	불량
비교재 3	롱노즐의 2배	1바퀴	불량
발명재	롱노즐의 2배	2바퀴	양호
비교재 4	첫회전바퀴와 동일	1바퀴	불량
비교재 5	첫회전바퀴와 동일	2바퀴	불량

상기 표 2에서 용강 유입구의 직경이 롱노즐의 내경과 동일할 때에는 회전 바퀴수에 상관없이 개재물 저감 효과를 볼 수 없었다. 이는 용강 유입구의 직경이 충분히 크지 않으면 강한 난류 유동이 회전 유동으로 변하지 않고 용강이 역류되어 강한 상승류에 의해 용강이 재산화되는 문제점을 발생시킴을 보여준다.

따라서, 충분한 회전력으로 변화하기 위해서 용강 유입구의 직경은 롱노즐 직경의 대략 1.5에서 2.5배의 크기로 형성되는 것이 바람직하다.

이러한 크기 조건을 갖는 것이 바람직한 이유는, 용강 유입구의 직경이 롱노즐 직경의 1.5배보다 작게 형성되면 용강의 유입이 양호하게 이뤄지지 않기 때문이며, 2.5배보다 크게 형성되면 턴디쉬 내에서 내부 유로를 형성하는 회전 바퀴 구조를 형성하는 것이 곤란해지기 때문이다.

한편, 회전 바퀴가 충분히 크지 않으면 회전력이 발생하지 않으므로, 회전 바퀴는 1.5에서 4바퀴로 이루어지는 것이 바람직하다.

이러한 회전 바퀴 조건을 갖는 것이 바람직한 이유는, 회전 바퀴가 1.5바퀴보다 적게 형성되면 용강의 회전력 형성이 미약해지기 때문이며, 4바퀴보다 많게 형성되면 롱노즐 단면적에 비해 유로 단면적이 너무 작게 형성되어 용강의 유동이 원활하게 이뤄지지 않을 수 있기 때문이다.

또한 용강 유입구의 직경은 첫 회전 바퀴의 직경보다 작아서 상부로 부상되는 흐름을 회전시킬 수 있도록 해야함을 알 수 있다.

<실시예 3>

발명재의 효과를 검증하기 위하여 실제 연주기에서 종래재와 발명재에 대한 비교 검증 시험을 실시하였으며, 도 6은 본 발명의 일실시예에 의한 패드가 턴디쉬에 장착된 상태를 나타내는 사진이다.

주조 초기와 같은 비정상부는 정상부보다 용강의 오염도가 높기 때문에 주조초기부와 정상부의 연주 주편의 개재물을 주편 표면부에서 채취하여 개재물의 양으로 연주주편의 오염도를 평가하였다.

도 7은 본 발명의 일실시예에 의한 발명재와 종래재의 적용시 연주 초기 주편부에서의 개재물의 크기와 숫자를 비교한 그래프이며, 도 8은 본 발명의 일실시예에 의한 발명재와 종래재의 적용시 정상 주편부에서의 개재물의 크기와 숫자를 비교한 그래프이다.

각 그래프에 나타난 바와 같이, 발명재를 장착한 턴디쉬의 경우의 개재물 숫자와 크기가 작으므로 개재물 저감에 유리함을 알 수 있다.

이상 설명한 본 발명은 그 기술적 사상 또는 주요한 특징으로부터 벗어남이 없이 다른 여러가지 형태로 실시될 수 있다. 따라서, 상기 실시예는 모든 점에서 단순한 예시에 지나지 않으며 한정적으로 해석되어서는 안된다.

이와 같은 본 발명의 턴디쉬용 패드는, 연속주조 설비의 턴디쉬 내부에서 래들로부터 주입된 용강의 운동량을 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, 턴디쉬 내의 전체적인 온도 확보가 가능하며, 주조 초기 용강의 비산을 억제할 수 있다.

또한, 이를 통해 용강이 턴디쉬 내에 체류하는 시간을 증가시킬 수 있으므로, 용강 중에 존재하는 개재물이 부상분리될 수 있는 기회를 충분히 제공함과 동시에, 용강의 초기 비산을 감소시켜 재산화를 방지할 수 있게 하므로, 턴디쉬를 통과하는 용강의 청정도를 향상시킬 수 있다.

Claims (5)

1. 롱노즐을 통해 래들로부터 용강을 주입받고 이를 연속주조 몰드에 주입시키는 턴디쉬에 있어서,

   상기 턴디쉬(4) 내 용강이 주입되는 롱노즐(3)의 하부측에 설치되며, 대략 중앙부의 용강 유입구(21)를 통해 유입된 용강을 스파이럴(spiral)형의 유로를 통해 회전시켜 최외곽측의 용강 유출구(23)를 통해 배출시키는 턴디쉬용 패드.
2. 제1항에 있어서 ,

   스파이럴(spiral)형을 이루는 격벽의 형태로 연장 형성되며, 상기 롱노즐(3)의 하부측에 설치되는 유로 형성부(22);

   상기 유로 형성부(22)의 상부 개방면을 밀폐하되, 대략 중앙부에 용강 유입구(21)를 형성하기 위한 개구부(24a)가 형성된 패드 커버(24);를 포함하여 구성된 턴디쉬용 패드.
3. 제1항에 있어서,

   상기 용강 유입구(21)는 대략 원형으로 형성되며, 그 직경은 상기 롱노즐(3) 내경의 1.5~2.5배인 것을 특징으로 하는 턴디쉬용 패드.
4. 제1항에 있어서,

   상기 스파이럴(spiral)형의 유로는 중심부에서 외곽측으로 갈수록 유로 단면적이 증가하는 베르누이형 나선 형태로 형성된 것을 특징으로 하는 턴디쉬용 패드.
5. 제1항에 있어서,

   상기 스파이럴(spiral)형 유로의 회전 바퀴는 1.5~4바퀴로 형성된 것을 특징으로 하는 턴디쉬용 패드.