KR20030082608A - 입체 가열식 수금형 - Google Patents

Abstract

유리판을 프레스 벤딩하기 위한 개선된 수금형은 가열 요소로서 수금형의 외측 표면에 따르는 방식으로 수금형 내에 배치된 가열 와이어들을 포함한다. 이러한 가열 와이어들은 수금형의 프레싱 표면에 걸쳐 더욱 균일한 온도 프로파일을 제공하여, 유리판을 더욱 균일하게 가열한다. 또한, 그러한 입체식 가열 요소에 의해 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 수금형을 만드는 방법이 제공된다.

Description

입체 가열식 수금형{CONFORMALLY HEATED MALE MOLD}

만곡된 유리판은 보통 자동차 등과 같은 차량의 유리 마감재 또는 윈도우로서 사용된다. 그러한 적용에 대하여, 판은 차량의 윈도우 개구 및 전체 스타일의 구조 및 크기에 의해 결정되어 정밀하게 한정된 곡률로 벤딩되어야 한다. 또한, 벤딩된 판은 엄격한 최적의 요구 조건을 만족시키며 마감재 또는 윈도우의 조망 영역은 그를 통한 깨끗한 조망을 방해하는 경향이 있는 표면 결함 및 광학적인 왜곡이 없는 것이 요구된다. 따라서, 유리판을 정밀한 곡률로 성형하는 벤딩 장치를 제공하는 것이 요구될 뿐만 아니라 장치가 유리판의 표면에 심각한 광학적인 결함을 일으키지 않고서 그러한 작업을 하는 것이 요구된다는 것을 이해할 수 있다.

그러한 만곡된 판을 제조하는 한 가지 상업적인 방법은 통상 미리 트리밍된 평평한 유리판을 연화 온도로 가열하는 단계와, 가열된 판을 상보적인 성형 표면을 갖는 수금형과 암금형 사이에서 원하는 곡률로 프레스 벤딩하는 단계와, 마지막으로 유리판의 용도에 의해 지시된 대로 유리판을 어닐링 또는 템퍼링하는 제어된 방식으로 만곡된 판을 냉각시키는 단계를 포함한다. 그러한 벤딩 기술은 "프레스 벤딩"으로 불리고, 수직으로, 수평으로 또는 기울어지게 배향된 유리판에서 적절하게 수행될 수 있다.

양산 작업 시에, 상기 작업은 유리판이 고정된 경로를 따라 가열 영역, 벤딩 영역, 및 냉각 또는 템퍼링 영역으로 대체로 연속적으로 전진되고 있는 동안 계속적으로 수행된다. 유리판 내에서 만족스러운 경도를 달성하기 위하여, 유리의 온도는 템퍼링 매체에 노출될 때 코어 또는 중심부를 변형 온도보다 높게 유지하기 위하여 소정의 최소 수준보다 높아야 한다. 예를 들어 5.08 내지 6.48 ㎜(0.200 내지 0.255 인치) 범위의 두께를 갖는 것과 같은 보통 두께의 유리판 내에 잔류하는 잔열은 통상 벤딩 후에 템퍼링 영역으로 즉시 전진하여 템퍼링 매체에 노출되도록 그러한 소정의 최소 수준보다 높다. 따라서, 판을 적절한 벤딩 온도로 가열하기 위해 판에 초기에 가해지는 열은 최종 열처리 템퍼링 작업에서 이용될 수도 있다.

과거에는, 자동차 산업용 합판 유리의 대부분은 공지된 중력 또는 처짐 벤딩 기술에 의해 벤딩되고, 이 때 한 쌍의 중첩된 판들이 동시에 적절한 골격형 금형 상에서 중력의 힘에 의해 벤딩된다. 기술은 매우 성공적이기는 하지만 프레스 벤딩 공정보다 상당히 느리고 비용이 더 든다. 또한, 최근의 프레스 벤딩 기술의 발전은 대부분의 경우에 중력 벤딩에 의해 제조된 것보다 훨씬 고품질의 제품을 생산한다. 따라서, 개선된 제품을 제공하고 비용을 절감하기 위하여, 적용할 수 있다면 프레스 벤딩 공정에 의해 앞유리용 유리를 벤딩하는 경향이 증대되어 왔다.

판이 대향 벤딩 부재들 사이에서 형성된 후의 보편적인 프레스 벤딩 작업에서, 벤딩된 판은 벤딩 스테이션으로부터 냉각 스테이션으로의 이송을 위하여 즉시 롤 컨베이어 또는 캐리어 링 상에 위치된다. 하부 프레스 부재는 통상 링형 구조이고, 제1 방법에서 벤딩 후에 판을 지지하고, 프레스 부재가 롤 아래로 하강될 때 롤 컨베이어 상에 판을 적층시킨다. 판은 후자의 방법에서 상부 진공 금형에 의해 지지되어 벤딩 직후에 캐리어 링 상에 적층된다. 각각의 경우에, 초기 냉각 스테이지 중에, 고온의 유리판의 주연부는 중심부에 비해 판의 모서리에서 냉각을 가속하는 대체로 연속적인 링인 냉각기와 접촉한다. 이러한 차등 냉각은 판이 상온에 도달한 후에 판 내에서 확립되는 최종 응력 패턴에 영향을 미친다. 앞유리용의 얇은 유리판을 프레스 벤딩할 때, 이는 자동차 내에서의 이후의 사용 중에 치핑, 마모, 및 돌멩이 충돌 등으로부터 야기되는 파손 가능성을 증가시키는 판의 주연 모서리의 내측에 영구적인 고응력 영역을 생성할 수 있다.

유리에 대해 균일한 마무리를 달성하기 위하여, 대부분의 경우에 금형의 온도가 유리와 접촉하는 금형의 성형 표면을 가로질러 대체로 균일한 것이 양호하다. 솔리드형 또는 연속형의 프레스 수금형을 위한 종래의 가열 요소들은 보편적으로 성형 표면 아래에서 금형을 통해 돌출하는 나선형 또는 코일형 가열 요소들을 포함한다.

플래퍼(Flaugher) 등에게 허여된 미국 특허 제5,279,635호는 프레스 벤딩 공정을 위한 방법 및 장치를 설명한다. 본원에서 전체적으로 참조된 이 특허는 유리 제품을 프레스 벤딩하기 위한 공정 및 방법을 설명한다. 플래퍼 등은 유리의 프레스 벤딩에서 가열된 수금형을 사용한다.

자끄(Jacques) 등에게 허여된 미국 특허 제5,437,703호는 유리를 프레스 벤딩하기 위한 성형 방법 및 장치를 설명한다. 자끄 등은 금형 몸체를 통해 절결된 채널을 통해 연장되는 나선형으로 감긴 가열 요소들을 구비한 수금형을 이용한다.

피카드(Pickard) 등에게 허여된 미국 특허 제3,753,673호는 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 다른 방법을 설명한다. 피카드 등은 감겨서 다이 내에 매설된 가열 요소들을 사용한다. 내화 재료가 양호한 열 접촉을 제공하기 위해 가열 요소들 주위에 충진된다.

케이(Kay) 등에게 허여된 미국 특허 제3,854,920호는 대체로 유리의 벤딩 온도에서 상보적인 벤딩 표면들을 적용하며, 그러한 온도를 열 불균일성 및 굽힘 응력을 감쇠시키기에 충분한 시간 동안 유지한다.

전술한 구조 및 방법들은 수금형에 의해 발생될 수 있는 온도 내로 제한된다. 적어도 400℃, 양호하게는 550℃ 내지 600℃에 달하는 표면 온도를 발생시킬 수 있는 공구를 사용하는 것이 양호하다. 또한, 공지된 방법들은 프레스 벤딩 표면을 가로지른 표면 온도가 불균일한 경향이 있다는 점에서 제한적이다. 더욱 균일한 온도는 마무리된 유리 제품의 품질을 개선할 수 있다. 공지된 수금형의 다른 문제점은 종래의 가열 요소들이 고장나면 "파열"되어 본질적으로 수금형 내로 박히게 되고, 이는 수금형으로부터 고장난 가열 요소를 제거하는 것을 어렵게 만들거나 불가능하게 만든다는 것이다.

본 발명은 만곡된 유리판의 제조에 관련된 것이고, 특히 비교적 얇은 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 개선된 장치에 관한 것이다.

도면에서, 동일한 도면 부호는 동일한 부분을 가리킨다.

도1은 유리를 프레스 벤딩하기 위해 사용되는 본 발명에 따른 수금형 및 암금형의 사시도이다.

도2는 대체로 도1의 선 2-2를 따라 취한 본 발명의 수금형의 확대된 측면도이다.

도3은 도2의 선 3-3을 따라 취한 확대된 단면도이다.

도4는 본 발명의 일 실시예의 단부도이다.

도5는 공지된 수금형의 일례를 도시한다.

본 발명은 수금형의 외측 표면 윤곽에 대체로 따르는 방식으로 금형 내에 배치되는 가열기 요소들을 이용하는 개선된 수금형을 제공함으로써 공지된 장치들의 전술한 단점들을 경감시키는 것이다. 수금형은 양호하게는 가요성 가열기 요소들을 위한 구멍이 내부에 성형되어 있는 세라믹 몸체이다. 가열기 요소들은 양호하게는 수금형의 외측 윤곽 표면으로부터 대체로 일정한 거리에서 수금형을 관통하여 수금형의 윤곽과 정합되는 예를 들어 니켈 크롬(ni-chrome) 와이어인 가열 와이어들이다. ni-chrome 가열 와이어들은 그들이 수금형 내로 박히지 않는 방식으로 고장나는 경향이 있다.

그러므로, 본 발명의 목적은 기술 분야에서 현재 사용되는 수금형보다 프레싱 표면 상에서 더욱 균일한 표면 온도를 유지하는, 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 개선된 수금형을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 기술 분야에서 현재 사용되는 수금형보다 프레싱 표면 상에서 더 높은 온도, 양호하게는 400℃를 초과하고 더욱 양호하게는 약 550 - 600℃로 가열될 수 있는, 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 개선된 수금형을 제공하는 것이다. 온도는 주조 가능한 재료의 최대 온도까지 증가될 수 있다고 생각된다. 양호한 주조 가능 재료는 약 1100℃로 가열될 수 있다.

또한, 본 발명의 목적은 기술 분야에서 현재 사용되는 수금형보다 저렴한 가열 요소들을 이용하는, 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 개선된 수금형을 제공하는 것이다.

본 발명의 추가적인 목적은 기술 분야에서 보편적으로 사용되는 가열 요소들보다 더 간단하고 교체하기가 더 경제적인 가열 요소들을 이용하는, 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 개선된 수금형을 제공하는 것이다.

다른 목적 및 장점들은 첨부된 도면과 관련하여 이하의 설명을 통해서 더욱 명백해질 것이다.

이제 도면을 참조하면, 유리를 프레스 벤딩하기 위해 사용되는 수금형(10) 및 암금형(12)이 도1에 도시되어 있다. 금형들은 프레스 벤딩 공정을 위한 보편적인 구조로 도시되어 있으며, 수금형(10)은 암금형(12) 위에 위치되어 금형들 사이에서 유리판을 성형하도록 아래로 가압된다. 수금형(10)은 마무리된 유리판에 대해 요구되는 윤곽으로 설계된 프레싱 또는 성형 표면(14)을 갖는다. 수금형은 또한 기부판(24)에 고정된다. 또한, 양호하게는 복수의 가열 요소(16)인, 적어도 하나의 가열 요소(16)가 도시되어 있다. 가열 요소(16)들은 이하에서 설명되는 바와같이 수금형을 그의 윤곽을 가로질러 대체로 균일한 온도로 유지하기 위해 수금형의 프레싱 표면(14)에 따른다. 가열 공정을 위해 금속 수금형을 사용하는 것이 공지되어 있지만, 예를 들어 주조 가능한 용융 실리카로부터 만들어진 금형과 같은 세라믹 금형을 사용하는 것이 양호하다.

도5는 공지된 가열 요소(102)들을 포함하는 공지된 수금형(100)을 도시한다. 이러한 가열 요소(102)들은 금형(100)을 가로질러 선형으로 진행하고, 금형의 면(104)의 윤곽에 따르지 않는다. 공지된 가열 요소의 일례는 와트로우(Watlow) FIREROD? 가열 요소 카트리지이다. 이러한 카트리지는 Incoloy?(Inco 계열사의 등록 상표) 피복 내부의 산화마그네슘 단열재를 구비한 니켈-크롬 저항 와이어를 포함한다. 전술한 바와 같이, 이러한 요소들의 공통적인 단점은 요소가 고장나면 이들이 변형되고 팽창하여 금형으로부터 제거되는 것을 매우 어렵게 하거나 불가능하게 한다는 것이다.

도2는 본 발명에 따른 수금형(10)의 측면도이다. 측면도는 수금형의 만곡되거나 구부러진 프레싱 표면(14)과, 금형의 표면(14)에 따라 금형을 통해 연장되는 가열 요소(16)들을 도시한다 (도3 참조). 본원에서 사용되는 바와 같이, 금형의 표면에 따르는 것은 수금형(10)을 통한 가열 요소(16)들을 위한 통로가 본질적으로 표면(14)의 윤곽이 무엇이든지 간에 수금형(10)의 표면(14)으로부터 일정한 거리에 유지된다는 것을 나타낸다. 가열 요소(16)들을 표면(14)으로부터 일정한 거리에 유지함으로써, 표면(14)에서의 이전에 얻어졌던 것보다 더 균일한 온도를 달성할 수 있게 된다.

유리판을 형성하기 위한 부양 시스템 내에서 사용되면, 금형의 작동은 유리판의 위치 설정 및 제어를 위해 진공이 유지되는 것을 요구한다. 그러므로, 진공 구멍(18; 도3 및 도4 참조)들이 수금형의 프레싱 표면(14)을 통해 배치된다. 이러한 진공 구멍들은 프레싱 공정 중에 유리판을 지지하는 데 요구되는 음압을 고려한다. 또한, 열전쌍(20)이 수금형 내에 위치된다. 열전쌍 및 진공 구멍의 사용은 부양 공정에서 온도를 주어진 지점으로 결정하는 데 있어서 공지되어 있다. 다른 방법들 중에서도, 장착 볼트(22)가 수금형(10)을 기부판(24)에 고정시키는 데 사용될 수 있다.

도3은 가열 요소(16)들의 양호한 실시예를 도시한다. 보편적으로 프레스 벤딩 작업을 위한 종래의 수금형에서, 수금형을 가로질러 직접 돌출하는 직선 로드(강성) 가열 요소들이 사용된다. 그러나, 도3에 도시된 바와 같이, 양호하게는 약 12 게이지의 니켈-크롬 가열 와이어가 가열 요소(16)로서 수금형을 통해 "끼워진다". 본 도면에 도시된 바와 같이, 양호하게는 다섯 개의 와이어의 구조인 와이어의 "다발"을 금형을 통해 연장시키는 것이 양호하고, 세 개의 구멍(26)은 금형(10)의 표면(14)에 더 가깝고, 두 개의 나머지 구멍(26)은 표면(14)으로부터 들어가 있다. 많은 상이한 구조들이 이러한 가열 와이어에 대해 가능하다. 예를 들어, 개별 와이어를 각각의 구멍(26)을 통해 연장키는 것이 가능할 것이다. 이러한 구조가 결함 있는 와이어를 대체하는 데 있어서 가장 간단하지만, 다른 구조들이 양호할 수 있다.

분리된 와이어가 각각의 구멍(26)을 통해 사용되지 않으면, 단일 와이어는단순히 구멍(26)들 중 하나를 통해 끼워지고 금형(10)의 타 단부에서 다른 구멍(26)을 통해 후방으로 끼워져서, 금형의 후방면 상에서 루프(32)를 형성한다. 그러한 루프(32)가 본 도면에 도시되어 있다. 구멍(30)들을 통해 두 개의 가열 와이어들 사이를 연결하기 위해 분리된 와이어를 사용하는 것도 가능하다. 본 도면에 도시된 바와 같이, 와이어들의 단부(28)들은 양호하게는 모두 금형(10)의 동일 단부에 위치되고, 금형의 타 단부는 루프(32)만을 갖는다. 이러한 단부(28)들은 전기 와이어를 연결시키기 위해 통상 사용되는 수단에 의해 서로 연결되거나, 수금형에 열을 제공하는 에너지원에 독립적으로 연결될 수도 있다.

또한, (도시되지 않은) 패스너가 커버(도4 참조)를 수금형에 부착시키기 위해 사용될 수 있다. 패스너는 양호하게는 단순 스냅형 패스너이다.

도4는 열 저항 직물 커버(36) 및 수금형에 대해 위치된 유리판(38)과 함께 수금형의 성형 표면의 도면을 도시한다. 커버(36)는 양호하게는 스테인리스강 직포와 같은 열 저항 재료로부터 만들어지고, 프레스 벤딩 분야에서 공지되어 있다. 보편적으로, 프레스 벤딩 분야에서, 수금형은 암금형 위에 있으며 유리판이 금형들 사이에 배치된다. 그러므로, 본 도면은 실제로는 수금형의 "저면"도이다.

각각의 가열 와이어(16)가 양호하게는 여러 번 금형을 통해 그리고 후방으로 끼워지므로, 이는 와이어들을 가열하기 위한 전원에 연결되어야 하는 단절된 단부들을 남긴다. 커버(36)의 절결된 부분은 가열 와이어(16)들의 이러한 단절된 단부들 모두가 양호하게는 금형의 동일 단부에 위치되어 타 단부에서는 와이어들 내에 불연속부를 남기지 않는다는 것을 도시한다. 이는 금형의 동일 단부에서 가열 와이로의 모든 전기적인 연결을 제공한다.

가열 와이어(16)들 모두가 본질적으로 본 도면에 도시된 바와 같이 서로에 대해 평행하게 연장된다는 것을 인식하는 것이 중요하다. 따라서 진공 구멍(18)들도 와이어의 다발들 사이에서 서로에 대해 평행한 라인으로 배치된다. 종래의 금형 내의 가열 요소들은 금형(10)의 좁은 단부(40)로부터 금형(10)의 넓은 단부(42)로 돌출하는 "부채형" 패턴으로 연장되는 경향이 있어서, 본 도면에 도시된 바와 같이 훨씬 더 짧은 가열 요소(16)들이 금형(10)의 측면에 배치되는 것을 방지한다. 유사하게, 진공 구멍(18)들도 종래에 이러한 "부채형" 패턴으로 배열되었다. 본 발명과 관련하여, 금형을 가로지른 온도 변동을 최소화하는 것을 돕기 위해 요소들을 서로에 대해 평행하게 배치하는 것이 양호하다는 것이 발견되었다. 가열 요소들의 종래의 배치는 가열 요소(16)들이 필연적으로 넓은 단부(42)보다 좁은 단부(40)에서 서로 더 가까우므로, 넓은 단부(42)에서보다 좁은 단부(40)에서 더 높은 온도를 생성하는 경향이 있다.

금형의 가열 요소들은 적절한 벤딩으로 이어지는 유리판 내의 최적 온도 프로파일을 확립하는 것을 보조하도록 개별적으로 또는 구역으로 조절될 수 있다. 가열 요소들의 어레이에 의해 가열되는 판 내에서 확립된 온도 프로파일은 노 내에서 확립된 온도 프로파일과 대등하고, 이후에 적절한 벤딩 온도를 달성하기 위해 유리판이 벤딩 스테이션으로 전진할 때의 열 발산에 의해 변경된다. 가열 요소들은 또한 노 내에서 원래 확립된 온도 프로파일보다 대체로 더 높은 유리판 내의 온도 프로파일을 생성하도록 이용될 수 있다.

수금형 내에 가열 요소들을 위한 구멍들을 형성하기 위한 양호한 방법은 금형의 형성 중에 금형을 통해 재료를 현수하는 것이라는 것이 발견되었다. 재료는 양호하게는 형성 공정 중에 그의 형태를 유지할 수 있고 또한 금형이 형성된 후에 수금형으로부터 쉽게 제거되기에 충분하게 탄성적이어야 한다. 보편적으로, 금형은 주조 공정을 통해 형성될 수 있지만, 금형을 형성하기 위한 다른 방법들이 본 발명의 범주 내에서 가능하다.

놀랍게도 O-링 스톡 재료가 본 발명에서 가열 요소들을 위한 구멍들을 형성하는 데 특히 적합하다는 것이 발견되었다. 재료는 금형의 형성 중에 금형의 표면으로부터의 거리를 대체로 유지하는 통로들을 형성하기에 충분하게 그의 형태를 유지하고, 또한 금형이 형성되면 금형으로부터 쉽게 제거된다. O-링 스톡 재료가 수금형으로부터 제거되면, 니켈-크롬 와이어가 원하는 구조로 통로들을 통해 끼워질 수 있다. 본원에서 언급되는 O-링 스톡 재료는 원하는 크기로 맞춰서 절단되도록 설계된 일반적으로 이용 가능한 코드(cord)를 말한다. 양호한 예는 맥매스터 카르(McMaster Carr) 부품 번호 9679K22인 부나-엔(Buna-N) O-링 코드 스톡이다. 이러한 재료는 70 ±5의 쇼어 A 듀로미터의 경도를 가지고 -40 내지 110℃(-40 내지 230℉)의 온도 범위에 대해 적합하다. 전술한 재료가 6.5 mm의 공칭 직경을 갖지만, 선택되는 직경은 사용되는 가열 와이어의 크기에 기초해야 한다.

Claims (23)

1. 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 장치이며,

   그들 사이에서 유리판을 프레싱하도록 위치된 수금형 및 암금형을 포함하고,

   상기 수금형은 상기 암금형과 대면하는 프레싱 표면을 가지며 상기 프레싱 표면은 유리판을 특정 형상으로 프레스 벤딩하도록 구부러진 형상을 갖고,

   상기 수금형은 상기 수금형을 통해 배치된 복수의 가열 요소를 포함하고,

   상기 가열 요소들 각각은 상기 수금형의 상기 프레싱 표면으로부터 대체로 일정한 거리를 유지하기 위해 상기 프레싱 표면의 상기 구부러진 형상을 대체로 따르도록 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
2. 제1항에 있어서, 상기 가열 요소들 각각은 입체식 가열 와이어인 것을 특징으로 하는 장치.
3. 제2항에 있어서, 상기 입체식 가열 와이어들은 니켈-크롬 와이어로 만들어진 것을 특징으로 하는 장치.
4. 제1항에 있어서, 상기 수금형은 세라믹으로 구성된 것을 특징으로 하는 장치.
5. 제1항에 있어서, 상기 수금형의 상기 구부러진 형상은 유리판을 차량 앞유리 또는 뒷유리 또는 옆유리 중 하나의 형상으로 프레싱하도록 설계된 것을 특징으로 하는 장치.
6. 제1항에 있어서, 상기 가열 요소들 각각은 서로에 대해 대체로 평행한 것을 특징으로 하는 장치.
7. 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 장치이며,

   프레싱 표면을 갖는 수금형을 포함하고,

   상기 프레싱 표면은 유리판을 특정 형상으로 프레스 벤딩하기 위한 구부러진 형상을 갖고,

   상기 수금형은 상기 수금형을 통해 배치된 복수의 가열 요소를 포함하고,

   상기 가열 요소들 각각은 상기 수금형의 상기 프레싱 표면으로부터 대체로 일정한 거리를 유지하기 위해 상기 프레싱 표면의 상기 구부러진 형상을 대체로 따르도록 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
8. 제7항에 있어서, 상기 가열 요소들 각각은 입체식 가열 와이어인 것을 특징으로 하는 장치.
9. 제8항에 있어서, 상기 입체식 가열 와이어들은 니켈-크롬 와이어로 만들어진것을 특징으로 하는 장치.
10. 제7항에 있어서, 상기 수금형은 세라믹으로 구성된 것을 특징으로 하는 장치.
11. 제7항에 있어서, 상기 수금형의 상기 구부러진 형상은 유리판을 차량 앞유리 또는 뒷유리 또는 옆유리 중 하나의 형상으로 프레싱하도록 설계된 것을 특징으로 하는 장치.
12. 제7항에 있어서, 상기 가열 요소들 각각은 서로에 대해 대체로 평행한 것을 특징으로 하는 장치.
13. 유리를 프레스 벤딩하기 위한 수금형을 만들기 위한 방법이며,

    수금형을 주조하기 위한 프레임을 제공하는 단계와,

    수금형 내에 통로들을 형성하도록 프레임 내에 제거 가능한 탄성 튜브들을 현수하는 단계와,

    제거 가능한 탄성 튜브들을 주조되는 수금형의 표면에 따르도록 프레임 내에 위치키는 단계와,

    수금형을 주조하는 단계와,

    수금형이 대체로 응고되어 수금형 내에 통로들을 남긴 후에 수금형으로부터제거 가능한 탄성 튜브들을 제거하는 단계와,

    수금형 내의 통로들을 통해 가열 요소들을 끼우는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제13항에 있어서, 제거 가능한 탄성 튜브들은 O-링 스톡 재료로 만들어진 것을 특징으로 하는 방법.
15. 제13항에 있어서, 수금형은 세라믹 재료로부터 주조되는 것을 특징으로 하는 방법.
16. 제13항에 있어서, 가열 요소들은 니켈-크롬 와이어로 만들어진 것을 특징으로 하는 방법.
17. 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 방법이며,

    그들 사이에서 유리를 프레싱하는 수금형 및 암금형을 위치시키는 단계와,

    암금형과 수금형 사이에서 유리판을 프레싱하는 단계를 포함하고,

    상기 수금형은 상기 암금형과 대면하는 프레싱 표면을 가지며 상기 프레싱 표면은 유리판을 특정 형상으로 프레스 벤딩하는 구부러진 표면을 갖고, 상기 수금형은 상기 수금형을 통해 배치된 복수의 가열 요소를 포함하고, 상기 가열 요소들 각각은 상기 수금형의 상기 프레싱 표면으로부터 대체로 동일한 거리를 유지하기위해 상기 프레싱 표면의 상기 구부러진 형상을 대체로 따르도록 배치된 것을 특징으로 하는 방법.
18. 제17항에 있어서, 상기 가열 요소들 각각은 입체식 가열 와이어인 것을 특징으로 하는 방법.
19. 제18항에 있어서, 상기 입체식 가열 와이어들은 니켈-크롬 와이어로 만들어진 것을 특징으로 하는 방법.
20. 제17항에 있어서, 상기 수금형은 세라믹인 것을 특징으로 하는 방법.
21. 제17항에 있어서, 상기 수금형의 상기 구부러진 형상은 유리판을 차량 앞유리의 형상으로 프레싱하도록 설계된 것을 특징으로 하는 방법.
22. 제17항에 있어서, 상기 가열 요소들 각각은 서로에 대해 대체로 평행한 것을 특징으로 하는 방법.
23. 유리판을 프레스 벤딩하기 위한 방법이며,

    프레싱 표면을 갖는 수금형을 제공하는 단계와,

    상기 수금형과 암금형 사이에서 유리판을 프레싱하는 단계를 포함하고,

    상기 프레싱 표면은 유리판을 특정 형상으로 프레싱하는 구부러진 형상을 갖고, 상기 수금형은 상기 수금형을 통해 배치된 복수의 가열 요소를 갖고, 상기 가열 요소들 각각은 상기 수금형의 상기 프레싱 표면으로부터 대체로 일정한 거리를 유지하기 위해 상기 프레싱 표면의 상기 구부러진 형상을 대체로 따르도록 배치된 것을 특징으로 하는 방법.