KR200286748Y1 - 강철절단기용절단부품공급및레스트메카니즘 - Google Patents
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Abstract
절단 작업에서, 공급 메카니즘이 슬라이드 시트를 오일-압축 실린더로부터 옆으로 이동시켜서, 작업 부품을 클램프하기 위해 가동의 클램프 세트를 이동시키고, 오일-압축 실린더가 슬라이드 시트를 절단기 쪽으로 이동시킬 때, 작업 부품이 고정 클램프 세트에 의해 고정되고 클램프되어 절단 작업이 시작되며, 레스트 메카니즘은 슬라이딩 플랫폼을 절단기쪽으로 이동시키고; 작업 부품중 한 부품이 절단될 때, 상기 부품은 절단 부품 레스트 플레이트와 연장 및 수축성 플레이트를 지탱하여 유지시키고, 레스트 메카니즘은 레스트 오일-압축 실린더가 암을 천천히 뒤로 끌어당기도록 하는 명령을 수용하여, 이것에 의해 고정 플레이트가 부품을 수평면에 배치하도록 하고, 행거는 고정 플레이트로부터 먼 방향으로 부품을 이동시킨다. 이것으로 하여금 작업 위치에 있는 작업자 및 장비에 대하여 부품이 손상시키지 않고, 작업 위치의 안정성을 보증한다.
Description
본 고안은 강철 절단기용 절단 부품 공급 및 레스트 메카니즘에 관한 것이며, 보다 상세히는 큰 사이즈의 강철 재료 절단기용 새로운 구조의 재료 공급 및 레스트 메카니즘에 관한 것이다.
통상적으로, 종래 기술에 따른 큰 사이즈 즉, 무게가 톤(ton) 단위에 달하는 큰 사이즈의 강철 재료 절단기에는 효과적인 클램핑(clamping) 장치가 제공되지 않기 때문에, 절단된 후, 작업 부품의 크기가 정확하지 않으므로, 오랜 가공 시간이 요구된다. 그 외에도, 종래 기술에 따른 절단기에는 통상적으로 그것의 뒤쪽의 지면 상에 위치하는 운송 고무 바퀴 타이어가 사용되고, 작업 부품이 절단기에 의해 절단될 때, 작업 부품이 운송 바퀴 타이어 위로 직접 떨어져 내리기 때문에, 이러한 작업 환경에서는 심한 진동과 소음이 발생할 뿐 아니라, 작업 부품과 기계 장치에 손상이 가해질 수도 있다. 그리고, 작업 부품의 낙하 방향이 잘못되거나, 낙하방향이 치우치게 되면, 작업자가 위험에 처하거나, 부상을 당할 수도 있다 이와같은 사실이 종래기술에 따른 방법 및 장치에 있어서의 커다란 문제점으로 남아 있었다.
따라서, 이러한 관점에서, 본 고안의 고안자는 종래기술에 따른 장치에 존재하는 결함을 극복하기 위한 오랜 연구와 개선 이후에 강철 절단기용 절단 부품의공급 및 레스트 메카니즘을 제공하며, 종래기술에서의 문제점을 해결하고, 또 상기 종래 기술을 개량시켰다.
본 고안의 주요 목적은 새로운 재료 공급 및 레스트 메카니즘의 수단에 의해, 강철 절단기용 절단 부품 공급 및 레스트 메카니즘을 제공하여, 재료 공급의 측면에서, 절단기는 노동력이 절감되고 정확도 있는 클램프 장치의 장점을 제공하고, 상기 절단기에 의해 절단이 완료된 후에, 절단 부품의 레스트 메카니즘에 의해 작업 부품이 천천히 떨어져 내려서, 소음과 진동이 제거될 뿐 아니라, 작업 위치에 있는 작업자와 장치에 대한 안정성을 보장하는데 있다.
본 고안의 양호한 실시예에 대한 첨부된 도면을 참조하여, 다음의 상세한 설명을 고려한다면, 본 고안의 수단과 기능에서, 상술된 본 고안의 목적이 명백해질 것이다.
도 1은 본 고안에 따른 장치의 외형을 개략적으로 도시한 측면도.
도 2 는 본 고안에 따른 재료 공급 메카니즘을 개략적으로 도시한 측면도.
도 3 은 본 고안에 따른 재료 공급 메카니즘을 개략적으로 도시한 정면도.
도 4 는 본 고안에 따른 절단 부품 레스트 메카니즘에 대한 제 1 실시예를 개략적으로 도시한 측면도.
도 5 는 본 고안에 따른 절단 부품 레스트 메카니즘에 대한 제 2 실시예를 개략적으로 도시한 측면도.
도 6 은 본 고안에 따른 절단 부품 레스트 메카니즘의 일부를 개략적으로 도시한 사시도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 절단기 2 : 재료 공급 메카니즘
3 : 절단 부품 레스트 메카니즘 21 : 고정 플랫폼
22 : 컨베이어 롤러 23 : 고정 클램프 세트
24 : 가동 클램프 세트 25 : 클램핑 플레이트
27, 32 : 오일-압축 실린더 31 : 슬라이딩 플랫폼
241 : 슬라이드 시트 251 : 가이드 로드
도 1, 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 본 고안은 재료 공급 메카니즘(2)을 구비한 절단기(1)의 앞쪽에, 그리고 절단 부품 레스트 메카니즘(3)을 구비한 절단기(1)의 뒤쪽에 제공되며, 재료 공급 메카니즘(2)이 상기 절단기의 바닥에서 표면에 복수의 컨베이어 롤러(22)를 구비하는 고정 플랫폼(21)에 제공되며, 절단기(1) 가까이에 있는 고정 플랫폼(21)의 한쪽 끝의 양 측면에는 고정 클램프 세트(23)가 제공되어 지지되고, 절단기(1) 상의 적절한 위치에 있는 고정 플랫폼(21)의 다른쪽 끝의 양 측면에는 가동 클램프 세트(24)가 제공되어 지지되며, 고정 클램프 세트(23)와 가동 클램프 세트(24)는 각각 절단기(1)의 앞쪽에 클램핑 플레이트(25)를 구비하고, 작업하기에 적절한 길이의 클램핑 오일-압축 실린더(26)가 각 클램핑 플레이트(25)의 후측면의 중간부에 제공되며, 각각의 클램핑 플레이트(25) 뒤쪽 측면의 상부와 하부의 적절한 단부 위치에는 가이드 로드(251)가 제공되고, 그 외에도, 가동 클램프 세트(24)가 슬라이드 시트(241)를 구비한 절단기(1)의 바닥면에 제공되고, 슬라이드 시트(241)용 오일 압력 실린더(27)는 상기 슬라이드 시트(241)의 중간부에 제공되며, 슬라이드 시트(241)의 2개 측면 부근에는 2개의 레일-바 홀(242)이 제공되어 적절히 위치되고, 상기 레일-바 홀(242)은 고정 플랫폼(21)의 하단부에 제공된 레일-바(211)를 따라서 각각 연장된다.
도 4, 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 절단 부품 레스트 메카니즘(3)의 뒤쪽 단부에는 오일-압력 실린더에 연결된 슬라이딩 플랫폼(31)이 제공되고, 절단 부품 레스트 플레이트(33)는 슬라이딩 플랫폼(31)의 전면에 피벗가능하게 제공되며, 절단 부품 레스트 플레이트(33)의 뒤쪽 측면상 적절한 위치에는 절단 부품에 대한 레스트 오일-압력 실린더(35)에 접촉된 받침대(strut: 34)가 제공되고, 받침대(34)의 양쪽 측면의 하단부에는 연결부(36)가 제공되며, 레스트 오일-압력 실린더(35)와 연결부(36)는 슬라이딩 플랫폼(31)의 한쪽 측면상의 고정 시트(311)에 피벗가능하게 함께 제공되고, 더욱이, 이동될 수 있을 뿐 아니라, 연장 및 수축성 플레이트(331)가 절단 부품 레스트 플레이트(33)의 하단부를 통해서 연장되고, 절단 부품 레스트 플레이트(33)의 후방에서 연장 및 수축성 플레이트(331)가 스프링 고정 배럴(37) 내에서 자유롭게 움직일 수 있게 허용하도록, 슬릿(372)을 각각 구비하는 하나 이상의 스프링 고정 배럴(37)이 있으며, 각 스프링 고정 배럴(37)에는스프링(371)이 제공된다.
상술된 메카니즘의 어셈블리 수단에 의해, 절단기(1)가 작업 부품(4)을 절단하라는 명령을 접수하면, 재료 공급 메카니즘(2)은 그 바닥면에 있는 슬라이드 시트(241)를 오일-압축 실린더(27)로부터 옆으로 이동하고, 이것에 의해 가동 클램프 세트(24)를 작업 부품(4)이 위치하는 위치로 이동시키고, 그 다음, 가동 클램프 세트(24)의 클램핑 오일-압축 실린더(26)는 클램핑 플레이트(25)가 작업 부품(4)을 클램프할 수 있도록 상기 클램핑 플레이트(25)를 가압하고, 가공 클램프 세트(24)가 작업 부품(4)을 견고하게 클램프하면, 오일-압력 실린더(27)는 암(arm)을 뒤로 끌어당겨 절단기(1) 쪽으로 슬라이드 시트(241)를 이동시키고, 작업 부품(4)은 고정 클램프 세트(23)에 의해 고정되게 클램프되며, 작업 부품(4)을 절단하는데 있어서, 상기 절단 부품 레스트 메카니즘(3)은 절단 부품 레스트 메카니즘(3)의 바닥면에 있는 오일-압축 실린더(32)의 수단에 의해, 슬라이딩 플랫폼(31)을 절단기(1)쪽으로 이동시킴으로써, 상기 절단기(1)가 절단 작업을 시작한다(도 4 참조). 작업 부품(4)에서 하나의 부품(41)이 절단되었을 때, 상기 부품(41)은 절단 부품 레스트 플레이트(33)와 연장 및 수축성 플레이트(331)를 지탱하여 유지시킬 수 있으며, 이때, 절단 부품 레스트 메카니즘(3)은 레스트 오일-압축 실린더(35)가 암을 천천히 뒤로 끌어당기도록 하는 명령을 수용하며, 상기 레스트 오일-압력 실린더(35)가 수축되면, 절단 부품 레스트 플레이트(33)는 슬라이딩 플랫폼(31)쪽으로 피벗 가능하게 이동하여, 윗 방향으로 향하고 있는 수평면 내에 위치된다(도 5 참조). 따라서, 부품(41)은 상기 수평면에 안전하게 배치될 수 있고, 그때 행거(hanger)가 상기 부품(41)을 절단 부품 레스트 플레이트(33)로부터 멀어지는 쪽으로 이동시키는데 사용되고, 그 다음 부품(41)에 대한 절단 작업이 수행된다.
더욱이, 작동중에, 연장 및 수축성 플레이트(331)는 다른 두께의 강철을 절단시킬 수 있도록 적합하게 적용될 수 있으며, 작동중에 상기 연장 및 수축성 플레이트(331)는 절단기(1)쪽으로 압박되고, 강철 재료[즉, 작업 부품(4)]가 단지 오일-압축 실린더를 작동시키기 위하여, 제 위치에 있을 때, 절단 부품 레스트 메카니즘(3)은 작업 부품(4)이 있는 곳으로 이동하여, 절단 부품 레스트 플레이트 (33)가 작업 부품(4)에 밀착하게 된다.
결론적으로, 본 고안에 따른 강철 절단기용 절단 부품 공급 및 레스트 메카니즘은 종래기술에 따른 장치에 있는 결함을 해결할 수 있을 뿐 아니라, 산업에 유용한 독창성과 응용적 가치를 제공하고, 또 그렇기 때문에 실용신안으로서 가치가 충분하다.
본 고안은 새로운 재료 공급 및 레스트 메카니즘의 수단에 의해, 강철 절단기용 절단 부품 공급 및 레스트 메카니즘을 제공하여, 재료 공급의 측면에서, 절단기는 노동력이 절감되고 정확도 있는 클램프 장치의 장점을 제공하고, 상기 절단기에 의해 절단이 완료된 후에, 절단 부품의 레스트 메카니즘에 의해 작업 부품이 천천히 떨어져 내려서, 소음과 진동이 제거될 뿐 아니라, 작업 위치에 있는 작업자와 장치에 대한 안전을 제공한다는 데 효과가 있다.
Claims (2)
- 절단기의 뒤쪽에 위치하며, 그 후방에 오일-압축 실린더와 연결되는 슬라이딩 플랫폼이 제공되는 강철 절단기용 절단 부품 레스트 메카니즘에 있어서,절단 부품 레스트 플레이트는 상기 슬라이딩 플랫폼의 앞쪽에 피벗가능하게 제공되고, 그 후측면 상의 적당한 위치에서 피벗가능하게 부품 절단용 레스트 오일-압축 실린더에 연결되는 받침대(strut)가 제공되며,상기 받침대의 양쪽 측면의 하단부 상에는 연결부(link)가 제공되고,상기 레스트 오일-압축 실린더와 연결부가 슬라이딩 플랫폼의 한 측면상의 고정 시트에 피벗가능하게 함께 제공되고,또한, 연장 및 수축 가능한 가동 플레이트는 상기 절단 부품 레스트 플레이트의 하단부를 관통하여 연장되고,상기 절단 부품 레스트 플레이트의 후방에서 상기 연장 및 수축 가능한 플레이트가 스프링 고정 배럴내에서 자유롭게 이동될 수 있도록 허용하는 슬릿이 각각 제공된 하나 이상의 스프링 고정 배럴이 있어서,부품이 손상되지 않고 작업 위치, 작업장에서의 작업자와 장비의 안정성도 보증할 수 있는 강철 절단기용 절단 부품 레스트 메카니즘.
- 제 1 항에서 규정된 강철 절단기용 절단 부품 공급 메카니즘에 있어서,상기 공급 메카니즘은 절단기의 앞쪽에 위치되며, 상기 절단기의 바닥면에는자신의 표면에 복수의 컨베이어 롤러를 구비하는 고정 플랫폼이 제공되고,고정 클램프 세트는 절단기 부근에서 상기 고정 플랫폼의 한쪽 단부의 양쪽 측면에 걸쳐 있고,가동 클램프 세트는 상기 고정 플랫폼의 다른쪽 단부의 양쪽 측면의 적절한 위치에 걸쳐 있고,상기 고정 클램프 세트와 가동 클램프 세트 각각의 전면에는 클램핑 플레이트가 각각 제공되고,작업에 적당한 길이를 가진 클램핑 오일-압력 실린더가 상기 각각의 클램핑 플레이트의 후측면 상의 중앙 부분에 제공되고,가이드 로드는 각각의 상기 클램프 플레이트의 후측면에서의 상부 및 하부의 적절한 단부 위치에 제공되며,또한, 가동 클램프 세트의 바닥에는 슬라이드 시트가 제공되고,상기 슬라이드 시트용 오일-압축 실린더는 상기 슬라이드 시트의 중간부에 제공되고,2 개의 레일-바 홀은 상기 슬라이드 시트의 2 측면 부근에 적절히 제공되어 위치하고, 상기 고정 플랫폼의 하단부에 제공된 레일 바를 따라서 각각 연장되는 강철 절단기용 절단 부품 공급 메카니즘.
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