KR200268127Y1 - 무발포 폴리우레탄 신발밑창을 성형하기 위한 성형몰드 - Google Patents

Abstract

본 고안은 무발포 폴리우레탄 신발밑창을 성형하기 위한 성형몰드에 관한 것으로, 내측에 몰드부(105)를 갖는 상부금형(101)과 하부금형(102)으로 구성되며 상부금형의 상면에 주입구(104)와 이와 수직,연통된 주입로(103)를 통해 수지원료액이 주입되는 성형몰드(100)에 있어서, 상부금형의 주입구(104)와 반대측 상면에 공기배출구(50), 이와 내측 몰드부(105)에 연통되도록 배출로(51)를 형성하되, 주입로(103)와 배출로(51)는 상부금형의 저면과 접하는 지점에서 상호 대향하는 내측으로 각각 굴곡되어 몰드부(105)에 연통된 구조로 이루어진다.

본 고안은 주입구를 통해 수지원료액을 주입하는 경우 몰드부에 잔존한 공기는 절곡된 방향으로 연통된 배출로와 공기배출구를 통해 원할이 배출된다. 따라서 수지화반응을 통한 고형화하는 과정에서 기포로 인한 제품의 불량률이 감소되어 원자재 절감은 물론, 무발포 탄성체로서의 기능을 만족하는 고밀도의 우수한 수지제품을 얻을 수 있게 된다.

Description

무발포 폴리우레탄 신발밑창을 성형하기 위한 성형몰드{Formation mold for formating of polyurethane out sole}

본 고안은 무발포 폴리우레탄 신발밑창을 성형하기 위한 성형몰드에 관한 것으로, 더 상세하게는 성형몰드의 주입구조를 개선하여 수지원료액을 주입시 몰드부내에 잔류한 공기가 원할하게 배출될 수 있도록 함으로서 제품을 고형화하는 과정시 기포발생으로 인한 제품불량을 적극 방지할 수 있도록 한 성형몰드에 관한 것이다.

종래기술에 따른 성형몰드의 제작은 제품의 수량 및 제품두께에 따라 캐스팅 공법을 이용하여 제작하게 되는데, 이에 따른 성형몰드(100)의 구조는 도 2에서 도시한 바와 같이, 하부금형(102)과 상부금형(101)으로 이루어지며, 상부금형(101)의 일측 상면에는 주입구(104)와 이와 수직상으로 연통된 주입로(103)를 통해 내측 몰드부(105)에 수지원료액을 주입하는 구조로 이미 주지된 바와 같다.

그러나 성형몰드의 주입구(104)를 통해 수지원료액이 주입을 이룰 때 성형몰드(100)의 몰드부(105) 용적내에 잔류하고 있는 공기는 외부로 빠져나가질 못하고 주입된 수지원료액과 비정상적으로 혼합되어 고온에서 수지화반응을 통해 고형화하는 과정에서 원치않는 기포가 발생하여 무발포 폴리우레탄 탄성체로써의 기능을 만족시키지 못하는 문제점이 있었다.

따라서 무발포 성형제품으로서의 품질이 크게 저하될 뿐만 아니라 심한 경우에는 제품을 폐기하는 경우가 많아 원자재의 손실이 큰 문제점이 있었다.

본 고안은 이러한 문제점을 개선하기 위하여 성형몰드의 주입구를 통해 수지원료액이 주입을 이룰 때 몰드부내에 잔류하고 있는 공기가 외부로 원할하게 빠져나갈 수 있도록 성형몰드의 주입구와 대응하는 위치에 공기배출구와 이를 내측 몰드부와 연통되도록 배출로를 형성하되, 상기 주입로와 배출로를 상부금형의 저면과 접하는 지점에서 상호 대향하는 내측방으로 각각 굴곡지게 형성하여 몰드부에 연통되도록 구성하고자 한다.

따라서 몰드부에는 수지원료액으로만 채워지며 수지화반응을 통한 고형화하는 과정에서 기포로 인한 제품의 불량률을 감소시킴으로서 원자재를 크게 절감하는 한편, 무발포 폴리우레탄 탄성체로써의 기능을 만족할 수 있는 우수한 제품을 양산하여 소비자에 대한 신뢰성을 확보할 수 있도록 무발포 폴리우레탄 신발밑창을 성형하기 위한 성형몰드의 제공을 목적으로 한다.

도 1은 본 고안에 따른 성형몰드의 내부구조를 보인 단면도

도 2는 종래의 성형몰드의 내부구성 단면도

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

50 : 공기배출구 51 : 배출로

100 : 성형몰드

본 고안의 무발포 폴리우레탄 신발밑창을 성형하기 위한 성형몰드는 내측에 몰드부(105)를 갖는 상부금형(101)과 하부금형(102)으로 구성되며 상부금형의 상면에 주입구(104)와 이와 수직,연통된 주입로(103)를 통해 수지원료액이 주입되는 성형몰드(100)에 있어서, 상부금형의 주입구(104)와 반대측 상면에 공기배출구(50), 이와 내측 몰드부(105)에 연통되도록 배출로(51)를 형성하되, 주입로(103)와 배출로(51)는 상부금형의 저면과 접하는 지점에서 상호 대향하는 내측으로 각각 굴곡지게 형성되어 몰드부(105)에 연통된 구조로 이루어진다.

본 고안에 따른 성형몰드(100)의 구조 및 그에 따른 작용효과를 도 1 및 도 2를 참조하여 설명하기로 한다.

통상적으로 주입노즐은 지름(Ø)10mm의 직경을 갖는데 성형몰드(100)의 주입구(104)에 긴밀히 끼워져 결합되었을 경우 압력이 누출될 염려가 없도록 주입로(103)와 배출로(51)의 내직경을 주입노즐(도시없음)의 외경과 일치하도록 구성하는 것이 좋다. 특히, 성형작업후 제품에 남게되는 성형자국을 최소한으로 줄임으로서 제품의 외관을 보다 미려하게 가공할 수 있도록 하였다. 도면 부호중 106은 성형몰드(100)에 주입되어 고형화되기 전의 수지원료액을 나타낸다.

본 고안의 성형몰드(100)는 도 1에서 도시한 바와 같이, 수지원료액을 성형몰드(100)의 주입구(104)를 통해 주입할 때 수지원료액(106)은 주입로(104)를 따라 하방으로 주입을 이루다가 상부금형(101)과 하부금형(102)이 접면되는 지점에 도달되서는 90°정도 굴절되는 방향으로 주입이 유도되어 몰드부(105)의 측방에서부터 주입을 이루게 된다. 따라서 본 고안은 수지원료액이 몰드부(105)의 측방에서부터 효과적으로 주입되도록 함으로서 몰드부(105)의 용적내에 잔류하고 있던 공기는 채워지는 수지원료액에 의해 일측으로 밀리면서 혼합되지 않고 타측에 형성된 배출로(51)를 따라 공기배출구(50)을 통하여 외부로 자연스럽게 배출된다. 또한 수지원료액의 주입과 동시에 공기의 배출이 원할히 이루어지기 때문에 주입작업이 수월하게 이루어지며 신속히 수행된다.

이와 같이 수지원료액의 주입과 동시에 몰드부(105)에 잔류한 공기의 배출이 원할히 수행되면서 몰드부내에는 수지원료액(106)으로만 채워지게 되며, 이때 수지원료액의 주입은 공기배출구(50)의 상면에까지 도달하도록 계량주입이 이루어진다. 이와 같이 계량주입을 완료한 다음, 성형몰드를 히팅장치(도시없음)내에 투입하여 일정시간동안 가열하게 된다. 이때 성형몰드 내에 채워진 수지원료액은 수지화반응을 통해 고형화하는 과정을 거치는 동안 기포는 발생되지 않아 무발포 탄성체으로서의 물성과 기능을 만족하는 고밀도의 우수한 성형제품을 얻을 수 있게 된다.

그리고 본 고안의 다른 실시예로서 성형몰드(100)에 형성된 공기배출구(50) 및 배출로(51)는 성형제품의 크기와 형태에 따라 그 위치를 다양하게 변동할 수 있으며 또 다수 개로 형성할 수도 있도록 하여 공기배출이 원할하게 이루어지게 하는 것도 바람직할 것이다.

본 고안은 주입노즐을 통하여 수지원료액을 주입시 성형몰드 내부에 잔류한 공기가 수지원료액과 비정상적으로 혼합하지 않고 공기배출구을 통하여 원할이 배출됨에 따라 수지화반응을 통해 고형화하는 과정에서 기포발생으로 인한 제품불량이 현저히 감소될 뿐만 아니라 폐기되는 원자재의 낭비를 크게 절감할 수 있다. 특히 무발포 폴리우레탄 탄성체로써의 특유의 물성과 기능을 충족할 수 있는 우수한 제품을 양산하여 제품에 대한 신뢰성을 확보할 수 있는 효과가 있다.

Claims (2)

1. 내측에 몰드부(105)를 갖는 상부금형(101)과 하부금형(102)으로 구성되며 상부금형의 상면에 주입구(104)와 이와 수직,연통된 주입로(103)를 통해 수지원료액이 주입되는 성형몰드(100)에 있어서, 상부금형의 주입구(104)와 반대측 상면에 공기배출구(50), 이와 내측 몰드부(105)가 연통되도록 배출로(51)를 형성하되, 주입로(103)와 배출로(51)는 상부금형의 저면과 접하는 지점에서 상호 대향하는 내측으로 각각 굴곡되어 몰드부(105)에 연통된 구조로 이루어짐을 특징으로 하는 무발포 폴리우레탄 신발밑창을 성형하기 위한 성형몰드.
2. 제 1 항에 있어서, 주입로(103)와 배출로(51)의 내직경은 주입노즐(32)의 외경과 일치하도록 구성됨을 특징으로 하는 무발포 폴리우레탄 신발밑창을 성형하기 위한 성형몰드.