KR200222690Y1 - 연질폼 성형용 금형 - Google Patents

Abstract

본 고안은 연질폼 성형용 금형에 관한 것이다. 특히 연질폼의 폴리우레탄 발포성형가공에 있어서, 소정의 합형의 각도(A)를 유지하면서, 상형(1)의 상 합형면(4)을 따라 필름(3)을 부착하고, 하형(2)은 하 합형면(6)의 저부를 알루미늄 방전가공하고 하 합형면(6) 전체를 내열성 수지로 처리하여, 상기 상형(1)을 하형(2)에 합형하므로서 내열성 수지 처리된 하형(2)의 하 합형면(6)에 상형(1)의 필름(3)의 자국에 의한 에어벤트(8)를 형성시켜, 연질폼의 폴리우레탄 등의 발포성형가공을 할 때 내부에서 발생되는 가스가 상기 에어벤트(8)를 통하여 외부로 배기되고 동시에 상기 필름(3)두께의 얇은 유출분(9)만 발생시키는 새로운 에어벤트 구조의 연질폼 성형용 금형에 관한 것이다.

Description

연질폼 성형용 금형{SOFT FOAM MOLD}

본 고안은 연질폼 성형용 금형에 관한 것으로, 소정의 합형의 각도를 유지하면서, 상형의 합형면을 따라 필름을 부착하고, 하형은 합형면의 저부를 알루미늄 방전가공하고 합형면 전체를 내열성 수지로 처리하여, 상기 상형을 하형에 합형하므로서 내열성 수지 처리된 하형의 합형면에 상형의 필름의 자국에 의한 에어벤트를 형성시켜, 연질폼의 폴리우레탄 등의 발포성형가공을 할 때 내부에서 발생되는 가스가 상기 에어벤트를 통하여 외부로 배기되고 동시에 상기 필름두께의 얇은 유출분만 발생시키는 금형으로서, 성형가공중 발생되는 가스를 효과적으로 방출하면서 원료의 손실을 최대한 억제하고 탈형 후 제품회수시에 상기 유출분을 처리하는 마무리작업이 필요없는 실용성있고 경제적인 연질폼 성형용 금형에 관한 것이다.

종래 발포 혹은 스폰지 금형의 일반적인 에어벤트 구조로는, 상형의 일정 부위에 다수의 에어벤트를 천공하여 이 에어벤트를 통해 내부에서 발생하는 가스를 외부로 유출시키고 있다.

도 5 는 종래의 금형의 에어벤트홀의 1예를 나타낸 단면 예시도로서, 상형(21)에 다수개의 에어벤트홀(23)을 가공하여 프레스 성형시 상형(21)과 하형(22) 사이에 잔류하는 가스를 상기 에어벤트홀(23)을 통해 배출하여 성형품(24)의 데미지를 줄이고자 하고 있으나, 에어벤트홀(23)이 수직으로 형성되어 있어서 상부로 부터 불순물이나 이물질의 유입이 불가피하여 작업성이 좋지 않았다.

이러한 점을 개선하고자 대한민국 공개특허공보 제1999-27675호(1999. 4. 15공개)에는, 도 6 및 도 7 에서와 같이 상형(25)에 에어벤트홀(27)을 형성하는데 있어서, 상기 에어벤트홀(27)의 경로를 수직축으로부터 어긋나는 소정의 기울기를 주어 형성하고, 상기 에어벤트홀(27)의 선단부에는 에어벤트홀(27)에 끼워 결합되는 결합턱(30)을 구비하고, 에어벤트홀(27)의 경로를 공기의 유동방향과는 반대방향으로 바꿔주는 벤딩라인(31)이 주어진 굴절튜브(29)를 장착한 금형의 에어벤트의 구조가 개시되어 있다.

그런데, 이러한 구조에 있어서는, 상형(25)과 하형(26)의 합형 가공시 잔류가스가 원활히 배기되어 성형품(28)이 입을 수 있는 데미지는 어느 정도 줄일 수 있으나, 굴절튜브(31)가 외부로 돌출되어 있어 작업성이 불편함은 물론 에어벤트홀(27)에 끼워 결합되는 결합턱(30)이나 굴절튜브(31)가 자주 빠져 나가 이를 다시 부착 고정해야 하는 번거러움이 있으며, 또한 가스의 배출과 함께 원료의 일부가 에어벤트홀(27) 내부로 밀려 들어가 불필요한 원료의 손실을 초래하고, 완성품에 있어서도 성형품(28) 외부에 돌출부를 형성하게 되어 탈형후 마무리 공정에서 이 부분을 손질해야 하는 후가공 공정이 필수적이었다.

또한, 도8은 대한민국 등록실용신안공보 제20-193905호(2000. 6. 15등록)에 개시된 스폰지금형의 에어벤트홀 구조를 나타내고 있다.

도면에서, 상형(32)의 상부에 다수개의 에어벤트홀(34)을 테이퍼형으로 천공하고 상형(32)의 내측부에 복수개의 철침(36)을 일체로 고정 설치하며, 이 철침(36)에 슬래브 스폰지(35)을 끼워 넣고 상형(32)과 하형(33) 사이에서 우레탄(37)을 발포하는 구성으로 이루어져 있다.

여기서, 상형(32)과 하형(33)의 내부에서 우레탄(37)을 발포하게 되면 상형(32) 내측에 고정된 슬래브 스폰지(35)에 의해 가스는 에어벤트홀(34)을 통해 상형(32)의 외부로 빠져 나가게 되나, 우레탄(37)은 슬래브 스폰지(35)에 의하여 에어벤트홀(34)로 빠져 나가지 못하고 상형(32)의 내부에 머물게 된다.

그러나, 이러한 구조는 구조의 특성상 에어벤트홀(34)이 자주 막혀 이 부분을 수시로 에어건으로 처리해 주어야 하며, 금형을 자주 사용하게 되면 슬래브 스폰지(35)가 파손되어 제구실을 못하게 되고, 결국은 상부로 천공된 통상의 금형과 같이 되어 이 부분으로 이물질이 삽입되거나 가스배출과 함께 원료의 유출이 일어나 성형된 발포 우레탄(37)에 돌출부를 형성하게 되어 후가공 공정이 불가피하게 되는 결점이 있었다.

본 고안은 이러한 점을 개선한 것으로, 특히 연질폼의 폴리우레탄 발포성형가공에 있어서, 소정의 합형의 각도를 유지하면서, 상형의 합형면을 따라 필름을 부착하고, 하형은 합형면의 저부를 알루미늄 방전가공하고 합형면 전체를 내열성 수지로 처리하여, 상기 상형을 하형에 합형하므로서 내열성 수지 처리된 하형의 합형면에 상형의 필름의 자국에 의한 에어벤트를 형성시켜, 연질폼의 폴리우레탄 등의 발포성형가공을 할 때 내부에서 발생되는 가스가 상기 에어벤트를 통하여 외부로 배기되고 동시에 상기 필름두께의 얇은 유출분만 발생시키는 금형으로서, 성형가공중 발생되는 가스를 효과적으로 방출하면서 원료의 손실을 최대한 억제하고 탈형 후 제품회수시에 상기 유출분을 처리하는 마무리작업이 필요없는 실용성있고 경제적인 연질폼 성형용 금형을 제공하고자 한다.

도 1, 도 2 및 도 3 은 본 고안의 금형의 제조과정 단면 예시도

도 4 는 본 고안에서의 발포성형후 상형개방의 하형의 평면도

도 5 는 종래의 금형의 에어벤트홀의 1예를 나타낸 단면 예시도

도 6 은 종래의 금형의 에어벤트홀의 다른 1예를 나타낸 단면 예시도

도 7 은 도 6 의 요부 단면 예시도

도 8 은 종래의 금형의 다른 1예의 단면 예시도

*도면중의 주요 부분에 대한 부호의 설명

1 : 상형 2 : 하형 3 : 필름

4 : 상 합형면 5 : 상 방전가공면 6 : 하 합형면

7 : 하 방전가공면 8 : 에어벤트

9 : 유출분 10 : 성형품

이하, 도면을 통하여 본 고안의 구성을 좀 더 상세히 설명한다.

도 1 내지 도 3 은 본 고안의 금형의 제조과정을 나타내는 단면 예시도이다.

우선, 본 고안에서는 몰드의 합형의 각도(A)를 15~30도의 각도로 기울이고 합형면의 폭을 40~50㎜로 확보한다.

상형(1)은 상 합형면(4)의 저부 3~5㎜를 돌출시켜 알루미늄 방전가공으로 상 방전가공면(5)을 형성하여 밀봉력을 높혀 주고, 상 합형면(4)을 따라 폭 18~20㎜, 두께 0.3~0.4㎜의 필름(3)을 70~100㎜간격으로 수직으로 부착한다.(도 1 )

하형(2)도 역시 하 합형면(6)의 저부 3~5㎜를 돌출시켜 알루미늄 방전가공하여 하 방전가공면(7)을 형성하고 하 합형면(6) 전체는 내열성 수지로 처리하는데, 통상 에폭시 수지를 사용하여 하 합형면(6) 둘레로 도포한다.

그 다음, 상 합형면(4)에 필름(3)이 부착된 상태의 상형(1)을 하형(2)에 합형하여 일정시간 경화시키므로서(도 2 ), 내열성 수지가 도포된 하형(2)의 하 합형면(6)에 상형(1)의 필름(3) 자국에 의한 에어벤트(8)가 형성되고, 상기 상형(1)에 부착되어 있는 필름(3)은 제거한다.(도 3 )

이러한 구조의 상형(1)과 하형(2) 사이에 폴리우레탄을 충진하고 성형 가공을 하게 되면, 도 4 의 상형을 개방한 경우의 하형의 평면도에서와 같이, 내부에서 발생되는 가스가 에어벤트(8)를 통하여 외부로 배기됨과 동시에 상기 필름(3) 두께의 얇은 유출분(9) 만을 발생시켜, 결국은 성형품(10)의 외곽으로 상기 유출분(9)이 달라 붙어 있는 형태의 성형품(10)을 회수하게 되는데, 이때 상기 유출분(9)은 두께가 얇고 길이도 10~20㎜정도여서 구태여 따로 후처리할 필요없이 성형품(10)에 달린 그대로 출하하면 된다.

이상 설명한 바와 같이, 본 고안의 연질폼 성형용 금형에 따르면, 소정의 합형의 각도를 유지하면서, 상형의 합형면을 따라 필름을 부착하고, 하형은 합형면의 저부를 알루미늄 방전가공하고 합형면 전체를 내열성 수지로 처리하여, 상기 상형을 하형에 합형하므로서 내열성 수지 처리된 하형의 합형면에 상형의 필름의 자국에 의한 에어벤트를 형성시켜, 연질폼의 폴리우레탄 등의 발포성형가공을 할 때 내부에서 발생되는 가스가 상기 에어벤트를 통하여 외부로 배기되고 동시에 상기 필름두께의 얇은 유출분만 발생시키는 금형으로서, 성형가공중 발생되는 가스를 효과적으로 방출하면서 원료의 손실을 최대한 억제하고 탈형 후 제품회수시에 상기 유출분을 처리하는 마무리작업이 필요없어 실용성적이며 경제적인 구조로서 관련 업계의 이용과 응용이 기대된다 하겠다.

Claims (2)

1. 연질폼의 폴리우레탄 발포성형가공시의 금형에 있어서,

   상형(1)의 상 합형면(4)의 저부를 돌출시켜 알루미늄 방전가공으로 상 방전가공면(5)을 형성하고, 상 합형면(4)을 따라 필름(3)을 70~100㎜간격으로 수직으로 부착하며,

   하형(2)의 하 합형면(6)의 저부에는 알루미늄 하 방전가공면(7)을 형성하고 하 합형면(6) 전체는 내열성 수지로 처리하고,

   상기 상형(1)을 하형(2)에 합형하므로서 하형(2)의 하 합형면(6)에 상형의 필름(3)의 자국에 의한 에어벤트(8)를 형성시킨 것을 특징으로 하는 연질폼 성형용 금형
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 합형의 각도(A)를 15~30도로 유지하면서, 하 합형면(6)의 폭을 40~50㎜으로 하고, 필름(3)을 폭 18~20㎜, 두께 0.3~0.4㎜로 하며, 내열성 수지의 처리로는 에폭시 수지롤 도포하는 것을 특징으로 하는 연질폼 성형용 금형