KR20020089576A - 절단 내성 입자들을 갖는 흡수성 시트 재료 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

기판에 분포된 흡수성 기판 및 절단 내성 입자들을 갖는 절단 내성 및 찢김 내성을 갖는 흡수성 시트 재료. 바람직하게는, 흡수성 기판은 셀룰로오스 재료를 포함하고, 입자들은 약 100마이크로미터 이상, 가장 바람직하게는, 100마이크로미터와 1000마이크로미터 사이의 평균 크기를 갖는 중합체 재료들을 포함한다. 또한, 흡수성 기판이 약 50 중량%의 양으로 제공되고, 무기 자유 충전제 미립자들이 거의 없는 것이 바람직하다. 또한, 시트 재료가 3000ft2당 약 100 파운드의 기초 중량을 갖는 바람직하다. 시트 재료는 통상의 종이 제조 공정들을 이용하여 제조될 수 있다. 바람직하게는, 열 및/또는 압력이 입자들이 흡수성 기판에 결합하기 위해 적어도 부분적으로 유동하도록 시트 제료에 가해진다. 또한, 시트 재료가 0.2 이상의 흡수 효율, 30kgf/㎝ 이상의 절단 내성, 약 400 mg/100회전 미만의 습식 마모 손실 (wet abrasion loss), 및 약 300 mg/100회전 미만의 건식 마모 손실 (dry abrasion loss) 을 나타내는 것이 바람직하다.

Description

절단 내성 입자들을 갖는 흡수성 시트 재료 및 그 제조 방법{ABSORBENT SHEET MATERIAL HAVING CUT-RESISTANT PARTICLES AND METHODS FOR MAKING THE SAME}
절단 내성 및/또는 마모-내성과 같은, 내구성을 갖는 보호용 재료는 여러가지 용도로 사용되어 왔다. 예를 들면, 보호용 재료는, 조리를 위해 육류 또는 채소를 절단하는 경우와 같이, 음식을 준비하는 동안 주방용 조리대를 피복하기 위한 절단 보오드로서 사용될 수 있다. 그러한 보호용 재료는, 음식 아이템이 지지 표면 상에 존재하는 오염물과 접촉되는 것으로부터 보호할 수 있다. 또한, 그러한 재료는, 지지 표면이 절단 수단에 의해 물리적으로 손상되는 것 뿐 아니라 준비 중인 음식 아이템에 의해 오염되는 것으로부터 보호할 수 있다.
그러나, 보호성을 갖는 대부분의 재료는 흡수성을 갖지 않는다. 예를들면, 경화된 플라스틱 절단 보드는 음식 아이템으로부터의 쥬스 (juice) 를 흡수하지 않고, 이와 같은 쥬스는 절단 보드를 감축시키고, 주방용 조리대 또는 지지 표면을 오염시킨다. 또한, 대부분의 이와 같은 재료는 유연하지 않고, 따라서, 쉽게 저장, 조작, 및 처리되지 않는다. 또한, 대부분의 경화된 절단 보드는 사용 후 처리되도록 유도되지 않으므로, 각각 사용한 후 세척될 필요가 있다.
반면에, 종이 등의 재료와 같은 대부분의 재료는 높은 흡수성과 유연성을 나타낼 수 있고, 처리될 수 있다. 그러나, 통상, 이와 같은 재료는 강도가 현저하게 저하되므로, 지지 표면을 적절하게 보호할 수 없다. 또한, 통상, 이와 같은 재료는 찢김 내성을 갖지 않으므로, 절단 보오드로 사용되면, 재료로부터의 입자가 준비할 음식 아이템에 전달된다.
따라서, 통상, 높은 절단 및 찢김 내성을 갖는 재료는, 이와 같은 재료에 통상적으로 내포된 낮은 유연성과 낮은 흡수성을 갖고 고가이기 때문에, 처리가 가능한 절단 시트로서 사용되는 것이 바람직하지 못하다. 반면에, 통상, 높은 유연성 또는 흡수성을 갖고 저가인 대부분의 재료는, 이와 같은 재료에 내포된 낮은 절단 및 찢김 내성 때문에, 이와 같은 적용에 사용되는 것이 바람직하지 못하다. 예를 들면, 플라스틱 재료는 절단 및 찢김 내성이 높지만 흡수성이 낮은 반면, 통상의 종이 재료는 흡수성이 높지만 절단 및/또는 찢김 내성이 낮기 때문에, 절단 수단으로서의 종이 섬유는 쉽게 분해되고 절단 표면 상에 당겨진다.
바인더 및 강화제로서 중합체의 섬유를 종이 구조체에 이미 사용해왔다. 통상, 이와 같은 종이 구조체에서, 소수성의 (hydrophobic) 섬유는 종이를 형성하는 동안 종이 플러프 (fluff) 에 추가된다. 이 혼합체를 건조하는 동안, 중합체의 섬유는 플로우되어, 종이 섬유를 구조체에 고착시키고 최종 구조체의 전체 흡수성을 현저하게 감소시키는 주변 종이 섬유를 피복한다. 중합체 섬유량이 이 혼합체로부터 감소되어 흡수성을 증가시킬 수 있는 반면, 이와 같은 해결은 절단 내성 및 찢김 내성을 어렵게 한다. 따라서, 이와 같은 구조체의 문제 중 하나는, 적절한 절단 내성 및/또는 찢김-내성을 달성하기 위해 필요한 중합체 섬유량이 이 구조체의 흡수성을 현저하게 감소시키는 데 있다.
따라서, 우수한 흡수성, 우수한 절단 및 찢김 내성을 나타내는 시트 재료를 제공하는 것이 바람직하다. 또한, 손쉽게 처리되고, 쉽게 분배, 저장, 및 조작되도록 하기 위해, 상대적 유연성을 갖는 이와 같은 재료를 제공하는 것이 바람직하다. 또한, 각각의 사용 후 처리가 적절하게 되도록, 사용 시 내구성을 가지면서, 경제적으로 제조될 수 있는 이와 같은 시트 재료를 제공하는 것이 바람직하다.
본 발명은 절단 내성 (cutting-resistance) , 찢김 내성 (shred-resistance), 및 흡수성을 갖는 재료, 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 일 실시예로서, 본 발명은, 종이 구조체에 고착되는 불규칙적으로 분포되는 중합체 입자를 포함하는 높은 기초 중량 종이 구조체 (basis weight paper structures) 들에 관한 것이다.
본 명세서는, 특히, 본 발명을 나타내고 한정적으로 청구하는 청구항으로 완성됨과 동시에, 다음의 도면과 함께 바람직한 실시예의 설명에 의해 더욱 이해될 수 있다.
도 1은 본 발명의 원리에 따라 형성된 바람직한 재료의 시트를 나타내는 평면도이다.
도 2는 도 1의 바람직한 시트 재료의 단면도이다.
도 3은 본 발명의 원리에 따라 이루어진 층상 시트 재료의 실시예를 나타내는 단면도이다.
도 4는 본 발명의 원리에 따라서 이루어진 층상 시트 재료의 다른 실시예를 나타내는 단면도이다.
도 5는 본 발명의 원리에 따라서 이루어진 층상 시트 재료의 또 다른 실시예를 나타내는 단면도이다.
도 6은 본 발명의 원리에 따라서 이루어진 층상 시트 재료의 다른 실시예를 나타내는 단면도이다.
도 7은 본 발명의 원리에 따라서 이루어진 층상 시트 재료의 또 다른 실시예를 나타내는 단면도이다.
도 8은 본 발명의 원리에 따라서 이루어진 층상 시트 재료의 다른 실시예를 나타내는 단면도이다.
도 9는 본 발명의 원리에 따른 도 1의 시트 재료를 제조하기에 적합한 시트 공정 시스템을 나타내는 일반적인 개략도이다.
도 10은 본 발명의 다른 원리에 따른 도 1의 시트 재료를 제조하기에 적합한 시트 공정 시스템을 나타내는 일반적인 개략도이다.
도 11은 본 발명에 따라 이루어진 시트 재료의 다른 실시예의 단면도이다.
도 12는 본 발명의 원리에 따라 이루어진 층형 시트 재료의 다른 실시예의단면도이다.
도 13은 도 12의 층상 시트 재료를 제조하기 위해 사용될 수 있는 공정 및 관련 장치를 나타내는 개략도이다.
도 14는 도 2 내지 8 및 11 내지 12의 시트 재료와 같이, 재료에 첨가제가 스며들게 하기 위해 사용될 수 있는 바람직한 장치 및 공정을 나타내는 개략도이다.
도 15 는 본 발명의 원리들에 따라 이루어진 시트 재료들의 바람직한 특징들을 나타내는 데이타 테이블이다.
본 발명의 목적은 전술한 문제를 해결하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은 처리가 가능한 보호 절단 시트를 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 흡수성, 절단-내성 및 찢김-내성이 있는 시트 재료를 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 음식 아이템을 슬라이스 (slice) 하기 위해 사용되고, 절단 수단에 의한 내성 손상과 동시에 음식 아이템으로부터의 쥬스를 효과적으로 흡수 할 수 있는 시트 재료를 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 찢김에 대한 내성을 갖고, 음식 아이템에 의해 제공되는 액체를 현저하게 흡수할 수 있는 시트 재료를 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 쉽게 처리될 수 있는, 절단 내성, 흡수성, 및 찢김 내성 시트 재료를 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 통상의 장치를 이용하여, 절단 내성, 흡수성, 및 찢김 내성 시트 재료를 제공하는 데 있다.
전술한 또는 다른 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 일 태양에 따르면, 절단 내성, 찢김 내성, 및 흡수성 시트 재료를 제공한다. 시트 재료는 적어도 50wt%의 흡수 재료를 포함한다. 적어도 약 100 ㎛의 평균 사이즈를 갖는 복수개의 절단-내성 입자는 흡수 재료를 통해 분산된다. 시트 재료는 적어도 3000ft2당 100lb의 기초 중량을 갖는 것이 바람직하다. 또한, 흡수 재료에는 무기 입자 충전제 (filler) 가 거의 없는 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 태양에 따르면, 절단 내성, 찢김 내성, 및 흡수성 시트 재료를 형성하는 방법을 제공한다. 이 방법은, 흡수 섬유, 비흡수 중합체의 섬유 입자, 및 수분을 포함하는 혼합물을 형성하는 단계를 포함한다. 이 중합체의 입자는 약 100㎛ 내지 1000㎛ 사이의 평균 사이즈를 가지며, 흡수 섬유는 적어도 50wt%의 내에서 제공되며, 이 혼합물은 무기 충전제 입자를 거의 갖지 않는다. 이 혼합물을 건조한 후 시트로 형성한다. 건조된 시트는 3000ft2당 적어도 100lb의 기초 중량을 갖는다. 시트는 열과 압력을 이용함에 의해 첨가제가 스며들게 되어, 중합체의 입자내에 고착되고 절단 및 찢김 내성이 향상된다.
본 발명의 또 다른 태양에 의하면, 흡수성 및 찢김-내성 시트 재료는 흡수 모재와 이 흡수 모재를 통해 분산된 절단-내성 입자를 구비하도록 제공된다. 이 시트는 400회전 당 약 400mg보다 적은 습식 흡수 손실과 적어도 0.2의 흡수 효율을 나타낸다. 절단 내성 입자는 적어도 약 100㎛의 평균 사이즈를 갖는 것이 바람직하다. 또한, 시트는 3000ft2당 100lb의 기초 중량을 갖고, 흡수성 기판은 적어도 약 20wt% 의 총량 내에서 제공되며, 흡수 재료는 무기 입자 충전제가 거의 없는 것이 바람직하다. 시트 재료는 적어도 30kgf/cm의 절단 내성을 나타낸다.
본 발명의 또 다른 태양은, 간략한 설명을 위해, 본 발명을 수행하도록 이루어진 최적의 양태를 포함하는 본 발명의 바람직한 실시예에서 나타난, 다음의 설명에 의해 통상의 지식을 가진 자에게 명백하게 될 수 있다. 본 발명은, 본 발명의 범위로부터 벗어나지 않는 다른 태양 및 실시예의 가능성을 갖는다. 따라서, 도면 및 설명은 특징 내에서 설명되지만. 본 특징으로 한정되는 것은 아니다.
이하, 유사한 도면 부호는 도면 전체를 통하여 대응하는 구조를 나타내는 도면을 참조하면, 도 1 은 본 발명의 원리에 따라 제조된 바람직한 시트 재료 (20) 의 평면도이다. 이 실시예에서, 시트 재료 (20) 은 흡수성 기판 (22) 및 복수의 기판 (22) 을 통한 임의로 흩어진 절단 내성 입자들 (24) 을 포함한다. 도 2 의 단면도에 잘 나타나 있는 바와 같이, 시트 (20) 은 실제로 군일한 두께 (t) 이고, 절단면 (26) 및 제 2 표면 (28) 을 포함한다. 바람직하게는, 표면 (26 및 28) 은 거의 평면이다.
연속적인 흡수성 기판 (22) 은 어떤 재료들로부터든 또는 문제의 액체들을 흡수 및/또는 포함하기에 적당한 재료로부터 형성될 수 있다. 예를 들면, 적당한 재료들은 셀룰로오스 섬유 또는 정제된 셀룰로오스 섬유 및/또는 공동 섬유들 및 모세관 채널 섬유를 포함하는 합성 섬유들과 같은 천연 섬유들로부터 형성된 재료들을 포함한다. 그러한 섬유들의 또 다른 예로서, 또는 그러한 섬유들의 결합에 있어서, 흡수성 기판 (22) 은 예를 들면, 흡수성 중합 거품 재료, 흡수성 중합 젤 재료, 하이드로겔 재료 및/또는 천연 녹말 및 검 (gum) 들을 포함한다. 특정의 관심이 있는 재료들은 통상 종이 제조에 이용되는 종이보드와 같은 셀룰로오스 기판들을 포함한다. 이하에서 더 상세히 설명되는 바와 같이, SSK (Southern Softwood Kraft), NSK(Northern Softwood Kraft), 또는 유칼립투스 셀룰로오스 섬유 솜털은 기판 (22) 을 형성하는데 이용될 수 있다. 기판 (22) 은 또한 예를 들면, 합성 섬유를 얽히게 함으로써 기판이 구성될 수 있도록 비-직물성 (non-woven) 기판을 포함할 수 있다.
도 1 의 실시예에서, 흡수성 기판 (22) 은 재료의 연속 층을 포함할 수 있다. 그러나, 기판 (22) 은 동일하거나 다른 성분의 복수의 층들을 포함할 수 있다. 또한, 흡수성 기판 (22) 은 흡수성 재료를 포함할 수 있는 비흡수성 캐리어 웹을 포함할 수 있다.
절단 내성 입자들 (24) 은 어떤 내구성 있는 재료 또는 예를 들면, 주방용 칼과 같은 음식 제조에 이용되는 절단 용구들로부터의 절단, 마모, 찢김에 대해 실제로 내구성 있는 재료들로부터 형성될 수 있다. 높은 정도의 거칠기와 결정 분자 구조를 나타내는 것들을 포함하는 그러한 특징을 나타내는 통상의 재료들이 이용될 수 있다. 바람직한 실시예에서, 절단 내성 입자들 (24) 은 에틸렌 비닐 아세테이트 (EVA), 고밀도 폴리 에틸렌 (HDPE), 저밀도 폴리 에틸렌 (LDPE), 선형 저밀도 폴리에틸렌 (LLDPE), 폴리비닐 클로라이드 (PVC), 플라스티졸 (PP), 폴리에틸렌 테라탈레이트 글리콜 변형 (PETG), 초고분자량 폴리에틸렌 (UHMWPE), 포릴스티렌, 및/또는 폴리우레탄 재료들로부터 제조될 수 있다. 또한, 다른 열가소성 수지들, 열경화성 수지들, 폴리올레핀들, 중합체 및/또는 유리 합성 재료들이 이용될 수 있다. 또한, 입자들 (24) 은 멜라민 포름알데히드 중합체들 또는 활석, 운모, 칼슘 카보네이트, 및/또는 다른 무기 충전제와 같은 충전제 및/또는 첨가제와 혼합된 중합 재료들을 포함할 수 있다.
바람직하게는, 절단 내성 입자들 (24) 에 이용되는 재료는 그것이 가열되는 동안 기판 (22) 이 타거나 연소되는 것을 일으키지 않는 온도에서 용융되도록 충분히 낮은 용융 온도 (Tm) 를 갖는다. 그렇게 함으로써, 바람직하게는 초기 시트 제조 공정 동안 생성되는 시트 재료에 첨가제를 스며들게 하는 이 후의 과정 동안, 그러한 재료는 가열 및/또는 압력을 통해 부분적으로 기판 (22) 에 결합될 수 있다. 또한, 그러한 공정은 시트 재료의 절단레지스턴스 및 찢김 내성을 증가시킬 수 있다. 입자들의 용융 온도가 450°F 이하인 것이 바람직하다. 바람직하게는, 입자 (24) 들에 이용되는 재료는 약 185°F 미만의 (ASTM 테스트 D1525) 를 이용하는 Vicat 용융점을 가져, 그 재료는 상대적으로 낮거나 적당한 온도하에서 더 용이하게 기판 (22) 에 고정되고 결합하게 된다. 입자 (24) 에 이용하기 위한 하나의 바람직한 재료는 예를 들면, EASTMAN CHR\EMICAL CO에 의한 EASTAR PETG COPOLYESTER6763 이라는 상표로 판매되는 중합체 "PETG" 이다. 그러한 재료는 양호한 절단 및 쉬레드 내성을 갖고, 그것이 열 및/또는 압력을 통해 더 용이하게 기판 (22) 에 결합되는 것을 가능하게 하도록 상대적으로 적당한 용융 온도를 갖는다. 또한, PETG는 많은 다른 열가소성 수지보다 덜 소수성이고, 따라서, 시트 (20) 는 양호한 전체적인 흡수성을 유지한다. 입자 (24) 에 이용하기 위한 또 다른 바람직한 재료는 폴리스티렌이다.
이상에서 설명한 바와 같이, 입자들 (24) 은 또한 혼합된 중합체 재료들을 포함할 수 있다. 예를 들면, 굵은 무기 충전제들은 또한 입자들 (24) 의 비용을 감소시키거나 및/또는 입자이 굵기, 밀도, 절단 내성, 색상, 또는 다른 특징을 변화시키도록 하나 이상의 중합체들과 결합하여 제공되어, 입자들 (24) 을 형성할 수 있다. 적합한 충전제들은 예를 들면, CaCO3, 활석, 및 운모를 포함한다. 그러나, 미립자들 및 충전제들이 입자들 (24) 를 형성하는데 이용될 수 있지만, 흡수성 기판 (22) 은 실제로 무기 자유 충전제 미립자가 없는 것이 바람직하다. 여기에서 이용되는 바와 같이, 용어 "충전제 미립자" 는 흡수성 기판 (22) 에 결합되지 않고 단지 흡수성 기판내에 자유로이 머물러 있는 무기 입자들에 관한 것이다. 그러한, 재료가 절단 동작 동안 시트 (20) 로부터 방출될 수 있고, 준비되는 음식 아이템과 혼합될 수 있고, 이것은 음식을 해롭게 하거나 및/또는 소비하기에 부적절하게 만든다.
흡수성 기판 (12) 은 실질적으로 음식 항목들과 접촉하기에 적합하지 않은 유기 자유 충전제 미립자가 없는 것이 바람직하다. 유기 자유 충전제 미립자는 여기서 설명한 바와 같이 셀룰로오스 섬유들과 같은 흡수성 기판 재료로 지칭되지는 않는다. "실질적인 자유"가 의미하는 바는 음식 제조시에 흡수성 기판의 사용에 안전한 량보다 작은, 즉 음식 제조시에 방출되는 충전제 미립자를 흡수성 기판 또는 음식 항목들 또는 이들 모두에 대한 시각 또는 촉각 검사에 의해 인식할 수 있는 양보다 작은 양을 가진다는 것이다. 촉각 검사는 음식 항목에 대하여, 손 또는 입을 통한 촉감을 의미한다. 바람직하게도, 0% 의 이러한 자유 충전제 미립자를 상기 기판에 부가한다. 그러나, 자유 충전제 미립자를 포함하는 경우에, 레벨은 드라이 시트의 중량에 대하여 대략 10% 이하가 바람직하고, 대략 5% 이하가 더 바람직하고, 대략 2% 이하가 더 바람직하고, 대략 1% 이하가 더 바람직하고, 0.5% 이하가 더 바람직하고, 그리고 대략 0.1% 이하가 가장 바람직하다. 상기한 바에도 불구하고, 상기 시트가 비접착된 미립자 재료를 함유하는 경우에, 상기 시트는 실질적으로 자유 충전제 미립자를 갖지 않지만, 흡수성 시트를 의도한 바대로 사용하는 경우에는 (즉, 절단용으로 사용되도록 의도되는 시트의 측면에 음식 항목을 배치하거나, 상기 음식 항목이 이러한 상기 시트의 측면에 있는 동안에 음식 항목을 절단함으로써), 상기 미립자 재료의 어떤 것도 방출될 수 없다. 즉, 상기 시트가 절단시에 약간 또는 어떠한 것도 절단 표면으로부터 방출하도록 배치되거나 구성되는 비접착된 미립자 재료를 포함하는 경우에, 상기 시트에는 실질적으로 충전제 미립자가 없을 수 있다. 특히, 적어도 시트재의 절단면은 방염제 조각이며, 100회 당 대략 400mg 이하의 습식 마모 손실 (아래에 기술한 테스트에 따르면) 을 나타내는 것이 바람직하며, 100회 당 대략 300mg 이하의 손실을 나타내는 것이 더 바람직하다. 또한, 시트재의 절단면은 100회 당 대략 300mg이하의 건식 마모 손실 (아래에 기술한 테스트에 따르면) 을 나타내는 것이 바람직하며, 100 회 당 대략 200mg 이하의 건식 마모 손실을 나타내는 것이 더 바람직하다.
흡수성 재료 또는 기판 (22) 내에 사용되는 재료들에 의해서, 시트재 (20) 는 상기 표면 (26, 28) 상에 배치되는 액체들을 흡수 및 분리할 수 있다. 또한, 만들고자 하는 시트의 제조시에 기판 (22) 의 재료들을 코딩할 수 있는 작은 중합체 섬유들보다 비교적 큰 중합체 입자 (24) 들을 사용하는 것이 바람직하기 때문에, 기판의 (22) 의 흡수성을 크게 유지할 수 있다. 즉, 중합체 입자 (24) 들이 기판 (22) 의 재료들을 완전히 커버하거나 둘러싸므로, 이들의 흡수 특성들을 현저하게 차단하지는 못 한다. 따라서, 시트의 흡수성에 큰 영향을 주지 않고 시트 (20) 내에 더 많은 중합체 (24) 를 제공할 수 있다. 이와 반대로, 적은량의 작은 중합체 섬유는 상기 구조 전반에 걸쳐서 완전히 분산되고 기판 (20) 의 재료를 둘러싸며, 그 흡수성이 많이 차단되는 것으로 알려져 있다.
이와 관련하여, 시트 (20) 의 중량에 대하여 대략 50 % 의 량을 중합체 입자 (24) 들에 제공한다. 특히, 상기 입자 (24) 들에는 대략 10 중량%와 대략 40 중량% 사이의 량을 제공하는 것이 바람직하며, 대략 30 중량% 의 양을 제공하는 것이 가장 바람직하다. 양호한 흡수성을 제공하기 위하여, 시트 (20) 의 흡수성 재료를 50 중량% 이상의 량을 제공하는 것이 또한 바람직하다. 입자 (24) 들은 섬유질이 아닌 것이 바림직하며, 사용되는 입자들의 평균 크기는 대략 100 마이크로미터 이상인 것이 바람직하다. 일부 입자들은 100 마이크로미터 이하의 크기를 갖지만, 사용되는 모든 입자들의 평균 크기는 대략 100 마이크로미터 이상인 것이 바람직하다. 입자들의 평균 크기가 대략 100 마이크로미터와 1000 마이크로미터 사이에 있는 것이 바람직하며, 200 마이크로미터와 500 마이크로미터 사이에 있는 것이 가장 바람직하다.
또한, 중합체 입자 (24) 들은 시트에 대하여 양호한 절단-내성 및 쉬레드 (shred)-내성을 제공하기 위하여 시트 (20) 전반에 걸쳐서 랜덤하고 넓게 분포되는 것이 바람직하다. 이러한 분포는 표면들 (26 또는 28) 중 하나와 접촉하는 절단 기구가 하나 이상의 단단한 입자 (24) 들과 접촉하므로, 그 절단 기구의 세기에 응답하여 흡수성 기판 (22) 이 쉬레드되거나 절단될 위험을 감소시킬 확률을 높게 한다. 또한, 절단면 (26 또는 28) 아래의 입자 (24) 들은 흡수성 기판 (22) 의 절단 및/또는 찢김을 최소화하는데 도움을 준다. 중합체 입자 (24) 들은 상기 구조의 이산 영역들에 배치되고, 흡수성 기판 (20) 의 큰 영역들을 표면들 (26, 28) 상에 노출하여 액체를 흡수하는 것이 바람직하다.
시트재 (20) 는 비교적 높은 기초 중량을 가지는 것이 바람직하다. 예를 들어, 적당한 절단-내성 및 흡수성을 제공하기 위하여 3000 ft2당 100 파운드 이상의 기초 중량을 제공하는 것이 바람직하다. 시트재 (20) 의 기초 중량은 300 ft2당 165 파운드 이상이 더 바람직하며, 3000 ft2당 300 파운드 이상이 가장 바람직하다. 또한, 시트재 (20) 는 적당한 절단-내성 및 흡수성을 제공하기 위하여 대략 25 미크론 (0.01 인치) 과 대략 1270 미크론 (0.05 인치) 사이의 두께 t를 가지는 것이 바람직하다. 종이 제조 공정들 및 기계 장치를 사용하여 시트 (20) 를 제조하는 경우에, 결과물로서 생성된 시트 (20) 의 기초 중량 및 두께를 조작하여 재료 애플리케이션 레이트, 배선 레이트, 압력 인가량 및 인가 시간 등과 같은 제조 파라미터들을 조정할 수 있다.
도 3 내지 7 및 도 12 에 나타낸 바와 같이, 첨가제가 스며든 시트재 (20) 를 하나 이상의 유사한 또는 서로 다른 층들과 결합하여 다양한 층들의 이점들을 가지는 층상 (21) 를 생성한다. 예를 들어, 도 3 의 실시예에 나타낸 바와 같이, 시트재 (20) 는 지지 층 (30) 에 부착되어 다층 시트 (21) 를 형성한다. 지지 층 (30) 은 층으로서 부착되거나 또는 시트 (20) 에 코딩하기에 적합한 임의의 재료 또는 재료들로부터 형성될 수 있다. 적합한 재료들은 중합체 막, 열가소성 레진, 클레이 코딩, 종이 보드 또는 금속 포일 (foil) 을 포함한다. 지지 층 (30) 은 하나의 재료 집적층, 또는 동일하거나 서로 다른 구성의 다층을 가지는 층상 구조를 구비할 수 있다. 또한, 지지 층 (30) 은 시트 구조 (21) 에 미끄럼 내성, 즉 미끄럽지 않은 표면을 제공하도록 높은 마모 계수를 가진다. 미끄럼 내성을 제공하기 위하여, 지지 층 (30) 은 대략 45 도의 해당 슬립 각도를 제공하기 위한 지지면 (예를 들어, 주방용 조리대) 에 대하여, 대략 0.4 이상의 고정 마모 계수를 가지는 것이 바람직하며, 1 이상의 마모 계수를 가지는 것이 더욱 바람직하다. 또한, 지지 층 (30) 은 시트 (30) 로부터의 액체 누출을 저지하기 위한 불침투성 액체이므로 사용시에 주방용 조리대의 오염을 피할 수 있는 것이 바람직하다.
상기 층 (30) 을 시트재 (20) 에 접착하거나 적층시킬 수 있고; 상기 시트 (20) 상에 압출 성형하거나 열 성형할 수 있고; 시트 (20) 상에 인쇄, 분무, 부착, 코팅, 열-압축 또는 다른 방법들로 적용할 수 있다. 예를 들어, 절단-내성성 및 흡수성 시트 (20) 에 지지 층 (30) 과 같은 층을 인가하기 위하여, 핫 밴드 압축 시스템을 이용할 수 있다. 또한, 시트 (20) 에 효과적으로 여분의 층 (30) 을 인가하기 위하여, 절단-내성 및 쉬레드-내성을 증가시키거나 및/또는 시트 (20) 내의 중합체 입자들이 시트의 흡수성 재료에 접착하거나 및/또는 부분적으로 결합되도록 시트 (20) 를 고밀도화하는데 이러한 핫 밴드 압축 시스템을 사용할 수 있다.
핫 밴드 압축 시스템 (91) 의 실시예를 도 14 에 나타내었다. 이 도면에 나타낸 바와 같이, 스풀 또는 롤 (72a) 로부터 첨가제가 스며들지 않은 시트 (20) 를 공급하고, 스풀 (72b) 로부터 지지 층 (30) 을 공급한다. 스풀들 (72c, 72d) 로부터 방출 종이 (90) 를 공급하여 상기 시트 (20) 및 상기 층 (30) 의 외부 대향 면들을 커버하고, 상기 시트 및 층이 핫 프레스 (91) 에 부착되는 것을 방지할 수 있다. 지지 층 (30) 을 시트 (30) 에 접착시키거나 지지 층 (30) 을 시트 (30) 에 적층하고, 시트 (20) 를 고밀도화하고, 중합체 입자들을 상기 시트에 결합하기 위하여, 핫 프레스 (91) 를 통하여 4 개의 층 (90, 20, 30, 및 90) 을 함께 공급한다. 핫 프레스 (91) 는 스틸 벨트 (94a) 를 이동시켜 열을 전송하는 한 쌍의 가열된 롤러들 (92a, 92b) 를 포함한다. 또한, 가열된 롤러 (92c, 92d) 는 스틸 벨트 (94b) 를 이동시켜 가열한다. 4 개의 층들은 가열되고 2 개의 벨트 (94a, 94b) 사이에서 압축되며, 이들 사이에서 이동되어 적층 재료 (21) 을 형성하며, 스풀 (72e) 에 감겨진다. 방출 종이 (90) 들은 리와인딩 롤러들 (93a. 93b) 에 다시 감겨질 수 있다.
지지 층 (30) 을 도 3 , 도 4, 및 도 14 에 나타낸 구현예에 사용하였지만, 지지 층을 포함하는 것이 불필요할 수도 있다.
특히, 시트 재료 (20) 는 도 4 의 시스템을 이용하여 홀로 첨가제가 스며들게 할 수 있고, 그 후, 지지층을 갖지 않는, 첨가제가 스며든 시트로서 이용될 수 있다. 역으로, 도 (1-2, 5-8, 및 11-12) 의 실시예를 액체 불침부 지지 층 (30) 없이 나타내었지만, 이 실시예의 어느 것에도 미끄럼 내성의 증가 및/또는 시트 재료 (20) 의 액체의 이탈을 방지하기 위한 층이 제공될 수 있다.
도 4 의 실시예에 도시한 바와 같이 지지 층 (30) 에 부가하거나 또는 대체적으로, 다른 층이 시트 (20) 의 특성을 향상시키거나, 또는 특징을 부가하기 위하여 사용될 수도 있다. 예컨대, 다층 시트 구조 (21) 를 생성하기 위하여, 상층 (34) 이 시트 (20) 의 제 1 표면 (26) 에 적층, 코팅, 결합, 플록팅, 또는 도포될 수도 있다. 상층 (34) 은 시트 (20) 내로 액체의 흡수율을 증가시키기 위한 계면활성제를 포함할 수 있다. 이러한 계면활성제의 사용은 흡수율을 희생시키지 않고도 시트 (20) 에서 더 높은 양의 중합체 (24) 를 가능하게 할 수도 있다. 대체적으로, 층 (34) 은 생성물의 찢김을 저감시키기 위한 처리층을 포함할 수 있다. 녹말, 폴리비닐 알코올, 또는 다른 사이징제 (sizing agent) 가 이러한 목적으로 사용될 수 있다. 또한, 층 (34) 은 계면활성제, 항박테리아제, 탈취제,또는 클레이 코팅의 도포를 포함할 수 있다. 층상 구조 (21) 또는 시트의 시각적인 모습을 변화시키기 위하여, 패턴, 디자인, 또는 표시가 적용될 수 있다. 예컨대, 패턴이 시트 (20) 의 외측면 (26) (부가 층 없이 사용되는 경우), 또는 시트 (20) 에 도포되는 임의의 층 (예컨대, 층 (30 또는 34)) 의 외표면에 엠보싱, 프린팅, 프레싱, 또는 도포될 수도 있다.
도 4 에 또한 나타낸 바와 같이, 흡수층 (32) 이 지지 층 (30) 및 시트 재료 (20) 사이에 제공될 수 있다. 흡수층은 임의의 재료 또는 해당 액체를 흡수 및/또는 포함하는데 적당항 재료로 형성될 수도 있다. 예컨대, 중성 및/또는 합성 섬유, 흡수 포옴, 흡수 젤 재료, 히드로젤, 종이 프러프, 및 다른 재료들이 사용될 수 있다. 이러한 부가적인 흡수층 (32) 은 시트 재료 (20) 로부터 액체를 흡수 및 격리시킬 수 있기 때문에, 시트 (20) 는 시트에서의 입자 (24) 의 중량백분율을 증가시킴으로써, 덜 흡수적이고, 보다 잘 절단되며, 보다 찢김 내성이 높아지도록 제조될 수 있다. 또한, 상층 (34) 상에 배치된 아이템들에 의하여 생성된 쥬스 (juice) 는 흡수층 (32) 내로 끌어들여져서, 쥬스로부터 아이템을 이격시킬 수 있게 된다.
부가적으로, 도 1 에서의 시트 재료 (20) 는 유사 시트 재료 (20) 에 적층, 결합, 또는 부착될 수 있다. 다층 시트 (21) 를 형성하기 위한 이러한 2 층 시트 재료 (20', 20'') 의 구성이 도 5 에 도시된다. 그 결과 얻게되는 층상 시트 (21) 는 단일 시트 재료 (20', 20'') 와 비교할 때 보다 높은 절단 내성을 가질 수 있다. 이 실시예에서, 시트 (20') 에서의 절단 내성 입자 (24) 는 시트(20'') 의 절단 내성 입자 (24) 보다 보다 낮은 밀도로 분산되어 있다. 따라서, 하부 시트 (20') 는 상부 시트 (20'') 보다 높은 흡수성을 제공할 수 있으며, 상부 시트 (20'') 는 하부 시트 (20') 보다 높은 절단 내성 및 찢김 내성을 제공할 수 있다.
도 6 은 층상 시트 (21) 의 다른 실시예를 도시하며, 여기서 시트 재료 (20) 는 흡수층 (32) 과 결합된다. 흡수층 (32) 은 예컨대 상기의 흡수 재료와 같은 임의의 적당한 흡수 재료를 포함할 수 있다. 시트 재료 (20) 와 결합하여 흡수층 (32) 을 제공함으로써, 절단 내성 및 찢김 내성은 시트에서의 입자 (24) 의 질량백분율을 증가시킴으로써, 증가될 수 있다. 예컨대, 입자 (24) 는 중합체 또는 혼합된 중합체 재료를 포함할 수 있으며, 시트 재료 (20) 의 약 50 % 의 질량백분율의 양만큼 제공될 수 있다. 그 결과 시트 재료 (20) 의 흡수성의 희생은 흡수층 (32) 의 부가에 의하여 적절히 보상될 수 있다. 특히, 흡수층 (32) 은 시트 재료 (20) 의 표면 (26) 으로부터 액체를 흡입시키는데 사용될 수 있으며, 그 위에 음식 아이템이 절단을 위하여 배치될 수도 있다. 따라서, 다층 시트 구조 (21) 는 고 절단 내성 및 고 흡수성을 나타낼 수 있다.
도 7 은 본 발명에 따라 제조된 시트 재료 (20) 를사용하는 다층 구조 (21) 의 다른 실시예를 나타낸다. 이 예시적인 실시예에서, 절단 내성 지지 층 (31) 이 적층, 결합, 코딩, 또는 시트 재료 (20) 를 형성하기 위하여 도포되어, 구조 (21) 를 형성한다. 지지 층 (31) 은 중합체 재료와 같은 절단 내성 재료를 포함할 수 있다. 시트 재료 (20) 가 절단 내성층 (31) 과 결합되어 있기 때문에,시트 재료 (20) 에서의 중합체 입자 (24) 의 질량백분율은 감소되어, 시트 재료 (20) 의 흡수성을 증가시킬 수 있다. 예컨대, 중합체 입자 (24) 는 시트 구조 (20) 의 약 10 % 의 질량백분율의 양만큼 제공될 수 있다. 그 결과 시트 재료 (20) 의 절단 내성의 저감은 지지 층 (31) 의 절단 내성에 의하여 적절히 보상될 수 있다. 절단 내성에 부가하여, 지지 층 (31) 은 또한 미끄럼 내성 및 액체 불침투에도 바람직하다.
도 8 은 시트 재료 (20) 의 실시예를 도시하며, 여기서 절단 내성 입자 (24) 는 복수의 밀도로 제공된다. 특히, 보다 자고 보다 저밀도의 입자 (24') 이 보다 크고 보다 고밀도의 입자 (24'') 에 부가하여 제공된다. 입자 (24', 24'') 의 결합의 총 질량은 시트 재료 (20) 의 총 질량의 약 10 % 내지 50 % 사이가 바람직하다. 입자 (24'') 가 기판 (22) 보다 밀도가 낮기 때문에, 입자 (24'') 는 그 형성 동안에 시트 재료 (20) 의 제 1 표면 방향으로 이끌리는 경향이 있다. 유사하게, 입자 (24') 가 기판 (22) 보다 밀도가 낮기 때문에, 입자 (24') 는 그 형성 동안에 시트 재료 (20) 의 제 2 표면 (26) 근방에서 형성되는 경향이 있다. 따라서, 입자 재료 (20) 는 액체가 제 2 표면 (26) 상에 제공되는 경우가 액체가 제 1 표면 (28) 상에 제공되는 경우보다 더 높은 흡수성을 나타낼 수 있다. 그러나, 제 1 표면 (28) 은 음식 아이템을 준비하는데 사용될 수 있지만, 제 2 표면 (26) 은 부엌 조리대과 같은 지지 표면 상에 제공될 수 있다.
이러한 실시예의 다른 변형이 도 11 에 도시되어 있다. 이 실시예에서, 입자 (24) 는 시트 (20) 의 두께 t 를 따라서 경사지게 분포된다. 표면 (26)근처에 위치되는 것보다 더 많은 입자 (24) 가 표면 (28) 근처에 배치된다. 이것은 예컨대 흡수성 (22) 보다 더 높은 밀도의 입자 (24) 를 사용함으로써, 형성 공정의 다양한 방법으로 달성될 수 있다. 따라서, 흡수성 및 절단 내성은 시트 (20) 의 두께 t 에 따라서 변경될 수 있다.
도 9 및 10 은 본 발명의 원리에 따른 시트 (20) 를 제조하는 예시적인 장비 및 공정을 도시한다. 도 9 의 예에서, 밀도를 증가시키지 않은 시트 재료 (20) 가 종이 제조 장비 (51) 을 사용하여 제조되며, 밀도 증가 공정이 시트 재료로 중합체 입자를 보다 잘 결합하고, 증가된 절단 및 찢김 내성을 갖는, 밀도가 증가된 시트 재료 (20') 를 제조하도록 순차적으로 수행된다. 특히, 도 9 에서, 용액의 셀룰로오스 섬유가 체스트 (50) 로부터 제공되며, 용액에서의 중합체 입자가 체스트 (52) 로부터 제공된다. 재료는 투하로 (54, 56) 을 통하여 혼합 챔버 (58) 로 운반되어, 물과 홉합되어, 재료는 수성 분산물을 형성한다. 혼합 챔버 (58) 는 혼합 공정을 보조하기 위한 애지테이터 (agitator; 60) 를 포함한다.
그 후, 슬러리 (slury) 가 혼합 챔보로부터 헤드 박스 (62) 를 통하여 제공되며, 그로부터 젖은 시트 (20) 를 형성하는 스크린 또는 와이어 벨트 (64) 에 제공된다. 중합체 입자는 와이어 벨트 (64) 를 통하여 낙하되는 것을 방지할 수 있을 정도의 크기이다. 그러나, 시트로부터의 물은 건조되기 시작함에 따라 와이어 벨트 (64) 로부터 낙하한다. 또한 건조가 프레스 롤 (66) 을 통하여 시트에 공급됨으로써 달성되어, 시트에서의 물을 기계적으로 제거하거나, 진공을 통하여 시트로부터 물을 흡입하여 제거된다. 시트 (20) 는, 프레스 롤 (66) 을 통하여 이동될 때, 울 펄프 상에서 지지될 수 있다. 그 후, 건조 롤 (68) 은 입자가 증가되지 않은 시트 (20) 에 열을 가하여, 기화에 의하여 건조를 달성할 수 있다. 연속되는 입자 증가 공정에서, 부가적인 열 및/또는 압력이 롤 (70) 에 의하여 가해져서, 중합체 입자가 흘러서 시트 내로 결합되게 된다. 예컨대, 롤 (70) 은 캘린더 스택과 같은 일련의 롤을 구비하여, 시트 내로 입자를 결합하게 한다. 앞서 도 14 에서 설명된 바와 같이, 가열된 밴드 프레스는 첨가제를 스며들게 하는 공정용으로 이용될 수 있다. 그 결과로 생성되는 건조되고 첨가제가 스며든 시트 (20') 를 스풀 (spool; 72) 상에 감을 수 있다.
도 10 은 본 발명의 원리에 따른 시트 (20) 를 생성하는데도 사용될 수 있는 공기 적층 장비 (air laying equipment) 를 나타낸다. 이 예에서, 셀룰로오스 섬유 및 중합체 입자는 슈트 (84) 를 통해 공기 층상 드럼 (86) 으로 이동하게 되는 호퍼 (82) 를 통해 제공된다. 드럼 (86) 에서, 셀룰로오스 섬유 및 중합체 입자는 완전히 혼합되고 뒤섞인다. 이후, 이 혼합물은 공기 분출 플리넘 (88) 을 통해 벨트 (80) 상으로 전달되어 형성된다. 후속 공정에서, 롤러 (70) 는 중합체 입자가 시트내로 이동되어 고정되도록 열 및/또는 압력을 형성된 시트 (20) 에 가하는데 사용될 수 있다. 이후, 시트 재료 (20) 를 감는데 스풀 (72) 을 이용할 수 있다.
도 12 는 본 발명의 원리에 따라 제조된 다른 층 시트 (21) 를 나타낸다. 이 실시예에서, 층 시트 (21) 는 최상위층 (36), 바닥층 (37), 및 흡수성과 절단 내성을 갖는 시트 재료 (20) 를 구비한다. 상기한 바와 같이, 시트 재료 (20)는 흡수성 기판 (22) 및 절단 내성 중합체 입자 (24) 를 구비한다. 기판 (22) 과 입자 (24) 는 예로서 상기한 하나 이상의 재료로부터 제조될 수 있다. 예를 들어, 기판 (22) 은 바람직하게 셀룰로오스 재료를 구비하고 입자 (24) 는 중합체 재료를 구비한다. 또한, 상기한 바와 같이, 입자의 평균 크기는 약 100㎛ 이상이고, 흡수성 기판 (22) 은 실질적으로 어떠한 무기 섬유도 포함하지 않으며 시트 (20) 50 중량% 이상의 양으로 제공된다. 시트 (20) 의 기초 중량은 바람직하게 3000 ft2당 100 lb 이상이고, 더 바람직하게는 3000 ft2당 약 250 lb 이다.
최상위층 (36) 및 바닥층 (37) 은 바람직하게 중합체 입자를 포함하지 않으며, 실질적으로 시트 (20) 의 표면 (26, 28) 을 덮을 수 있는 어떠한 재료로도 제조될 수 있고, 이에 따라 제조 공정동안 입자 (24) 가 시트 (20) 로부터 자유로울 수 있게 된다. 예를 들어, 최상위층 (36) 및 바닥층 (38) 은 종이, 판지, 종이같은 재료, 또는 부직포 재료로 제조될 수 있다. 시트 (20) 가 제조되는 동안 입자 (24) 가 분리되거나 자유로울 때, 이 입자는 제조 장비의 다양한 부품상에 붙거나 용해될 수도 있다는 사실이 발견되었다. 따라서, 입자 (24) 를 억제하는데 도움이 되는 하나 이상의 구성 요소를 제공하는 것이 바람직하다. 도 12 의 층 구조는 입자 (24) 를 시트 (20) 내에 억제하기 위한 하나의 바람직한 구성이다. 층 (36, 37) 을 이용하는 것에 더하여 또는 대안으로서 다른 방법 및/또는 구성 요소를 이용할 수 있다. 예를 들어, 층 (36, 37) 을 제공하는 것에 더하여 또는 대안으로서, 시트 (20) 내에 입자 (24) 를 가궈두기 위해 시트 (20) 내에 보유제또는 보조제를 포함할 수 있다. 시트 (20) 제조동안 보유 기능을 수행하는 것에 더하여, 층 (36, 37) 은 예를 들어 시트가 제조된 후 외관 및 성능 특성과 같은 시트의 다른 성질을 향상시킬 수 있다.
층 (36, 37) 은, 시트 재료 (20) 에 고착되거나 박막 적층될 수 있고, 시트 (20) 상으로 돌출되거나 열 형성될 수 있고, 또는 인쇄, 스플레이, 부착, 코팅, 가압 등의 방식으로 시트 (20) 에 가해질 수 있다. 또한, 층 (36, 37) 은, 동일하거나 상이한 구성의 다층 구조를 갖는 층상 구조 또는 재료의 집적층을 구비할 수 있다.
도 13 은 예를 들어 종이 또는 판지를 제조하는 장비와 같은 종래의 종이 제조 장비 (51) 를 이용하여 도 12 의 층 구조 (21) 를 제조하는 다른 방법을 나타낸다. 이 예에서, 용액내의 셀룰로오스 섬유는 헤드박스 (162) 를 통해 와이어 스크린 또는 메시 (64) 상으로 연속적으로 제공되어 하부 층 (37) 이 형성된다. 다음으로, 층 (37) 이 와이어 스크린 (64) 을 따라 이동할 때, 셀룰로오스 및 중합체 입자 슬러리는 헤드박스 (164) 를 통해 층 (37) 의 최상위면 상으로 연속적으로 공급되어 층 (20) 이 형성된다. 마지막으로, 층 (37, 20) 이 와이어 스크린 (64) 을 따라 더 이동할 때, 용액내의 셀룰로오스 섬유는 층 (20) 의 최상위면 상에 연속적으로 제공되어 최상위층 (36) 이 형성된다. 첨가제가 스며든되지 않은 층 구조 (21) 는 하나 이상의 드라이어 롤 (68) 를 통해 공급되면서 건조된다.
후속 첨가제를 스며들게 하는 공정에서, 구조 (21) 를 이루는 3개 층 (36,20, 37) 은 결합되고, 가압되고, 또는 다함께 적층되어 첨가제가 스며든 층 구조 (21') 를 형성하게 된다. 예를 들어, 복수의 가열된 롤 (66, 66') 이 칼렌더 스택내에서 이용되는 것처럼 제공될 수 있다. 구조 (21) 는 롤 (66, 66') 간에 가압되고 가열되어 중합체 입자가 이 구조내에 갖힐 수 있고, 스풀 (72) 상에서 모여질 수 있는 첨가제가 스며든 구조 (21') 가 형성될 수 있다.
바람직하게는, 최상위층 (36) 및 바닥층 (37) 각각이 시트 (20) 보다 현저하게 얇고, 시트 (20) 보다 현저하게 낮은 기초 중량을 갖는다. 예를 들어, 층 (36, 37) 들은 각각 3000ft2당 약 35 lb 의 기초 중량으로서 제공될 수 있고 시트 (20) 는 3000ft2당 약 250 lb 의 기초 중량으로 제공될 수 있다. 바람직하게는, 각 층 (36, 37) 은 결과적으로 발생하는 층 구조의 기초 약 10 내지 25 중량% 간에서 중량 조절될 수 있고, 기초 약 50 내지 80 중량% 간에 조절되는 중간 층을 갖는다.
시트 (20) 내에 입자 (24) 를 유지하기 위해 층 (36, 37) 을 이용하는 대신 다른 방안으로서, 장비에 부착될 수 있는 입자를 수용하는 제조 장비를 선택할 수 있다. 예를 들어, 그 장비에는 롤 또는 다른 구성 요소로부터 재료를 주기적으로 벗겨내기 위해 닥터 블레이드와 같은 블레이드가 제공될 수 있다. 또한, 예를 들어 드라이어 롤과 같은 구성 요소는 재료가 쌓이는 것을 방지하기 위해 예를 들어 Teflon 과 같은 비부착 마감재로 코팅될 수 있다. 또다른 방안으로서, 그 장비는 시트 재료 (20) 가 구성 요소와 접촉되는 것을 방지하기 위해 공기 부양 장치를 이용할 수 있다. 또한, 보다 낮은 열로 시트 재료 (20) 를 처리함으로써중합체 입자 (24) 가 그 장비에 용해되고 부착되는 것을 방지할 수 있다.
실시예
본 발명에 따라 제조된 시트 재료를 다음의 예로 설명한다. 각 예에서, 열거된 유형, 크기, 및 중합체 입자량은 셀룰로오스 재료량 및 열거된 리스트와 혼합된다. 혼합물은 물과 충분히 섞여 입자 및 종이 섬유를 상당히 넓게 임의적으로 분포시킨다. 와이어 스크린에 물 분산을 이용하여 물이 와이어 스크린을 통과하여 스크린의 최상위면 상에 중합체 입자와 축축한 종이 매트를 남기게 된다. 이후, 이 매트는 건조되어 남아있는 습기를 제거하게 된다. 일단 건조되면, 당해 기술에 공지되어 있듯이 셀룰로오스 섬유는 서로 결합된다. 그 결과 발생된 첨가제가 스며든되지 않은 시트는 가열된 플레이튼 프레스에서 열거되어 있는 지속시간동안 열거된 온도 및 압력을 받게 되어, 중합체가 셀룰로오스 기판으로 어느 정도 흐르고 보다 단단히 결합되며, 그 구조는 절단 내성 및 찢김 내성을 갖고 첨가제가 스며든다.
번호 셀룰로오스유형 셀룰로오스양 중합체유형 중합체양 중합체평균입자크기 온도 압력 시간
1 SSK fluff 25 g PETG입자 12 g 250 ㎛ 380 F 833 psi 30 s
2 SSK fluff 25 g PETG입자 15 g 250 ㎛ 380 F 700 psi 20 s
3 SSK fluff 25 g PETG입자 15 g 500-1000㎛ 380 F 1100 psi 20 s
4 SSK fluff 25 g 폴리프로필렌입자 11 g 500-1000㎛ 380 F 833 psi 20 s
5 SSK fluff 25 g 멜라민포름알데히드입자 20 g 500-1000㎛ 380 F 833 psi 30 s
6 SSK fluff 34 g PETG입자 15 g 250 ㎛ 380 F 280 psi 30 s
7 SSK fluff 34 g PETG입자 23 g 250 ㎛ 380 F 280 psi 30 s
8 SSK fluff 34 g 폴리프로필렌입자 15 g 500-1000㎛ 380 F 280 psi 30 s
9 SSK fluff 34 g 폴리프로필렌입자 15 g 1000-2000㎛ 380 F 280 psi 30 s
10 SSK fluff 34 g 폴리프로필렌입자 23 g 1000-2000㎛ 380 F 280 psi 30 s
예에 도시된 SSK fluff 에 더하여, 예를 들어 NSK fluff , 유칼리나무, chemithermoemchanical pulp (CTMP), thermomechanical pulp (TMP) 를 포함하는 다른 적절한 이 재료를 이용할 수 있다. 또한, 성능을 향상시키거나 다른 특성을 제공하기 위해 시트 구조에 하나 이상의 층을 더할 수 있다. 예를 들어, 액체 탈출에 내성하고 미끄럼 방지표면을 제공하기 위해 백킹 층을 시트 재료에 부착할 수 있다. 종이 또는 중합체 또는 이들의 혼합물에 염료를 더하여 그 결과 발생하는 시트가 시각적으로 보다 매력적이도록 할 수 있다. 예를 들어, 이 또는 중합체를 염색하는 것은 대리석같은 외양을 나타낼 수 있다. 또한, 종이 전체에 걸친 중합체 입자의 분산을 개선하기 위해 부착제를 이용할 수 있다. 예를 들어, 계면 활성제, 보유 보조제, 배수 보조제, 증착 제어제 등이 부가될 수 있다. 상기한 바와 같이, 예를 들어 방균 재료 및 방취 재료과 같은 다른 부착제가 혼합물에 부가될 수 있다. 그러나, 흡수성 기판내에 예를 들어 무기 미립자와 같은 자유로운 충전제 섬유 및 미립자를 이용하지 않는 것이 바람직하며, 그 이유는 준비되는 음식에 접촉되고 시트를 이용하는 동안 이러한 충전제가 찢길 수 있고 흡수성을 제한하기 때문이다. 그러나, 중합체 입자내에서 충전제를 사용하는 것은 이러한 문제를 나타내지 않아야 한다. 손으로 생산하는 것에 더하여, 연속적인 밴드 프레스를 이용하여 시트 재료를 첨가제가 스며든시킬 수 있다.
또한, 마무리된 시트는 형성된 후 다른 처리를 추가로 받을 수 있다. 예를 들어, 시트는 시각적으로 더 매력을 끄는 디자인으로 엠보싱되거나 인쇄될 수 있다. 또한, 시트는 찢김 내성을 개선하기 위해 추가 재료와 결합될 수 있고, 필요하다면 원하는 크기와 형태로 절단될 수 있다.
대체 실시예
다음의 넘버링된 샘플들은 예로 된 시트 재료를 나타낸다. 특히, 샘플 (1-3, 및 5-6) 은 절단 내성 입자를 갖는 진보된 흡수성 시트를 나타낸다.
모든 예들은 Hercules 사에서 제조한 습식 강화제를 Kymene 557LX 의 건조 종이 0.75 중량% 사용한다.
샘플 1 -
남부 침엽수 크라프트지 (SSK) 와 유칼리 나무 (Euc) 드라이랩을 물에서 탈섬유화시켜 슬러리를 제조한다. 종이 파이버는 약 75 % SSK 와 25 % Euc 의 비율로 혼합된다. 평균 입자 크기가 약 300 아미크론이 되도록 마모 분쇄기에서 극저온 상태로 분쇄된 (Eastman Chemical 사로부터의) PETG 6763 을 슬러리에 첨가한다. 입자들은 전체 (종이 + 입자들) 약 30 중량% 정도 첨가된다. 이후, Fourdrinier 타입의 리니어보드 기계에서 혼합물을 처리하여 약 320 lb/3000 ft2의 기초 중량을 갖고, 첨가제가 스며들지 않은 종이의 롤을 제조한다. 이어서, 종이를 시트들로 절단하고 첨가제를 스며들게 하는 공정을 실시하여, 베이스 종이의 절단 내성과 찢김 내성을 향상시킨다. 이 첨가제가 스며들게 하는 공정 동안, 시트들은 380 ℉ 의 온도와 440 psi 의 압력 하에서 25 초 동안 고온 플래튼 프레스로 가압된다.
샘플 2 -
SSK 드라이랩을 물에서 탈섬유화시켜 슬러리 A 를 제조한다. SSK 와 유칼리 나무 드라이랩을 물에서 탈섬유화시켜 슬러리 B 를 제조한다. 슬러리 B 의 종이 파이버는 약 75 % SSK 와 25 % Euc 의 비율로 혼합된다. 평균 입자 크기가 약 300 마이크론이 되도록 마모 분쇄기에서 극저온 상태로 분쇄된 PETG 6763 입자들 (Eastman Chemical 사로부터) 을 슬러리 B 에 첨가한다. 입자 재료들은 슬러리 B 의 전체 (종이 + 입자들) 약 38 중량% 정도 첨가된다. 슬러리 A 로 제조된 상부층과 바닥층, 및 입자들이 첨가되어 있는 슬러리 B 로부터 제조된 중간층으로 3 - 플라이 제품을 제조한다. 약 320 lb/3000 ft2의 전체 기초 중량을 갖는 첨가제가 스며들지 않은 3 - 플라이 종이의 롤이 제조되고, 이때 상부층과 바닥층은 약 35 lb/3000 ft2의 기초 중량을 갖는다. 시트의 전체 중합체 농도는 약 30 중량% 이다. 이어서, 종이를 시트들로 절단하고 첨가제가 스며들게 하는 공정을 실시하여, 베이스 종이의 절단 내성 및 찢김 내성을 향상시키는 데, 이때 시트들은 380 ℉ 의 온도와 440 psi 의 압력 하에서 25 초 동안 고온 플래튼 프레스로 가압된다.
샘플 3 -
SSK 와 유칼리 나무 드라이랩을 물에서 탈섬유화시켜 슬러리를 제조한다. 종이 파이버는 약 75 % SSK 와 25 % Euc 의 비율로 혼합된다. 평균 입자 크기가 약 220 마이크론이 되도록 마모 분쇄기에서 극저온 상태로 분쇄된 PETG 6763 (Eastman Chemical 사로부터) 을 슬러리에 첨가한다. 입자 재료들은 전체 (종이 + 입자들) 약 30 중량% 정도로 첨가된다. 이후, Fourdrinier 타입의 리니어보드 기계에서 혼합물을 처리하여 약 320 lb/3000 ft2의 기초 중량을 갖는 첨가제가 스며들지 않은 종이의 롤을 제조한다. 후속 첨가제가 스며들게 하는 공정 동안, 시트들은 380 ℉ 의 온도와 440 psi 의 압력 하에서 25 초 동안 고온 플래튼 프레스로 가압된다.
샘플 4 - (제어 샘플)
남부 침엽수 크라프트지 (SSK) 와 유칼리 나무 드라이랩을 물에서 탈섬유화시켜 슬러리를 제조한다. 종이 파이버는 약 75 % SSK 와 25 % Euc 의 비율로 혼합된다. 이후, Fourdrinier 타입의 리니어보드 기계에서 혼합물을 처리하여약 320 lb/3000 ft2의 기초 중량을 갖는 첨가제가 스며들지 않은 종이의 롤을 제조한다. 이어서, 종이를 시트들로 절단하고 첨가제가 스며들게 하는 공정을 실시하는 데, 시트들은 380 ℉ 의 온도와 440 psi 의 압력 하에서 25 초 동안 고온 플래튼 프레스로 가압된다.
샘플 5 -
남부 침엽수 크라프트지 (SSK) 와 유칼리 나무 드라이랩을 물에서 탈섬유화시켜 슬러리를 제조한다. 종이 파이버는 약 75 % SSK 와 25 % Euc 의 비율로 혼합된다. 평균 입자 크기가 약 300 마이크론이 되도록 마모 분쇄기에서 극저온 상태로 분쇄된 PETG 6763 입자들 (Eastman Chemical 사로부터) 을 슬러리에 첨가한다. 입자 재료들은 전체 (종이 + 입자들) 약 30 중량% 정도 첨가된다. 이후, Fourdrinier 타입의 리니어보드 기계에서 혼합물을 처리하여 약 200 lb/3000 ft2의 기초 중량을 갖는 첨가제가 스며들지 않은 종이의 롤을 제조한다. 이어서, 종이를 시트들로 절단하고 첨가제가 스며들게 하는 공정을 거쳐 베이스 종이의 절단 내성 및 찢김 내성을 향상시킨다. 시트들은 380 ℉ 의 온도와 440 psi 의 압력 하에서 25 초 동안 고온 플래튼 프레스로 가압된다.
샘플 6 -
SSK 와 유칼리 나무 드라이랩을 물에서 탈섬유화시켜 슬러리를 제조한다. 종이 파이버는 약 75 % SSK 와 25 % Euc 의 비율로 혼합된다. 평균 입자 크기가 약 200 마이크론이 되도록 마모 분쇄기에서 극저온 상태로 분쇄된 PETG 6763 입자들 (Eastman Chemical 사로부터) 을 슬러리에 첨가한다. 입자 재료들은 전체 (종이 + 입자들) 약 30 중량% 정도 첨가된다. 이후, Fourdrinier 타입의 리니어보드 기계에서 혼합물을 처리하여 약 165 lb/3000 ft2의 기초 중량을 갖는 첨가제가 스며들지 않은 종이의 롤을 제조한다. 이어서, 종이를 시트들로 절단하고 첨가제가 스며들게 하는 공정을 거쳐 베이스 종이의 절단 내성 및 찢김 내성을 향상시킨다. 시트들은 380 ℉ 의 온도와 220 psi 의 압력 하에서 25 초 동안 고온 플래튼 프레스로 가압된다.
테스트 방법
다음 테스트 방법들이 SAMPLES 1-6 을 특징짓는데 이용된다:
흡수율
1) 36in2(6in×6in) (232.26㎠) 샘플의 중량을 측정하고, 뷰렛 아래 직접 놓여진다.
2) 증류된 물의 10㏄가 뷰렛으로부터 샘플로 분배된다.
3) 물이 30초 동안 흡수된다. (모든 물이 30초 전에 흡수된다면, 나중의 ㅈ계산을 위해 흡수 시간을 기록한다.)
4) 30초 때에, 샘플은 그 측면에서 두드려져, 흡수되지 않은 물을 제거한다.
5) 샘플의 중량을 달고, 중량을 기록한다.
6) 흡수율을 기록한다 (최종 중량-초기 중량)/시간으로서 기록한다. 단위는 gwater/s이다.
7) ((최종 중량-초기 중량)/시간)/샘플 영역으로서 단위 흡수율을 계산한다. 단위는 gwater/s·㎠이다.
8) 테스트 3-5 샘플들은 이상과 같다.
9) 샘플 값들의 평균을 기록한다.
흡수 능력
1) 16in2(4in×4in) (103.22㎠) 샘플의 중량이 측정되고, 증류된 물의 콘테이너에 놓여지고, 완전히 담근다.
2) 샘플은 120초 동안 완전히 담가진 상태로 유지된다.
3) 120초 때에, 샘플은 물로부터 제거되고, 30초 동안 널어서 말린다.
4) 30초 동안 널어서 말리는 것을 마친 후에, 샘플은 나머지 물을 제거하도록 1회 흔들어진다.
5) 샘플의 중량을 측정하고, 중량을 기록한다.
6) (최종 중량-초기 중량)/샘플 영역으로서 용량을 계산한다. 단위는 gwater/㎠이다.
7) 테스트 3-5 샘플들은 이상과 같다.
8) 샘플 값들의 평균을 기록한다.
흡수 효율
1) 흡수 효율을 계산한다:
효율=((흡수 용량·흡수율)/두께)×104
슬라이스 검사(슬라이스 또는 절단 내성):
전술한 검사 장치는 샘플의 절단 내성 (cut resistance) 을 측정하기 위해 칼날 상에 z (수직) 방향으로 알려진 힘을 인가한다. 칼날은 나이프 홀더 내에 배치된다. 모든 검사에 사용되는 칼날은 Personna 사 제조의 Poultry Blade Code # 88-0337 이다. 검사 샘플은 샘플 플랫폼에 탑재된다. 그 후, 칼날은 샘플과 접촉하게 된다. 이 칼날에 수직으로 알려진 로드가 인가된다. 그 후, 샘플 플랫폼은 칼날의 하중 아래서 4 inch 동안 초당 8 inch 의 속도로 이동하여 슬라이스를 만든다. 칼날이 샘플을 완전히 절단시킬 때까지 증가하는 로드의 연속적인 슬라이스들을 만든다. 샘플을 완전히 관통하는 데에 요구되는 칼에 작용하는 힘은 기록된다. 슬라이스 내성은, 슬라이스 힘/샘플 두께로서 계산된다. 3 - 5 개의 분리된 샘플들에 대해 검사를 반복하고 평균값을 보고한다.
찢김 검사 (마모 손실)
다음의 마모 손실 검사법은 TAPPI standard T476om-97 에서 개조된 것이고 전술한 SAMPLES 1-6 의 찢김 내성 (shedding resistance) 의 특성을 나타내도록 이용된다.
테이버 마모 손실 검사 (건식):
1. 중심에 1/4 inch 구멍을 갖는 4 inch ×4 inch 사각형 샘플을 절단한다.
2. Catalog No.H-18 TABERⓡ 마모 휠을 TABERⓡ 어브레이져 검사기 상에 탑재한다. TABERⓡ 검사기의 평행 암 상에 1000 g 중의 하중을 탑재한다.
3. 소수점 3 자리까지 샘플의 중량을 잰다.
4. TABERⓡ 검사기의 샘플 홀더 내에 샘플을 탑재한다. 암을 낮추고 턴테이블을 시동한다. 약 70 - 75 RPM 의 회전 속도로 100 회전 동안 회전시킨다.
5. 샘플을 제거한다. 샘플 표면 상의 느슨한 섬유류를 제거하도록 측면에서 샘플을 가볍게 두드린다.
6. 단위 마모 손실을 (처음 중량 - 나중 중량) 으로 계산한다. 단위는 mgmaterial lost/100 회전이다.
7. 전술한 바에 의해 3-5 개의 샘플을 검사한다.
8. 샘플 값의 평균을 보고한다.
테이버 마모 손실 검사 (습식):
1. 중심에 1/4 inch 구멍을 갖는 4 inch ×4 inch 사각형 샘플을 절단한다.
2. Catalog No.H-18 TABERⓡ 마모 휠을 TABERⓡ 어브레이져 검사기 상에 탑재한다. TABERⓡ 검사기의 평행 암 상에 1000 g 중의 하중을 탑재한다.
3. 소수점 3 자리까지 샘플의 중량을 잰다
4. 샘플을 30 초동안 증류수에 담근다.
5. 30 초일때, 샘플을 물에서 제거하고 비흡수성 물을 제거하도록 샘플 측면을 10 번 가볍게 두드린다.
6. TABERⓡ 검사기 내에 샘플을 탑재한다. 암을 낮추고 턴테이블을 시동한다. 100 회전 동안 회전시킨다.
7. 샘플을 제거한다. 샘플을 140oF 온도에 놓아 밤새 건조시킨다. 다음날 샘플을 제거하고 적어도 4 시간동안 원래 환경의 상태에 있도록 한다.
8. 이런 상태로 된 샘플을 소수점 3자리 까지 중량을 잰다.
9. 단위 마모 손실을 (처음 중량 - 나중 중량) 으로 계산한다. 단위는
mgmaterial lost/100 회전이다.
10. 전술한 바에 의해 3-5 개의 샘플을 검사한다.
11. 샘플 값의 평균을 보고한다.
절단 내성 입자를 갖고 본 발명에 의해 제조된 시트 재료는 높은 흡수성, 높은 절단 내성, 및 낮은 마모 손실을 나타낸다. 샘플 1-6 에 대한 흡수 효율, 슬라이스 내성, 및 마모 손실이 도 15 의 표 내에 나타나 있다. 도 15 에 나타난 바와 같이, 본 발명의 원리에 따라 제조된 시트 재료는, 바람직하게는 약 0.2 이상의 흡수 효율 및 약 30 kg/cm 이상의 슬라이스 내성을 나타낸다. 본 발명의 시트 재료는 약 0.2 이상의 흡수 효율을 나타내고, 100 회전당 약 400 mg 보다 작은, 더 바람직하게는 100 회전당 300 mg 보다 작은 웨트 마모 손실 (wet abrasion loss) 을 나타내는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 시트 재료는 약 0.2 이상의 흡수 효율, 약 30 kg/cm 이상의 슬라이스 내성, 및 약 400mg/100 회전 보다 작은 웨트 마모 내성을 갖는 것이 바람직하다. 더욱 더 바람직하게는, 본 발명의 시트 재료는 1.0 이상의 흡수 효율, 40 kgf/cm 이상의 슬라이스 내성, 및 100 회전당 약 400 mg 보다 작은 웨트 마모 손실을 나타낸다. 또한, 그러한 재료의 절단 표면은 바람직하게는 100회전당 약 300mg, 더 바람직하게는 100회전당 200mg의 마모 손실을 나타낸다.
또한, 도 15 의 예들에 나타난 바와 같이, 양호한 흡수성을 제공하기 위해, 시트내의 흡수성 재료가 50 중량% 이상의 양으로 제공되고, 절단 내성 입자들이 시트의 약 10%와 약 50 중량% 사이의 양으로 제공되는 것이 바람직하다. 또한, 시트 재료는 바람직하게는 상대적으로 높은 기초 중량을 갖는다. 예를 들면, 3000ft2당 100 파운드 (0.016g/㎠) 의 중량이 적당한 절단 내성을 제공하기에 바람직하다. 더 바람직하게는, 시트 재료의 기초 중량은 3000ft2당 165파운드 (0.027g/㎠) 이상이고, 가장 바람직하게는 시트 재료의 기초 중량은 3000ft2당 300파운드 (0.049g/㎠) 이상이다. 또한, 바람직하게는, 시트 재료는 적절한 절단 내성 및 흡수성을 제공하도록 약 250 미크론 (0.01inch) 와 약 1250 미크론 (0.05inch) 사이의 두께 t 를 갖는다. 본 발명의 시트 재료의 입자들은 바람직하게는 중합체 재료를 포함하고, 바람직하게는, 약 100 마이크로미터 (미크론) 의 평균 크기를 갖고, 가장 바람직하게는 200 마이크로미터와 500 마이크로미터 사이의 값을 갖는다.
본 발명의 바람직한 실시예의 이상의 예들과 설명은 단지 예시와 설명을 목적으로 제시되었다. 그것들은 포괄적이거나, 본 발명을 개시된 그대로의 형태에 제한하는 것으로 의도되지 않고, 변경 및 변형들이 가능하고, 본 발명의 원리의 관점에서 고찰된다. 많은 많은 바람직한 실시예, 시스템들, 구성들, 방법들, 및 잠재적인 응용들이 설명될 수 있지만, 많은 변형들 및 대체들이 본 발명의 범위로부터 벗어나지 않고 이용가능하다는 것이 이해될 것이다.
따라서, 본 발명의 원리를 가장 잘 나타내어, 당업자가 다양한 실시예들에 본 발명을 가장 잘 이용하도록 하고, 다양한 변경들이 고려된 특정 이용들에 대해 적합하게 되도록 하기 위해, 실시예들 및 예들이 선택되고 설명되었다는 것이 이해될 것이다. 따라서, 그러한 변경들이 여기에 첨부된 청구의 범위에 의해 정의된 본 발명의 범위내에 포함되는 것으로 의도된다.

Claims (29)

  1. 절단 내성, 찢김 내성, 및 흡수성을 갖는 시트 재료로서,
    흡수성 재료 50 중량% 이상을 갖는 흡수성 기판; 및
    상기 흡수성 기판과 접촉하는 복수의 비 섬유 절단 내성 입자를 구비하며,
    상기 입자의 평균 크기는 약 100㎛ 이상이고,
    상기 흡수성 기판에는 실질적으로 무기 프리 충전제 미립자가 없는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  2. 절단 내성, 찢김 내성, 및 흡수성을 갖는 시트 재료로서,
    중량 50% 이상의 흡수성 재료 ; 및
    상기 흡수성 재료 전체에 걸쳐 분포되는 복수의 비 섬유 절단 내성 입자로 필수적으로 이루어지며,
    상기 입자의 평균 크기는 약 100㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  3. 절단 내성, 찢김 내성, 및 흡수성을 갖는 시트 재료로서,
    흡수성 기판; 및
    상기 흡수성 기판을 통해 분산된 절단 내성 입자를 구비하고,
    30kgf/cm 이상의 절단 내성, 0.2 이상의 흡수율, 및 100 회전당 약 400mg 미만의 습식 마멸 손실을 갖는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 입자량은 상기 시트 재료 약 50 중량% 로 될 때까지 제공되는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 시트 재료는 3000 ft2당 100 lb 이상의 기초 중량을 갖는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 절단 내성 입자는 약 100㎛ 내지 약 1000㎛ 간의 평균 크기를 갖는 중합체 입자를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 중합체 입자는 무기 충전제 재료를 갖는 혼합된 중합체 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 입자는 무기 충전제 약 80 중량% 까지의 중량을 갖는 혼합된 중합체 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 흡수성 재료는 셀룰로오스 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 입자는 적어도 부분적으로 상기 흡수성 기판에 결착되어 있는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 흡수성 기판에 부착된 액체 불침투성 지지 층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 입자는 상기 흡수성 기판을 통해 분포되는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 입자는 상기 흡수성 기판의 두께를 통한 경사도로 분포되는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 흡수성 기판의 대향면 상에 배치된 최상위층 및 바닥층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 최상위층 및 바닥층 각각은 종이 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  16. 제 14 항 또는 제 15 항에 있어서,
    상기 최상위층 및 바닥층에는 실질적으로 절단 내성 입자가 없는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  17. 제 1 항 내지 제 16 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 시트 재료에는 실질적으로 중합체 섬유가 없는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  18. 제 3 항에 있어서,
    상기 절단 내성 입자의 평균 크기는 약 100㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  19. 제 3 항 또는 제 18 항에 있어서,
    상기 시트는 100 회전당 300mg 미만의 건식 마멸 손실을 갖는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  20. 제 1 내지 7 항 및 제 9 항 내지 20 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 시트 재료에는 실질적으로 무기 프리 충전제 미립자가 없는 것을 특징으로 하는 시트 재료.
  21. 절단 내성, 찢김 내성, 및 흡수성을 갖는 시트 재료를 형성하는 방법으로서,
    흡수성 섬유, 비 섬유 중합체 입자, 및 물을 포함하며, 실질적으로 무기 프리 충전제 미립자가 없는 혼합물을 형성하는 단계;
    상기 혼합물을 시트 내에 형성하는 단계; 및
    상기 시트를 건조시키는 단계를 포함하고,
    상기 중합체 입자의 평균 크기는 약 100㎛ 내지 약 1000㎛ 이고,
    상기 흡수성 섬유량은 중량 50% 이상 제공되고,
    건조된 상기 시트의 기초 중량은 3000ft2당 100 lb 이상인 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 제 21 항에 있어서,
    상기 입자량은 중량 약 50% 까지 제공되는 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 제 21 항 또는 제 22 항에 있어서,
    상기 단계들은 종이 제작 기계를 이용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제 21 항 내지 제 23 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 중합체 입자가 상기 흡수성 재료에 적어도 부분적으로 결착되도록 상기 시트에 열과 압력을 가하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 제 21 항 내지 제 24 항중 어느 한 항에 있어서,
    박층을 상기 시트중 적어도 한 측에 부착하는 단계를 더 포함하고,
    상기 박층은, 3000ft2당 약 100 lb 미만의 기초 중량을 갖고 실질적으로 중합체 입자를 갖지 않는 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 절단 내성, 찢김 내성, 및 흡수성을 갖는 시트 재료를 형성하는 방법으로서,
    흡수성 섬유, 약 100㎛ 이상의 평균 크기를 갖는 중합체 입자, 및 물의 혼합물을 형성하는 단계;
    상기 혼합물을 시트 내에 형성하는 단계; 및
    상기 중합체 입자가 상기 셀룰로오스 섬유에 적어도 부분적으로 결착되도록 상기 시트에 열과 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 제 26 항에 있어서,
    상기 입자량은 중량 약 50% 까지 제공되고,
    상기 흡수성 섬유량은 중량 약 50% 으로 제공되는 것을 특징으로 하는 방법.
  28. 제 26 항 또는 제 27 항에 있어서,
    상기 시트는 약 0.01 inch 내지 약 0.05 inch 의 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  29. 제 26 항 내지 제 28 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 시트의 적어도 한 측에 박막 커버층을 부착하는 단계를 더 포함하고,
    상기 박막 커버층은 실질적으로 중합체 입자를 갖지 않고 3000ft2당 약 100 lb 미만의 기초 중량을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
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