KR20020029173A - 이송용 고무롤러 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고무가 피복된 드럼과 축으로 구성되는 고무롤러 제조방법에 있어서 상기 드럼에 피복된 고무시트 표면 위에 내마모성 재료를 피복하는 단계와 상기 내마모성 재료 위에 다시 고무를 피복하는 단계와, 상기 피복된 고무의 표면을 선반가공에 의해 매끄럽게 다듬는 단계로 구성되어지는 것으로, 본 발명은 내마모성 재료가 드럼의 표면에 피복된 상태이므로 벨트와 이송물체와 마찰력이 향상되어 이송효율이 향상되며, 벨트와 이송물체의 손상을 방지할 수 있고, 드럼의 내마모성이 증가하므로 롤러의 내구성이 증가하여 대중량의 물체와 반복적인 이송작업에도 장시간 견딜 수 있어 엄청난 경제적 이익을 제공할 수있는 것이다.

Description

이송용 고무롤러 제조방법{Manufacturing Method of Rubber Roller for Removal}

본 발명은 이송용 고무롤러 제조방법에 관한 것으로, 특히 롤러의 표면 고무층 속에 여러 가지 형태를 갖는 내마모성이 좋은 재료를 매설하여 고무시트에 세라믹볼을 매설하여 상기 고무시트를 고무롤러에 피복키므로써 이송용 고무롤러의 내마모성을 좋게하고 축에 가해지는 충격을 완화시킬 수있는 이송용 고무롤러 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에서 이송용 고무롤러는 제철소등에서 철판을 직접 이동하기 위한 고무롤러 및 벨트에 의해 물체를 이송하기 위한 컨베이어용 고무풀리를 통칭하는 단어로 사용하기로 한다.

즉 종래의 이송용 고무롤러는 대개 기본적으로 축과, 드럼과, 드럼의 표면에 피복되는 고무로 구성되며, 이와 같은 구성의 이송용 고무롤러는 표면에 고무만 피복되어 있으므로 내마모성이 취약해 매우 큰 중량의 광석 또는 철판을 이송하여야 하는 제철소등에서는 상기 드럼(drum)이 쉬 파손되므로 이로 인한 잦은 교체와 또 교체로 인한 작업지연 때문에 많은 비용의 손실이 발생하고, 공장전체의 가동율이 저하되는 단점을 갖는 것이다.

따라서 상기 드럼에 피복된 고무표면에 고무돌출부를 만들고 상기 돌출부에 헬리컬(helical) 또는 다이아몬드형의 홈을 만들어 상기 홈에 내마모성 재료를 매설하므로써 롤러의 내마모성을 증가시키기 위한 노력을 시도하고 있으나, 도 4에 도시한 바와 같은 종래의 고무롤러(100)는 고무시트(2) 표면에 내마모성 재료(3)가 노출된 상태이므로 벨트나 금속판이 직접 접촉된 상태로 이송되어지므로 벨트와 이송하는 제품을 손상시킬 뿐만 아니라, 내마모성 재료의 이탈이 용이해 결국 롤러가 쉬 손상되고 수명이 짧아지는 폐단을 갖게 되는 것이다.

또한 제품이 이송중에 발생하는 충격이 그대로 드럼과 축에 전달되며, 마찰력의 감소로 인한 벨트와 제품의 원활한 이송이 곤란하여 생산성 효율이 나빠지는 폐단을 갖는 것이다.

따라서 본 발명은 이처럼 내마모성 재료가 고무표면에 노출되도록 형성된 종래의 고무롤러가 갖는 폐단을 해결하기 위해 안출된 것으로써, 고무가 피복된 드럼과 축으로 구성되는 고무롤러 제조방법에 있어서 상기 드럼에 피복된 고무시트 표면 위에 내마모성 재료를 피복하는 단계와, 상기 내마모성 재료 위에 다시 고무를 피복하는 단계와, 상기 피복된 고무의 표면을 선반가공에 의해 매끄럽게 다듬는 단계로 구성되어지는 이송용 고무롤러 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

도 1 - 본 발명에 따른 고무롤러의 사시도.

도 2 - 도 1의 A-A선 단면도.

도 3 - 도 1의 B-B선 단면도.

도 4 - 종래 고무롤러의 종단면도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1: 고무롤러 2: 고무시트(Sheet)

2a: 고무 3: 내마모성 재료

4: 축 5: 드럼

100: 종래의 고무롤러

본 발명의 구성을 첨부한 도면에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.

즉 종래 고무시트(2)가 피복된 드럼(5)과 축(4)으로 구성된 고무롤러 제조방법에 있어서 상기 드럼(5)에 피복된 고무시트(2) 표면 위에 내마모성 재료(3)를 피복하는 단계와, 상기 내마모성 재료(3) 위에 다시 고무(2a)를 피복하는 단계와, 상기 피복된 고무(2a)의 표면을 선반(旋盤) 가공, 또는 압박천에 의해 매끄럽게 다듬는 단계로 구성된 것이다.

상기 내마모성 재료로는 세라믹 볼(ball) 또는 내마모성이 좋은 고분자 합성수지입자들을 사용하는 것이 바람직하다.

즉 이를 좀더 구체적으로 설명하면 도 1내지 도 3에 도시한 바와 같이 고무롤러(1)의 드럼 표면에는 대개 합성고무재질의 고무시트(2)가 접착제 또는 단순 피복되어 가류작업에 의해 피복되어 지는데, 이때 피복되는 고무시트(2)의 표면에 내마모성재료(3)을 높낮이와 간격을 균일하게 하여 배열한 다음, 상기 내마모성재료(3) 위에 다시 고무(2a)를 피복하여 가류시키게 되고, 상기 피복된 고무(2a)의 표면은 선반가공에 의해 또는 압박천에 의해 매끄럽게 다듬어질 수 있도록 한다.

이때 상기 선반에 의한 고무표면 가공방법은 고무롤러(1)를 선반에 물려 회전시키면서 롤러(1)의 표면, 즉 고무(2a)의 돌출부를 바이트로 제거하므로써 고무(2a)의 표면을 평탄하게 할 수있는 것이며, 압박천에 의한 고무표면 가공방법은 상기 고무(2a)를 내마모성재료(3) 상부에 가류시키는 과정 중에 상기 고무(2a)의 표면을 압박천으로 둥그렇게 말아 감싸므로써 가류후 고무의 표면이 평탄하게 가공되어지는 것이다.

이처럼 본 발명은 내마모성 재료(3)가 고무(2a)에 의해 다시 한번 피복된 상태이므로 내마모성 재료(3)는 노출되지 않게 되며, 이로 인해 내마모성 재료의 이탈을 방지할 수 있게된다.

본 발명은 내마모성 재료가 드럼의 표면에 다시 한번 피복된 상태이고, 상기 내마모성재료는 다시 고무에 의해 피복된 상태이므로 벨트와 이송물체와 마찰력이 향상되어 이송효율이 향상되며, 벨트와 이송물체의 손상을 방지할 수 있고, 드럼의 내마모성이 증가하므로 롤러의 내구성이 증가하여 대중량의 물체와 반복적인 이송작업에도 장시간 견딜 수 있어 엄청난 경제적 이익을 제공할 수있는 것이다.

또한 물체의 이송시 가해지는 충격을 고무층과 내마모성 재료층에서 흡수하게 되므로 축과 드럼의 파손을 방지할 수 있으며, 종래의 이송용 고무롤러와는 달리 홈가공이 없이 평면상태에서 세라믹을 매설하므로 대량생산이 가능하고 제작이 용이한 효과를 갖는 것이다.

Claims (3)

1. 고무가 피복된 드럼과 축으로 구성되는 고무롤러 제조방법에 있어서

   상기 드럼에 피복된 고무시트 표면 위에 내마모성 재료를 피복하는 단계와;

   상기 내마모성 재료 위에 다시 고무를 피복하는 단계와;

   상기 피복된 고무의 표면을 매끄럽게 다듬는 단계로 구성되어짐을 특징으로 하는 이송용 고무롤러 제조방법.
2. 제 1항에 있어서 상기 피복된 고무의 표면을 다듬기 위해서 선반으로 가공하거나 압박천을 이용하는 것을 특징으로 하는 이송용 고무롤러 제조방법.
3. 제 1항에 있어서 상기 내마모성 재료는 세라믹 볼 또는 고분자 합성수지입자로 구성되어짐을 특징으로 하는 이송용 고무롤러 제조방법.