KR20020012548A - 저분극모드 분산 및 저감쇠 광섬유의 제조방법 및 그 광섬유 - Google Patents

저분극모드 분산 및 저감쇠 광섬유의 제조방법 및 그 광섬유 Download PDF

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마틴 더블유. 알렌
다나 씨. 북바인더
디파크빈 큐. 쇼두리
다니엘 더블유. 하우토프
데일 알. 파워스
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알프레드 엘. 미첼슨
코닝 인코포레이티드
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Abstract

본 발명은 광도파관 섬유의 제조방법에 관한 것으로, 상기 제조방법은 길이방향으로 연장된 중심선 홀을 가진 원통형 글라스 광섬유 모재를 제공하는 단계; 및 균일하고 대칭적으로 홀을 밀폐하기에 적당한 조건하에서 상기 홀을 밀폐하는 단계;를 포함한다. 상기 방법은 가스의 유동을 방지하기 위해 중심선 홀의 제 1 단부와 제 2 단부를 먼저 플러깅하는 단계를 포함할 수 있다. 바람직하게, 상기 방법은 모재를 광도파관 섬유로 하방 인발함으로써 모재의 중심선 홀을 밀폐시키는 단계를 포함한다.

Description

저분극모드 분산 및 저감쇠 광섬유의 제조방법 및 그 광섬유{AN OPTICAL FIBER AND A METHOD FOR FABRICATING A LOW POLARIZATION-MODE DISPERSION AND LOW ATTENUATION OPTICAL FIBER}
통신산업의 주된 목적은 대량의 정보를 더 긴 거리에서 짧은 시간안에 전송하는 것이다. 통상적으로, 시스템의 사용자 수와 시스템의 사용빈도가 증가할수록, 시스템 자원에 대한 수요가 함께 증가한다. 이러한 수요를 충족시키는 하나의 방법은 정보를 반송하는데 사용되는 매체의 대역폭을 증가시키는 것이다. 광통신 시스템에서, 증가된 대역폭을 가진 광도파관 섬유에 대한 수요는 매우 높다.
최근, 광도파관 섬유의 제조에서 큰 발전이 이루어졌으며, 이에 따라 섬유의 가용 광반송능이 증대되었다. 그러나, 광도파관 섬유를 통해 이루어지는 전자기 방사는 수개의 매카니즘으로 인해 감쇠 또는 손실되는 것으로 알려져 있다. 이러한 매카니즘중 일부는 저감될 수 없을지라도, 다른 매카니즘은 제거되거나 적어도 저감되었다.
광섬유 감쇠에서 특히 문제가 되는 모드는 섬유의 광안내영역에 존재하는 불순물로 인한 광도파관 섬유의 흡수에 따른 감쇠이다. 수소 소스가 섬유물질내에 존재할 때, 또는 섬유 제조공정중에 수개의 소스로부터 이용가능한 수소가 글라스로 확산될 때, 광도파관 섬유에 형성될 수 있는 하이드록실 라디칼(OH)에 의해 유발되는 감쇠가 특히 문제거리이다.
산소와의 수소결합은 SiO2및/또는 GeO2및/또는 산소를 함유한 글라스 매트릭스내의 다른 조성물이 OH 및/또는 OH2결합을 형성하는데 있어서 유효하다. 글라스내의 물 또는 OH로 인한 감쇠의 증가는 약 0.5 내지 1.0 dB/km로 높을 수 있으며, 일반적으로 감쇠 피크는 1380nm 윈도우를 수반한다. 여기에 사용된 용어 "1380nm 윈도우"는 약 1330nm 내지 약 1470nm 사이의 파장범위를 의미한다. 일반적으로 물 피크를 의미하는 상기 감쇠 피크는 1380nm 윈도우에서 이용가능한 전자기 전송을 억제한다.
최근까지, 통신 시스템은 1310nm 윈도우 및/또는 1550nm 윈도우에서 작동함으로써 물 피크가 1380nm 윈도우에 존재하는 것을 피했다. 통신 시스템이 넓은 파장범위에서 작동할 수 있도록 하는 증폭기 기술의 발달 및 파장분할 멀티플렉싱("WDM")의 발전으로, 약 1300nm 내지 1650nm 사이의 모든 파장은 광통신 시스템에서 데이타 전송용으로 사용될 수 있다. 이러한 시스템과 함께 사용되는 광도파관 섬유로부터 물 피크를 제거하는 것은 시스템의 작동이 이러한 전체범위에서이루어질 수 있도록 하는 중요한 특징이다.
광섬유의 제조에서, 다양한 수트층을 적층하기 위해 여러가지 방법이 사용될 수 있다. 외부 증착법("OVD")에서, 산소가 있는 상태에서 세라믹 베잇 로드(bait rod)에 실리카 및 게르마늄을 함유한 전구체 조성물을 적층함으로써 수트 코어 블랭크가 형성된다. 상기 베잇 로드가 회전할 때, 상기 전구체 조성물은 화염 버너에 전달되어 수트를 생성하고, 상기 수트는 베잇 로드에 적층된다. 충분한 수트가 적층되면, 상기 베잇 로드는 제거되고, 최종 수트 코어 블랭크는 글라스 코어 블랭크로 경화될 수 있다. 상기 수트 코어 블랭크는 통상적으로 수트 코어 블랭크를 경화로에 매달고, 수트 코어 블랭크가 글라스로 경화시키기에 충분한 온도 및 시간동안 수트 코어 블랭크를 가열함으로써 경화된다. 바람직하게, 경화단계 전에, 상기 수트 코어 블랭크는, 예를 들어, 상승된 온도로 수트 코어 블랭크를 클로린 가스에 노출시킴으로써, 화학적으로 건조된다. 그 결과물은 중심선을 따라 축방향 홀을 가진 원통형 글라스 코어 블랭크이다.
그 후, 상기 글라스 코어 블랭크는, 예를 들어, 글라스 코어 블랭크를 로에 위치시키고, 상기 코어 블랭크를 약 2000℃의 온도로 가열한 다음 상기 코어 블랭크를 직경이 작은 코어 케인(cane)으로 재인발 또는 신장시킴으로써, 인발된다. 이러한 재인발 과정중에, 상기 코어 블랭크의 중심선 홀은 그 중심선 홀을 따라 상당한 진공(예를 들어, 200 mTorr 이하의 압력)이 제공됨으로써 붕괴된다. 이러한 진공압은 글라스 코어 블랭크가 그 중심선을 따라 완전히 밀폐될 수 있도록 한다. 재인발 단계 후, 최종 코어 케인은, 예를 들어 OVD로, 클래딩 수트를 적층함으로써,클래딩 수트층으로 피복된다. 충분한 클래딩 수트로 덮히면, 수트로 피복된 코어 케인은 화학적으로 건조되고 경화되어 광섬유 모재를 형성하게 된다. 다른 방법(예를 들어, MCVD 및 기타 다른 방법)은 다소 다른 공정을 채용하여 모재 제조에 사용된 조성물을 형성할 수 있으나, 그중 상당수(예를 들어, MCVD)는 섬유를 인발하기 전에 밀폐되는 홀을 내부에 가진 원통형 튜브 또는 기타 다른 중간 글라스물로 끝난다. 통상적으로, 이러한 제조방법은 제조과정중 일부에서 진공을 이용하여 외경을 크게 변화시키지 않고 유리 조성물 사이에 존재하는 홀 또는 갭을 밀폐시킨다.
글라스 코어 블랭크 또는 기타 다른 광섬유 모재에서 중심선 및 다른 홀을 밀폐하기 위한 진공의 사용은 몇가지 단점이 있다. 이러한 진공압은 예를 들어 도 1에 도시된 바와 같이, 비대칭적인 케인의 중심선 프로파일을 유발할 수 있다. 도 1은 글라스층(14)으로 둘러싸인 중심점(12)을 포함하는 코어 케인(10)의 단면도이다. 도 1에서, 상기 글라스층(14)은 재인발시 진공압의 작용으로 인해 불규칙하고 비대칭적인 형태를 갖는다. 중심점(12)으로부터 멀리 이격된 위치에서만, 글라스층(16)은 중심점(12)을 중심으로 더 대칭적인 동심원을 형성하기 시작한다. 결국, 케인이 광섬유로 인발되었을 때, 상기 코어 케인에 존재하는 비대칭 글라스층은 존재할 것이다. 상기 코어 케인(또는 그 코어 케인으로 만들어진 광섬유)의 길이를 따라 다른 위치에서 취한 중심선 프로파일도 코어 비대칭성을 보일 것이다. 또한, 상기 코어 케인과 그 광섬유의 기하학적 특징은 그 길이를 따라 변할 것이다. 특히, 광섬유를 따라 소정 위치에서의 특수한 비대칭적 형상은 광섬유를 따라 다른 위치에서의 형상과 다를 것이다.
이러한 비대칭적 코어 형태는, 빛의 한 성분이 다른 직교 성분보다 더 빨리 이동할 때 나타나는 분산의 일종인 분극모드 분산(PMD)의 중요한 원인인 것으로 여겨진다. PMD는 섬유를 기초로 한 통신 시스템의 데이타 전송률을 제한하기 때문에 단일모드 섬유에서 많이 존재할 경우 심각한 손해를 유발한다. 특히, 단일모드 섬유와 다중모드 섬유는 모두 일반적으로 약 125미크론의 외경을 갖는다. 그러나, 단일모드 섬유는 작은, 예를 들어, 약 8미크론의 코어 직경을 갖는다. 이러한 크기관계는 섬유 제조과정에서 이루어지는 비대칭적 홀 밀폐에 의해 유발되는 분극모드 분산에 대해 단일모드 섬유가 매우 민감해지도록 만든다. 따라서, PMD의 저감이, 섬유제조, 특히 단일모드 섬유의 제조에 있어서, 중요한 목표가 된다. 단일모드 섬유의 작은 코어 크기와는 반대로, 다중모드 섬유의 코어영역은 통상적으로 62.5 미크론 또는 50 미크론의 직경을 갖는다. 다중모드 섬유에서, 비대칭적인 홀의 밀폐는 중심선에 이웃한 섬유의 최내측부에서의 굴절률 프로파일을 조절할 수 없게 만든다. 그 결과, 상기 섬유에 빛을 발사하기 위해 사용되는 레이저는 비대칭적 홀 밀폐영역을 피하기 위해 다중모드 섬유의 중심선으로부터 약간 오프셋된다.
PMD를 저감시키기 위해 사용되는 하나의 방법은 섬유인발과정에서 광섬유를 회전시키는 것으로, 상기 섬유는 블랭크의 용융된 루트로부터 인발되면서 그 중심선 축을 따라 기계적으로 트위스트된다. 이러한 트위스팅은 빛의 직교성분이 서로 거플될 수 있도록 함으로써, 그들의 분산을 평준화하고 PMD를 저감시킨다. 그러나, 비대칭적인 홀 밀폐 효과를 완화하는데 있어서, 이러한 회전은 매우 복잡한 공정이며, 인발속도를 늦추고, 코팅 형태의 불안정을 유발하며, 광섬유의 강도를 저감시킬 수 있다. 따라서, 이러한 회전법에 의존하지 않고, 저분극모드 분산을 가진 섬유를 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 비대칭적인 코어 형태는 섬유 길이를 따라 코어직경의 변화를 유발할 수 있으며, 따라서, 전송되는 빛이 섬유 길이를 따라 서로 다른 위치에서 서로 다른 코어 단면적을 만날 수 있다. 또한, 비대칭적인 중심선 프로파일은 레이저가 발사되는 다중모드 섬유의 대역폭을 저감시킬 수 있다.
상기 중심선 홀을 밀폐하기 위한 진공압 사용의 다른 단점은 이러한 방법이 중심선을 따라 공간부를 만들 수 있으며, 이는 광섬유의 전송특성을 더 손상시키게 된다.
광도파관 섬유의 제조와 관련된 화학적 건조 및 경화단계에도 불구하고, 상기 광도파관 섬유는 약 1380nm에서 측정된 상대적으로 높은 수준의 감쇠를 나타내는 것으로 밝혀졌다. 현재 사용중인 통신 시스템은 1380nm 또는 그 근처에서 작동하지 않기 때문에, 이러한 단점은 간과되었다. 그러나, WDM, 증폭기 기술 및 레이저원에서 이루어진 최근의 발전에 따라, 1380nm에서 측정한 물 피크가 우선시되었다. 상기 물 피크는 대부분 섬유 제조과정중에 글라스에 갇힌 물 때문이다. OVD의 경우, 상당량의 물이 중심선 홀이 밀폐되기 전 또는 밀폐되는 도중에 코어 케인의 중심선 영역내에 갇힌다. 상기 블랭크가 화학적으로 건조되고 경화과정에서 소결되지만, 상기 중심선 홀을 둘러싸고 이를 한정하는 글라스 영역은 건조후에 다시 습해지는 것으로 밝혀졌다. 대부분, 이와 같이 다시 습해지는 현상은, 물(H2O)이 생성되는 경화와 같이, 수소를 함유한 조성물을 포함하는 대기에 중심선 홀이 노출될 때, 물의 확산, 화학흡착 또는 물리흡착으로 발생한다.
본 출원은 "원형의 코어 대칭성을 갖는 광섬유 및 그 제조방법"이란 명칭으로 1999년 4월 26일 출원된 미국 예비출원번호 제60/131,012호를 우선권 주장한다.
본 발명은 광도파관 섬유분야에 관한 것으로, 특히 저분극모드 분산 및 저감쇠 광도파관 섬유의 제조방법에 관한 것이다.
도 1은 코어 케인을 제조하기 위해 사용된 재인발 과정중에 진공압을 이용하여 형성된 코어 케인 단면의 중심선 프로파일의 개략도이고,
도 2는 광도파관 섬유의 부분 사시도이며,
도 3은 글라스 광섬유 모재의 부분 사시도이고,
도 4는 수트 코어 블랭크를 제조하기 위한 외부증착법을 도시한 개략도이며,
도 5a는 경화로내에 위치된 수트 코어 블랭크의 수직단면도이고,
도 5b는 글라스 코어 케인으로 인발되는 수트 코어 블랭크의 수직단면도이며,
도 5c는 글라스 코어 블랭크로부터 절단되는 케인 코어의 수직단면도이고,
도 6은 추가적인 수트로 피복된 코어 케인의 수직단면도로서, 경화 재인발로내에 위치된 상태를 도시한 도면이며,
도 7은 개략적으로 도시한 인발기내에 위치된 완전경화된 글라스 광섬유 모재의 수직단면도이고,
도 8은 도 7에 도시된 글라스 광섬유 모재의 부분확대 단면도이며,
도 9는 도 8의 Ⅸ-Ⅸ선을 따라 취한 글라스 모재의 절곡된 탭으로부터 병렬로 놓인 내부 핸들의 파괴 탭과 외부 핸들내에 위치된 내부 핸들의 단면도이고,
도 10은 도 9와 동일한 평면을 따라 글라스 모재의 절곡된 탭과 접촉하는 내부 핸들의 파괴 탭을 도시한 단면도이며,
도 11은 생략된 글라스 모재의 절곡된 탭과 함께 도시된 인발기내에 위치된 글라스 모재의 부분확대 단면도이고,
도 12는 인발기내에 위치된 글라스 모재의 부분확대 단면도로서, 내부 핸들이 외부 핸들과 분리된 상태를 도시한 도면이며,
도 13은 본 발명에 따른 방법의 공정 흐름도이고,
도 14는 본 발명에 따라 제조된 광도파관 섬유 단면의 대칭적인 중심선 프로파일을 도시한 개략도이며,
도 15는 본 발명의 광섬유를 채용한 섬유 광통신 시스템의 개략도이다.
본 발명은 광섬유 제조방법에 관한 것으로, 상기 방법은 광섬유의 제조에 사용하기 위해 중심선 홀을 내부에 가진 중간 글라스 오브젝트를 제공하는 단계, 상기 글라스 오브젝트를 그 직경을 감소시키기에 충분한 온도로 가열하는 단계 및 균일하고 대칭적인 홀 밀폐를 구현하기에 충분할 정도로 중심선 홀의 내부 압력을 조절하며, 글라스 오브젝트의 외경을 줄이는 단계를 포함한다.
본 발명의 일실시예는 광섬유 제조방법에 관한 것으로, 상기 방법은 광섬유의 제조에 사용하기 위해 가스의 유동을 방지하기 위하여 적어도 일단이 플러그된 홀 또는 환상 공간부를 내부에 가진 중간 글라스 오브젝트를 제공하는 단계, 및 상기 글라스 오브젝트의 외경을 감소시키기에 충분한 온도로 가열하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 상기 공간부에 500 Torr 이상의 압력을 가하는 단계, 상기 글라스 오브젝트의 외경을 감소시키는 단계, 및 상기 홀 또는 환상 공간부가 균일하고 대칭적으로 밀폐되도록 하는 단계를 더 포함한다.
바람직하게, 상기 홀 밀폐 단계는 중간 글라스 오브젝트의 균일하고 대칭적인 가열이 홀 밀폐 단계중 및/또는 그 이전에 이루어질 수 있도록 하는 조건하에서 실시된다. 이러한 대칭적 가열은, 예를 들어, 중간 글라스 오브젝트가 원통 형상의 광섬유 모재이거나, 기타 다른 원통형 중간 글라스 오브젝트일 때, 원통형 로를 이용함으로써 이루어질 수 있다.
본 발명의 다른 실시예는 중심선을 갖고 글라스층으로 이루어진 섬유 코어를 포함하는 광섬유이다. 상기 광섬유는 섬유 코어를 둘러싼 섬유 클래딩을 더 포함하며, 상기 중심선을 둘러싼 글라스 층은 0.2 psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산을 유발하기에 충분한 원형 대칭성을 갖는다.
본 발명의 또 다른 실시예는 송신기, 수신기 및 송신기와 수신기 사이에서 광신호를 통신하기 위한 광섬유를 포함하는 광섬유 통신 시스템이다. 상기 광섬유는 중심선 및 글라스층을 포함하는 섬유 코어와, 상기 섬유 코어를 둘러싼 섬유 클래딩을 포함하며, 상기 중심선을 둘러싼 글라스층은 0.2 psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산을 유발하기에 충분한 원형 대칭성을 갖는다.
본 발명의 또 다른 실시예는 송신기, 수신기 및 송신기와 수신기 사이에서 광신호를 통신하기 위한 광섬유를 포함하는 광섬유 통신 시스템이다. 상기 광섬유는 중심선과 글라스층으로 이우러진 섬유 코어와, 상기 섬유 코어를 둘러싼 섬유 클래딩을 포함하며, 상기 중심선을 둘러싼 글라스층은 0.2 psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산을 유발하기에 충분한 원형 대칭성을 갖는다. 또한, 상기 광섬유는 1m의 길이방향 섬유 길이에서 3이하의 회전을 나타낸다.
본 발명의 또 다른 실시예는 광도파관 섬유의 제조방법에 관한 것으로, 상기 방법은 길이방향으로 연장된 중심선 홀을 가진 원통형 글라스 섬유 모재를 제공하는 단계 및 가스 유동을 방지하기 위해 상기 중심선 홀의 제 1 및 제 2 단부를 플러깅하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 상기 모재의 제 1 단부에 결합 단부를 가진 외부 핸들을 부착하는 단계, 가스 공급원에 연결하기 위해 결합 단부와 유체 수용 단부를 가진 내부 핸들을 제공하는 단계, 및 상기 외부 핸들의 결합 단부와 내부 핸들의 결합 단부를 연결하는 단계를 더 포함한다. 상기 방법은 상기 모재의 중심선 홀을 가스에 노출시키는 단계, 상기 모재를 연화시키기에 충분한 온도로 모재를 가열하는 단계 및 상기 모재를 광도파관 섬유로 하방 인발함으로써 모재의 중심선 홀을 밀폐시키는 단계를 더 포함한다.
또 다른 실시예에서, 본 발명에 따른 광도파관 섬유의 제조방법은 중심선 홀을 통한 가스의 유동을 방지하기 위해 제 1 및 제 2 단부가 플러그된 길이방향으로 연장된 중심선 홀을 가진 원통형 글라스 광섬유 모재를 제공하는 단계를 포함하며, 상기 제 1 단부는 절곡된 탭내에 형성된다. 상기 방법은 모재의 제 1 단부에 일체로 부착되며 결합 단부를 가진 외부 핸들을 제공하는 단계, 결합 단부, 방사상으로 연장된 파괴 탭 및 유체 수용 단부를 갖고, 가스 공급원과 유체소통하는 내부 핸들을 제공하는 단계, 및 상기 외부 핸들의 결합 단부와 내부 핸들의 결합 단부를 연결하는 단계를 더 포함한다. 상기 방법은 상기 모재의 중심선 홀내의 사스압을 증대시키기 위해 모재를 충분히 가열하는 단계, 상기 내부 핸들의 파괴 탭이 모재의 절곡된 탭과 접촉하여 절곡된 탭이 파괴될 때까지 외부 핸들과 내부 핸들을 서로에 대해 회전시킴으로써 모재의 중심선 홀을 깨끗한 건조 가스에 노출시키는 단계, 상기 모재를 연화시키기에 충분한 온도로 글라스 본체를 가열하는 단계, 및 상기 모재를 광도파관 섬유로 하방 인발함으로써 모재의 중심선 홀을 밀폐시키는 단계를 더 포함한다.
본 발명의 또 다른 실시예는 원통형 광섬유 모재의 축방향 통공을 개구시키기 위한 장치이고, 상기 축방향 통공은 그를 통한 가스의 유동을 방지하기 위해 제 1 단부 및 제 2 단부가 플러그되어 있으며, 상기 제 1 단부를 부서지기 쉽게 절곡된 탭을 갖는다. 상기 모재는 결합 단부를 갖고 모재의 단부에 부착된 외부 핸들과, 결합 단부, 유체 수용 단부 및 방사상으로 연장된 파괴 탭을 갖고 가스 공급원과 유체 소통하는 내부 핸들을 포함하며, 상기 내부 핸들의 결합 단부는 외부 핸들의 결합 단부와 연결되고, 상기 모재의 축방향 통공은 내부 핸들의 파괴 탭이 모재의 절곡된 탭과 접촉하여 절곡된 탭이 파괴될 때까지 외부 핸들과 내부 핸들을 서로에 대해 회전시킴으로써 노출된다.
본 발명의 또 다른 실시예는 광섬유 제조용 모재이며, 상기 모재는 길이방향으로 연장된 축방향 통공을 가진 원통형 글라스 본체, 상기 본체의 제 1 단부를 밀폐시켜 축방향 통공의 제 1 단부를 밀폐시키기 위한 상기 본체의 제 1 단부의 플러그, 및 상기 축방향 통공의 대향 단부를 밀폐시키는 절곡된 글라스 탭을 포함하며, 상기 탭은 축방향 통공을 노출시키기 위해 파괴될 수 있는 축방향으로 연장된 팁과 방사상으로 연장된 부분을 포함한다.
본 발명에 따른 광섬유 및 기타 다른 도파관의 제조는 분광모드 분산의 저감과 관련하여 종래기술보다 우수한 장점을 갖는다. 본 발명의 중간 글라스 오브젝트의 중심선 홀은 균일하고 대칭적인 홀 밀폐를 구현할 수 있는 조건하에 밀폐되기 때문에, 이러한 중간 글라스 오브젝트로부터 인발된 섬유는 종래기술의 섬유에 비해 매우 저감된 분극모드 분산을 나타낸다. 본 발명에 따른 방법에서, 상기 중간 글라스 오브젝트는 인발시 밀폐될 홀을 내부에 가진 광섬유 모재이며, 인발시 가해지는 양 또는 음압은 섬유를 원형 중심선 프로파일, 즉 원형 코어 대칭성을 갖도록 하고, 하나가 중심선으로부터 외측으로 이동할 때, 이웃한 글라스층들은 원형 대칭을 유지한다. 이와 동일한 효과는 완벽한 광섬유 모재가 아닌 중간 글라스 오브젝트에서도 이루어질 수 있다. 예를 들어, 상기 중간 글라스 오브젝트는 내부에 중심선 홀을 가진 코어 케인 모재일 수 있으며, 상기 홀은 재인발 과정중에 밀폐되며, 이때 코어 케인 모재의 외경은 상기 중심선을 밀폐시켜 코어 케인을 형성하기에 충분할 정도로 줄어든다. 이러한 코어 케인 형성 및 홀 밀폐 단계에서, 코어 케인 인발시, 대칭적인 홀 밀폐를 구현하기에 충분할 정도의 양 또는 음압이 가해진다. 바람직하게, 밀폐되는 상기 중간 글라스 오브젝트의 홀은 관제조기술에서 로드의 결과물이 아니다. 따라서, 본 발명에 따른 기술을 이용함으로써, 회전 또는 기타 다른 PMD 저감법에 의존할 필요없이 저분극모드 분산을 나타내는 단일모드 섬유가 제조된다.
또한, 본 발명에 따른 방법은 본질적으로 레이저원과 함께 사용하기에 더 적합한 다중모드 광섬유를 형성하는데도 이용될 수 있다. 레이저 광 발사 방법에서, 레이저의 스팟 사이즈는 코어의 전체 크기에 비해 작을 수 있다. 레이저가 비대칭 글라스층을 가진 영역에 발사되면, 비대칭 글라스층은 그렇지 않았다면 레이저가 이동하였을 경로를 교란시킬 수 있다. 결론적으로, 섬유 코어의 중심선을 중심으로 균일하게 대칭이면서 동심인 글라스층을 갖는 것이 바람직하다. 이러한 동심층은 본 발명에 따른 방법을 이용하여 구현할 수 있다.
여기에 개시된 본 발명의 다양한 실시예를 이용함으로써, 당업계에 알려진다른 방법보다 우수한 추가적 장점을 얻을 수 있다. 예를 들어, 코어 블랭크가 광섬유로 인발되기 전에 코어 블랭크의 중심선 영역내에 갇히는 전이금속과 같은 다른 물순물과 물의 양을 크게 저감시킬 수 있다. 따라서, 이러한 코어 블랭크로 제조된 광도파관 섬유는 1380nm, 전체적으로는 1380nm 윈도우에서 더 작은 물 피크를 나타내며, 이에 따라, OVD법으로 제조된 모재로 표준적인 방법을 통해 제조된 광도파관 섬유보다 1380nm에서 더 낮은 광감쇠를 나타낸다. 또한, 이러한 코어 블랭크로 제조된 광도파관 섬유는 저감된 감쇠손실을 나타낸다.
본 발명에 따른 방법의 추가적 장점은 이 방법으로 제조된 광도파관 섬유가 과도한 광감쇠 없이 약 1300nm 내지 약 1680nm의 파장범위에서 임의의 선택된 파장으로 작동할 수 있다는 점이다. 또한, 본 발명에 따른 방법은 실시하기에 경제적이며, 환경적인 비친화적인 배출물을 추가로 만들어내지 않고 실시될 수 있다.
본 발명에 따른 제조방법의 다른 잠재적 잇점은 본 발명에 따라 제조된 광섬유가 그 중심선을 따라 공간부를 덜 가질 수 있다는 것이다. 홀 직경 저감 및/또는 홀 밀폐 과정중에 진공압을 제거함으로써, 섬유내의 공간부 형성 가능성을 크게 줄이고, 그에 따른 광 반사를 저감시키게 된다.
본 발명의 여타 장점을 하기된 상세한 설명, 청구범위 및 첨부도면을 통해 당업자는 더 잘 이해할 수 있을 것이다.
전술한 개략적인 설명과 하기된 상세한 설명은 단순히 본 발명을 예시하는 것으로, 청구된 본 발명의 특징과 성질을 이해하기 위한 개관을 제공하는 것임을 알 수 있을 것이다. 첨부도면은 본 발명을 더 잘 이해할 수 있도록 하기 위해 포함된 것으로, 명세서의 일부를 구성한다. 도면은 본 발명의 다양한 실시예를 도시하고 있으며, 명세서와 함께 본 발명의 원리 및 작용을 설명하는 역할을 한다.
이하, 첨부도면에 도시된 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명한다.도면에서 동일 또는 유사한 부품에 대해서는 가능한 한 동일한 참조번호를 사용하였다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 방법에 따라 제조된 광도파관 섬유(30)가 도시되어 있다. 상기 광도파관 섬유는 중앙에 위치된 축(33)을 가진 중심 코어 영역(32), 외부 글라스 코어 영역(34) 및 동축 클래딩 영역(36)을 포함한다. 광도파관 섬유(30)는 원통형 글라스 본체 또는 글라스 모재(도 3 참조)로 제조되며, 상기 글라스 모재는 길이방향으로 연장되어 중앙에 위치된 중심선 홀(60)이 구비된 중심 코어 영역(42)을 갖고, 상기 중심선 홀은 당해 중심선 홀을 통하여 연장되어 중앙에 위치된 축(45)을 한정한다. 또한, 상기 모재(70)는 상기 코어 영역(42)과동축인 외부 글라스 코어 영역(46)과 클래딩 영역(48)을 포함한다. 예를 들어, 중심 코어 영역(32)(42)은 게르마늄 도프 중심 영역으로 구성될 수 있으며, 외부 글라스 코어 영역(34)(46)은 복합적인 굴절률 프로파일(예를 들어, 섹커 프로파일(segcor profile))을 형성하기 위해 여러가지 플루오린 및/또는 게르마니아 도판트를 가진 추가 영역으로 구성될 수 있다. 물론, 본 발명은 이러한 도판트에 한정되거나, 복합적인 굴절률 프로파일을 가진 섬유에 한정되는 것은 아니다. 그보다는, 영역(34)이 생략될 수 있으며, 상기 섬유는 단순한 스텝 굴절률 프로파일이 될 수 있다. 또한, 영역(34)은 통상적으로 순수한 실리카로 이루어진 유사 클래드 영역을 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 바람직하게, 원통형 글라스 모재(70)는 실리카 기초 반응물을 형성하도록 적어도 하나의 글라스 형성 전구체 조성물을 포함하는 움직이는 유체 혼합물의 성분중 적어도 일부를 산화매체에서 화학적으로 반응시킴으로써 형성된다. 상기 반응물중 적어도 일부는 기판으로 보내져 다공성 본체를 형성하게 되며, 적어도 일부는 산소에 결합된 수소를 포함한다.
예를 들어, 상기 다공성 본체는 외부 증착법("OVD")으로 베잇 로드에 수트층을 적층함으로써 형성될 수 있다. 이러한 OVD법이 도 4에 도시되어 있다. 도 4에서, 베잇 로드 또는 맨드릴(50)이 관상의 일체형 핸들(52)에 삽입되어 선반(미도시)에 장착된다. 상기 선반은 수트 발생용 버너(54)와 근접하게 맨드릴(50)을 이동 및 회전시키도록 되어 있다. 맨드릴(50)이 회전 및 이동할 때, 수트로 알려진 실리카 기초 반응물(56)이 맨드릴(50)로 보내진다. 실리카 기초 반응물(56)중 적어도일부는 일체형 핸들(52)의 일부와 맨드릴(50)상에 적층됨으로써, 근위단부(59)와 원위단부(61)를 가진 원통형 수트 다공성 본체 또는 수트 코어 블랭크(58)를 형성하게 된다. 이동 선반과 관련하여 본 발명의 특징을 설명하였으나, 당업자는 맨드릴(50) 대신 수트 발생용 버너(54)가 이동할 수 있음을 알 수 있을 것이다. 또한, 본 발명의 이러한 특징은 수트 적층을 OVD법에 한정하려는 것은 아니다. 이에 한정되는 것은 아니나, 산화매체내에서 적어도 하나의 글라스 형성 전구체 조성물의 액상 또는 기상 전달과 같은, 이동하는 유체 혼합물의 성분중 적어도 일부를 화학적으로 반응시키는 다른 방법이 본 발명의 실리카 기초 반응물을 형성하기 위해 사용될 수 있다. 또한, 내부 증착법(IV) 및 변형된 화학 증착법(MCVD)과 같은 다른 방법이 본 발명에 적용될 수 있다. 가장 바람직하게, 본 발명은 로드 인 수트 광도파관 모재 제조법과 함께 사용하려는 것은 아니며, 그보다는 중심선 홀을 밀폐하기 위해 사용되는 것이 더욱 바람직하다.
소정량의 수트가 맨드릴(50)상에 적층되면, 수트 적층은 종료되며, 맨드릴(50)은 수트 코어 블랭크(58)로부터 제거된다. 맨드릴(50)이 제거되면, 수트 코어 블랭크(58)는 축방향으로 연장된 공간부 또는 중심선 홀(60)(도 5a 참조)을 형성하게 된다. 수트 코어 블랭크(58)는 일체형 핸들(52)과 결합된 하방급송 핸들(62)에 의해 경화로(64A) 내부에 수직으로 현수된다. 바람직하게, 경화로(64A)는 수트 코어 블랭크(58)를 동심으로 둘러싼다. 일체형 핸들(52)은 실리카 기초 글라스 물질로 제조되며, 코어 블랭크(58)의 근위단부(59)가 형성되는 제 1 단부(63)와, 내면(67)이 형성된 제 2 단부(65)를 갖는다. 선택적으로, 상기 일체형핸들(52)의 제 2 단부(65)는 적층 및 경화단계에 이어 화염이 가해질 수 있다. 일체형 핸들(52)은 컵형태이며, 내부 공동(69)이 형성되어 있다. 바람직하게, 상기 내면(67)에는 거친 텍스쳐가 제공되며, 이에 대한 설명이 하기되어 있다. 바람직하게, 다공성 본체(58)가 경화로(64A) 내부에 배치되기 전에, 글라스 버튬 플러그(66)가 수트 코어 블랭크(58)의 원위단부(61) 부근에 위치된 중심선 홀(60)에 끼워진다. 바람직하게, 글라스 플러그(66)는 비교적 융점이 낮은(예를 들어, 수트 코어 블랭크보다 낮은) 글라스로 제조됨으로써, 경화시, 수트 코어 블랭크의 수트가 글라스로 경화될 때, 상기 글라스 플러그는 중심선 홀의 단부를 효과적으로 밀봉시키게 된다. 버튬 플러그(66)를 삽입하는 것이 다공성 본체(58)의 원위단부(61)를 밀폐하기 위한 바람직한 방법이지만, 상기 단부(61)에 화염을 가하거나 및/또는 클림핑시키는 것과 같이, 공기의 유동을 방지할 수 있도록 원위단부(61)를 밀폐시키는 기타 다른 장치 및 방법이 채용될 수 있다.
상기 코어 블랭크(58)의 근위단부(59)의 중심선 홀(60)은 주변의 공기에 대해 개방된 상태를 유지하거나, 경화단계 이전에, 버튬 플러그(66)와 유사한 탑 플러그(73)를 중심선 홀(60)에 삽입함으로써 밀폐될 수 있다. 일실시예에서, 홀의 플러깅을 용이하게 하기 위하여, 일체형 핸들 내부의 홀은 수트 모재(58) 내부의 홀보다 더 크게 제조되며, 플러그(73)의 크기는 이들 2개의 내경의 중간이 되도록 선택됨으로써, 플러그가 일체형 핸들(52)에 삽입될 수는 있으나, 모재(58)의 중심선 홀 영역에 교착되도록 한다. 선택적 실시예에서, 탑 플러그(73)는 수트 모재(58)의 중심선 홀(60)을 플러깅하는 하단부의 더 두꺼운 영역(수트 모재(58)내의 중심선홀을 플러깅하기에 충분한 두께), 플러그(73)가 수트 모재(58)의 중심선 홀(60)속으로 떨어지는 것을 방지하기 위한 플러그 상단부의 다른 두꺼운 영역(일체형 핸들(52)의 중심선 홀보다 더 두꺼움), 및 상기 2개의 두꺼운 단부 영역을 연결하는 사이의 중간 영역을 포함할 수 있다.
바람직하게, 상기 수트 코어 블랭크(58)는, 예를 들어 경화로(64A) 내부에서 수트 코어 블랭크(58)를 클로린이 함유된 대기중에 상승된 온도로 노출시킴으로써, 화학적으로 건조된다. 클로린이 함유된 대기는 수트 코어 블랭크(58)로부터 물과 기타 다른 불순물을 효과적으로 제거하며, 이와 같이 제거되지 않았으면 이들은 블랭크(58)로 제조된 광도파관 섬유의 특성에 좋지 않은 영향을 끼쳤을 것이다. OVD로 형성된 수트 코어 블랭크(58) 내부에서, 상기 클로린은 수트를 통과하며 중심선 홀(60)을 둘러싼 영역을 포함하여 블랭크(58) 전체를 효과적으로 건조시킨다. 화학적 건조단계 이후, 로의 온도는 수트를 소결된 글라스 코어 블랭크(55)로 경화시키기에 충분한 온도로 상승된다.
상기 글라스 코어 블랭크(55)는 원한다면 코어 케인(57)과 같은 중간 글라스 오브젝트를 형성하는데 사용될 수 있다. 여기에 사용된 중간 글라스 오브젝트는 광도파관 섬유의 제조에 사용될 수 있는 글라스 오브젝트를 의미하고, 이는 광섬유 모재, 코어 케인, 로드 및 튜브 조립체 및 그 동등물을 포함한다. 그러나, 바람직하게, 상기 홀은 중심선 홀이며, 따라서 튜브기술등에서의 로드에는 적합하지 않다. 여기에 사용된 코어 케인은 당업계에서 통상적인 의미를 갖는다. 즉, 광섬유 모재의 코어 영역의 적어도 일부를 포함하는 경화된 글라스 로드 또는 튜브로서,여기에는 추가적인 코어 및/또는 클래딩 물질이 부가되어 완전한 광섬유 모재를 형성하게 된다. 글라스 코어 블랭크를 코어 케인(57)(도 5b 참조)으로 인발하기 위하여, 재인발로(64B)의 온도는 경화된 글라스 코어 모재 블랭크(55)의 직경을 감소시켜 코어 케인(57)을 형성하기에 충분한 온도로 상승된다. 경화된 코어 블랭크(55)가 더 좁은 코어 케인(57)으로 인발되는 재인발 과정시, 중심선 홀(60)도 코어 케인(57)의 외경과 함께 좁아진다(이는 도면에 도시되어 있지 않다). 그러나, 바람직하게, 코어 블랭크(55)의 최초 외경의 축소가 중심선 홀(60)의 최초 내경에 비해 상당한 진공압의 도움없이 중심선 홀(60)을 밀폐시키기에 충분하지 않기 때문에, 중심선 홀(60)은 완전히 밀폐되지 않는다. 바람직하게, 중심선 홀(60)은 양단부에서 밀폐된 상태를 유지하게 됨으로써, 상기 글라스가 화학적으로 건조 및 경화된 후, 분할된 케인으로 재인발될 때 글라스가 중심선 홀(60)을 따라 물을 취할 여지가 없다.
상기 코어 케인 재인발 과정에서, 코어 케인(57)의 단부(51)(51')(도 5c 참조)는 재인발되는 코어 케인(57)을 중심으로 대칭적으로 이격 배치된 복수의 토치(53) 또는 건성 열원(예를 들어, 전기저항로)에 의해 코어 블랭크(58)로부터 분리될 때 밀봉된다. 이러한 밀봉단계는 예를 들어 각각의 코어 케인(57)이 분리될 때 코어 케인(57)의 반용융 단부를 (도시된 바와 같이)화염 또는 크림핑시킴으로써 구현될 수 있다. 중심선 홀(60)을 주변 공기에 노출시키지 않고 코어 케인(57)의 각 단부를 밀봉함으로써, 중심선 영역내에 갇힌 물 및 전이금속과 같은 다른 불순물의 양을 저감시키게 된다. 광섬유로 인발될 최종 글라스 코어 블랭크(55)(도 6참조)가 형성되면, 일체형 핸들(52)에 최근접하게 위치된 코어 케인(57)(도 7 참조)의 단부로부터 절곡된 탭(68)이 인발/인출된다. 이는 코어 케인(57)의 단부에 화염을 가하여 절곡시킴으로써 이루어질 수 있다. 절곡된 탭(68)은 글라스 모재(70)의 중심으로부터 방사상 외측으로 연장된다. 도 6에 도시된 것과 같은 일체형 핸들(52)이 화염 또는 공간(60)을 대기에 노출시키지 않는 다른 적당한 방법으로 각 코어 케인(57)의 단부에 부착된다.
바람직한 실시예에서, 상기 코어 케인(57)은 클래딩 스테이션으로 이동하게 되고, 여기서 추가적인 코어 물질 및/또는 클래딩 물질이 코어 케인(57)에 피복된다. 상기 피복단계는, 맨드릴(50)에 클래딩 수트를 적층하는 대신 코어 케인(57)에 적층한다는 점을 제외하고, 코어 수트 블랭크(58)(도 4 참조)를 형성하기 위해 사용된 최초의 수트 적층법과 동일하다. 이러한 클래드 피복단계는 클래딩 물질을 코어 케인(57)에 예를 들어 수트 적층으로 적층함으로써, 또는, 선택적으로, 상기 케인을 클래딩 슬리브에 삽입함으로써 구현될 수 있다. 만약, 글라스 코어 블랭크(55)(도 6 참조)를 로(64) 내부에 위치시키고 그로부터 새로운 코어 케인(57A)을 인발 또는 인출한 다음 추가적인 수트물질을 그 위에 적층함으로써, 추가적인 코어 수트 영역을 형성한다면, 이 과정은 수회 반복될 수 있다. 상기 글라스 코어 케인이 수트 클래딩으로 피복되면, 상기 글라스 코어 케인은 경화로로 이동되며, 여기서 수트 클래딩이 화학적으로 건조된 다음 코어 케인(57)상의 글라스로 경화되어 완전한 글라스 섬유 모재(70)를 형성하게 된다(도 7 참조).
과거에는 본 명세서의 서두에 언급한 바와 같이, 여러 수트층을 화학적으로건조 및 경화시킨 후, 코어 블랭크 형성 단계 이후의 단계중 임의의 단계에서 그리고 그로부터 광섬유를 제조하기 전 단계에서, 상기 글라스 모재(70)는 주변 대기와 같이 물을 함유한 환경에 습관적으로 노출되었다. 상기 물리흡착된 물과 화학흡착된 물이 중심선 홀(60)과 접한 글라스에 결합되는 현상이, 이에 한정되지는 않으나 물(H2O)과 같은 수소 조성물을 함유한 대기에 글라스가 노출될 때, 거의 순간적으로 발생한다. 또한, 노출시간이 길수록 글라스에 흡수되는 물의 양이 많아진다. 따라서, 주변 대기에 노출되건, 또는 수소 조성물을 함유한 대기에 노출되건, 시간을 짧게하는 것과는 무관하게, 중심선 홀과 접한 글라스 모재 부분은 다시 습해진다. 이와 같이 다시 습해지면, OVD법으로 제조된 블랭크로 표준 섬유 제조방법을 이용하여 만들어진 광도파관 섬유에 의해 나타나는 물 피크를 유발하는 불순물이 생기게 된다.
글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)을 노출시킴에 따른 단점은 중심선 홀(60)이 전이금속과 같은 다른 오염물 및 불순물에 노출될 수 있다는 것이다. 최종 광섬유에 전이금속이 포함되면 감쇠손실이 발생한다. 도 5c에 도시된 바와 같이 중심선 홀(60)의 각 단부를 완벽하게 밀봉함으로써, 불순물에 대한 중심선 홀(60)의 유해한 노출은 저감 또는 방지될 수 있다. 물 오염을 방지하기 위한 다른 기술이, 예를 들어, 1999년 4월 26일자로 출원된 미국 예비출원번호 제60/131,033호에 개시되어 있다.
도 13에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 방법에 대한 여러가지 다른 변형이 하기되어 있다. 여기에 기술된 방법에 대한 여러가지 변형이 개시되어 있으나, 특수한 실시예는 한정하려는 것이 아니라 가능한 일련의 단계를 예시하기 위한 것이다.
도 13의 단계 100에서, 클래딩(도 7 참조)으로 피복된 코어 케인(57)을 포함한 소결된 글라스 모재(70)가 형성되면, 바람직하게 이는 수직하게 인발로로 이동되며, 상기 인발로는 글라스 모재(70)를 광도파관 섬유로 인발하게 된다. 단계 102에서, 상기 글라스 모재(70)는 하방급송 핸들(72)상의 일체형 핸들(52)에 의해 현수된다. 바람직하게, (중간 글라스 오브젝트가 코어 케인인지 또는 광섬유 모재인지의 여부와는 무관하게)중간 글라스 오브젝트의 홀 밀봉을 위해 여기에서 사용된 로는 글라스 중간 오브젝트의 외주연을 중심으로 대칭인 열원을 사용한다. 예를 들어, 바람직한 실시예에서, 상기 열원은 수직하게 위치되어 경사진 가열영역을 가진 원통형 로이다. 이러한 로는 상부로부터 하부로 온도를 상승시키는 가열영역을 채용한다. 따라서, 따라서, 글라스 중간 오브젝트가 로의 상부로 삽입되어 하강할 때, 상기 홀은 저부로부터 밀폐된다. 밀폐되는 중심선 홀의 내경에 대한 중간 오브젝트의 외경의 비는 외경이 충분히 저감되는 조건하에서 음압에 대한 필요없이 홀이 밀폐될 정도로 크며, 음압이 없었더라면, 상기 홀은 불균일하게 밀폐되었을 것이다. 상기 하방급송 핸들(72)은 인발로(미도시) 내부에 이동가능하게 위치되며, 도 7에 도시된 바와 같이, 글라스 모재(70)는 내벽(81)이 형성된 인발로(74) 내에서 하강하게 된다. 바람직하게, 글라스 모재(70)는 인발로(74)의 내벽(81)에 의해 둘러싸인다. 방사상 내측으로 연장된 파괴 탭(80)을 가진 원통형 내부 핸들(76)(도7 및 도 8 참조)이 일체형 핸들(52) 내부에 결합됨으로써, 단계 104와 같이, 보울형이며 거친 텍스쳐가 형성된 내부 핸들(76)의 결합면(78)은 일체형 핸들(52)의 결합면(67)과 기밀밀봉을 형성하게 된다. 상기 핸들(76)은 내부 공동을 가지며, 그 저단부에 방사상 내측으로 연장된 파괴 탭(80)을 포함함으로써, 일체형 핸들(52)과 내부 핸들(76) 사이의 상대회전으로 인해, 내부 핸들(76)의 파괴 탭(80)은 글라스 모재(70)의 절곡된 탭(68)과 결합하게 된다.
일실시예에서, 단계 106에서와 같이, 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60) 내부의 가스온도를 증대시키기에 충분한 시간동안 글라스 모재(70)는 인발로 또는 고온 영역(74)으로 하강하게 된다. 그 후, 단계 108에서와 같이, 상기 글라스 모재(70)는 고온 영역(74)으로부터 제거된다. 단계 110에서와 같이, 일체형 핸들(52)의 내부 공동(69)과 내부 핸들(76)의 내부 공동(71)에 음압이 가해짐으로써, H2O과 같은 오염물 뿐만 아니라 그로 인한 다른 미립자도 제거하게 된다. 단계 112에서와 같이, 일체형 핸들(52)의 내부 공동(69)과 내부 핸들(76)의 내부 공동(71)은 가스 공급원(84)(도 7 참조)으로부터 나온 건조 불활성 가스 또는 건조가스로 역충진된다. 바람직하게, 상기 건성 또는 건조 가스의 공급은 임의의 가스가 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)에 유입되는 경우에 이루어지며, 이는 최종 광도파관 섬유내에 감쇠유도손실를 유발하지 않는 깨끗한 건조 가스이다.
단계 114에서와 같이, 글라스 모재(70)의 절곡된 탭(68)을 꺽음으로써, 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)은 개방된다. 선택적으로, 상기 절곡된 탭(68)은 글라스 모재(70)의 절곡된 탭(68)이 꺽인 다음 일체형 핸들(52)과 탭(68)이 연결되는 위치보다 탭(68)의 단부에 더 근접된 위치에 선이 그어질 수 있다. 절곡된 탭(68)을 꺽기 위하여, 내부 핸들(76)은 일체형 핸들(52)에 대해 회전하게 되며, 도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이, 내부 핸들(76)의 파괴 탭(80)이 글라스 모재(70)의 절곡된 탭(68)과 접촉하여 탭(68)을 파괴하게 된다. 글라스 모재(70)의 절곡된 탭(68)을 파괴하면(도 11 참조), 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)은 일체형 핸들(52)의 내부 공동(69) 내부의 가스에 노출됨으로써, 글라스 모재(70)로부터 광도파관 섬유를 인발하기 전에 중심선 홀(60)의 오염 가능성을 저감 또는 제거하게 된다. 내부 핸들(76)을 일체형 핸들(52)에 대해 회전시키는 것이 바람직하지만, 내부 핸들(76)에 대해 일체형 핸들(52)을 회전시킬 수 있다. 또한, 내부 핸들(76)과 일체형 핸들(52)을 서로에 대해 모두 회전시킬 수 있다.
글라스 모재(7)로부터 절곡된 탭(68)을 꺽은 후(도 7 및 도 11 참조), 단계 116에서와 같이, 건조 또는 건성 가스가 내부 핸들(76)을 연속적으로 통과함으로써, 내부 핸들(76)의 내부 공동(71), 일체형 핸들(52)의 내부 공동(69) 및 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)이 오염되거나 다시 오염되는 것을 방지할 수 있다. 가스를 내부 핸들(76)의 내부 공동(71)으로 직접 보낼 것인지 또는 배기관(86)으로 배출시킬 것인지의 여부를 결정하고, 가스 공급원(84)으로부터 가스의 유동을 조절하기 위해 밸브(82)가 사용된다. 단계 118에서와 같이, 배기관(86)은 주변 공기 및 그에 따른 오염물에 의해 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)이 오염되는 것과 배기관(86)으로 공기가 유입되는 것을 방지하는 일방향 밸브(88)에 의해 접속된다. 일방향 밸브(88)는 버블러, 체크밸브 또는 배기관(86)으로의 주변공기 역류를 방지하는 기타 다른 형태의 일방향 밸브일 수 있다. 선택적으로, 배기관(86)은 배기관(86)으로 역류된 주변공기가 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)에 도달하는 것을 방지할 정도의 길이를 가질 수 있다.
단계 130에서, 상기 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)이 개방되어 정화된 후(도 11 참조), 글라스 모재(70)는 로의 고온 영역으로 더 하강하게 되며, 및/또는 광도파관 섬유(79)가 글라스 모재(70)로부터 인발될 수 있도록 하는 온도로 온도가 상승된다.
섬유 인발 단계 130에서, 상기 글라스 모재(70)는 광섬유(30)로 인발되며(도 2 참조), 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)은 섬유 인발 단계 130에서 밀폐된다. 글라스 모재(70)가 광섬유(30)로 인발될 때, 글라스 모재(70)의 외경은 점차 줄어든다. 상기 모재의 외경은 밀폐될 홀의 내경에 비해 크기 때문에, 글라스 모재(70)의 외경 축소로 인해 발생되는 글라스 모재에 대한 내부 압력은 중심선 홀(60)도 잘 밀폐되도록 한다. 섬유 인발 단계 130에서 표면장력과 모세관 장력을 포함하는 밀폐력은 MCVD 또는 IV 플라즈마법에서의 튜브 붕괴 또는 종래의 광섬유 제조방법에서 재인발시 통상적으로 이용되는 진공압과는 다르다. 통상적으로, OVD법으로 제조된 글라스 모재(70)에서, 상기 글라스 모재(70)의 폭은 7 내지 15cm 정도이고, 중심선 홀(60)의 내경은 1 내지 10mm 이다. 따라서, 예를 들어, 7 내지 15cm일 수 있는 섬유 모재의 외경을 통상의 광도파관 섬유의 외경(예를 들어, 125미크론)으로 감소시킴으로써, 외경감소에 따른 표면장력 및 모세관 장력으로 인한 적당한 힘을발생시키고, 이에 따라, 상기 중심선 홀(60)은 상당한 진공의 사용에 의존할 필요없이 인발시 완벽하게 밀폐된다. 특히, 상기 중심선 홀은 섬유 인발 단계 130에서 홀 밀폐/직경 감축 단계에 홀에 가해지는 저진공압, 즉 1 Torr 이상, 더 바람직하게는 8 Torr 이상, 더욱 바람직하게는 100 Torr 이상, 더욱 바람직하게는 500 Torr 이상으로 완벽하게 밀폐될 수 있다. 가장 바람직하게, 중심선 홀(60)에 가해지는 압력은 대기압(즉, 약 750 내지 760 Torr) 또는 중심선 홀(60)에 유입되는 가스 또는 건성 가스의 정화압력에 의해 발생되는 양압(즉, 약 764.6 Torr, 대기압이 760 Torr인 것으로 가정할 때)과 거의 동일하다. 바람직하게, 약 761.8 내지 769 Torr의 양압이 인발과정에서 유지된다. 따라서, 광섬유(30)의 축(33)(도 2 참조)을 중심으로 원형 대칭성을 나타내기에 충분한 압력 이하로 중심선 홀(60)은 섬유 인발 단계 130에서 유지될 수 있다. 여기에 기술된 압력은 절대압력이다.
도 14는 참조번호 20으로 표시된 광섬유의 중심 영역의 단면을 도시한 도면으로서, 대칭적인 형상의 글라스(24)층에 의해 둘러싸인 중심점(22)을 포함한다. 이와 같이 대칭적인 중심선 프로파일은 중심선 영역의 프로파일이 원하는 굴절률 프로파일로 조절될 수 있도록 함으로써, 단일모드 섬유에서 분극모드 분산을 저감시키고, 적절한 굴절률 프로파일을 만들수 있는 능력을 배양시켜 다중모드 섬유에 높은 대역폭이 생기게 한다.
상기 바람직한 실시예에 대한 선택적인 변형예에서, 도 13의 단계 120의 감쇠 방법으로 나타낸 바와 같이, 절곡된 탭(68)은 내부 핸들(76)과 일체형 핸들(52)에 낮은 진공이 가해지기 전에 꺽여질 수 있다. 단계 120에서 절곡된 탭(68)이 꺽인 다음, 낮은 진공이 내부 핸들(76)(도 7 참조)과 일체형 핸들(52)의 내부 공동(69), 그리고 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)에 가해짐으로써, 내부 핸들(76)의 내부 공동(71)과 일체형 핸들(52)의 내부 공동(69) 뿐만 아니라 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60) 내부로부터 전술한 오염물을 제거하게 된다. 이 단계에서 가해지는 진공은 단계 122로 표시된 바와 같이 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)을 붕괴시키는데 필요한 통상의 압력보다 더 작으며, 그 양은 전술한 바와 같다. 상기 내부 핸들(76)의 내부 공동(71), 일체형 핸들(52)의 내부 공동(69) 및글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)은 단계 124로 표시된 바와 같이 건조 또는 건성 가스로 역충진된다. 단계 126으로 표시된 바와 같이, 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)이 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)에 대한 진공압의 작용없이 건조 또는 건성 가스에 노출될 수 있는지가 결정된다. 중심선 홀(60)이 단계 122에서와 같이 진공 상태라면 단계 126에서와 같이 건조 또는 건성 가스에만 노출되고, 항상 글라스 모재(70)의 중심선 홀(60)은 주변 공기에 노출되지 않는 것이 바람직함을 인지하여야 한다.
단계 128에서와 같이, 내부 핸들(76)과 일체형 핸들(52)간의 접촉을 제거함으로써 내부 핸들(52)의 내부 공동(69)(도 12 참조)을 주변 공기에 노출시키면, 최종 광도파관 섬유의 수소에 의한 감쇠가 증대된다. 따라서, 바람직하게, 내부 핸들(52)을 둘러싼 공간부(90)는 내부 핸들(76)이 일체형 핸들(52)로부터 분리된 후 공급원(84)(도 7 참조)으로부터 나온 건조 또는 건성 가스에 의해 계속 정화된다.
이러한 광도파관 섬유 제조방법은 글라스 모재(70)가 단계 110에서 내부 핸들(76)의 내부 공동(71)에 진공이 가해지기 전에 고온 영역(74) 내부로 하강하지 않으며 및/또는 단계 120에서 글라스 모재(70)로부터 절곡된 탭(68)을 꺽는 것을 제외하고, 전술한 바람직한 실시예와 유사한 형태로 완료된다.
글라스 모재(70)가 고온 영역(74) 내부에서 가열될 때, 용융된 글라스(91)의 구면은 글라스 모재(70)의 원위단부(77)에서 수집되기 시작한다. 중심선 홀(60)이 단계 112 또는 단계 124에서 계속 정화되었다면, 글라스 모재가 고온 영역 내부에서 가열될 때, 글라스 구면(91)이 팽창하는 것을 방지하기 위해 건조 또는 건성 가스의 정화압력을 저감 또는 제거할 필요가 있다. 글라스 구면(91)이 파괴점까지 증대되도록 하면, 상기 건조 또는 건성 가스는 글라스 모재(70)의 원위단부(77)로 유출되어 중심선 홀(60)의 밀폐와 고형 중심 코어(32)를 가진 광도파관 섬유(30)(도 2 참조)의 형성을 방해할 수 있다. 또한, 글라스 구면(91)이 파괴되도록 하면, 주변공기는 중심선 홀(60)과 최종 광도파관 섬유에 유입되어 오염시킬 수 있다. 따라서, 바람직하게, 글라스 곱(gob) 또는 구면(91)이 붕괴되지 않고, 또한 인발단계 130에서 중심선 홀(60)이 밀폐될 때, 중심선 홀(60)에 존재하는 가스가 일체형 핸들(52)을 통해 역류하여 빠져나감으로써, 중심선 홀(60)이 최종 섬유내에 가스로 채워진 공간부를 생성하지 않고 밀폐될 수 있도록, 중심선 홀(16)에서의 건조 또는 건성 가스의 정화압력은 글라스 모재(70)로부터 광도파관 섬유를 인발하는 동안 낮게 유지된다.
도 14를 참조하면, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 단일모드 섬유용 광섬유모재의 단면의 중심선 프로파일(20)이 도시되어 있다. 상기 단면은 단일모드 광섬유 인발과정 이후의 모재 루트에서 취한 것으로, 모재의 폭이 약 1cm인 영역이다. 도 14에 도시된 바와 같이, 중심선 프로파일(20)은 중심선(22)을 중심으로 원형의 대칭성을 갖는다. 중심점(22)에 인접하여 이를 둘러싼 글라스층(24)은 매우 대칭적이며 원형이다. 상기 단면이 실제 광섬유가 아닌 루트에서 취하였으나, 모재로부터 인발된 최종 광섬유에는 동일한 균일한 대칭성이 존재하게 된다. 또한, 다중모드 섬유 코어 케인과 그로부터 인발된 최종 광섬유에서도 동일한 결과를 얻을 수 있다. 단일모드 코어 케인은 중심점(22)에 인접한 층에 대해 0.02 psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산값을 만들기에 충분한 정도의 대칭성과 동심성을 갖도록 제조되었다. 도 14의 중심으로부터 오프셋된 중심점(22)은 광섬유의 길이를 따라 연장된 중심선에 해당한다. 이와 유사하게 원형 대칭성은 광섬유의 전체 길이를 따라 연장된다.
여기에 기술된 방법을 이용하면, 외경이 125 미크론인 광섬유를 얻을 수 있으며, 중심선을 둘러싼 글라스층이 대칭이기 때문에, 적층된 글라스층은 중심선으로부터 약 0.1 미크론 떨어진 거리에서 0.025 미크론 이하로 변하는 반경을 갖는다. 즉, 중심선으로부터 약 0.08 내지 0.15 미크론에 위치된 임의의 글라스층의 최대반경에서 최소반경을 빼면 약 0.25 미크론 이하, 바람직하게는 약 0.15 미크론 이하가 된다. 여기에 개시된 기술을 이용하여 출원인은 그러한 섬유를 얻을 수 있었다. 도 1에 도시된 종래의 방법으로 제조된 섬유의 중심선 프로파일과 도 14에 도시된 본 발명에 따른 방법으로 제조된 섬유의 중심선 프로파일을 비교하면, 종래의 방법으로 제조된 섬유의 중심선 프로파일은 균일한 대칭성 및 동심성을 나타내지 않는다. 역으로, 본 발명에 따라 제조된 섬유는 그 중심선을 중심으로 동심이면서 대칭인 글라스 영역을 나타낸다.
중심선 홀(60)(도 7 참조)을 밀폐하기 위해 제조공정중 임의의 시점에서 진공을 이용하지 않으며, 섬유 인발 단계 130(도 13 참조)에서 회전기술에 의존하지 않고, 본 발명에 따른 방법으로 낮은 분극모드 분산을 얻었다. 특히, 본 발명에 따른 제조방법은 0.2psec/sqrt-km 이하, 더 바람직하게는 0.1psec/sqrt-km, 가장 바람직하게는 0.05psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산값을 가진 단일모드 광섬유를 제조할 수 있도록 한다. 여기에 기술된 방법을 이용함으로써, 인발시 광섬유의 어떠한 회전에도 의존하지 않고 0.02psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산값을 가진 단일모드 광섬유를 얻었다. 통상적으로 PMD를 줄이기 위해 인발과정중에 섬유에 가해지는 이러한 회전은 섬유 구조에 스핀을 유발한다. 실제로, 여기에 기술된 방법을 이용함으로써, 우리는 PMD 측정장치의 검출 한계인 0.007psec/sqrt-km 정도로 낮은 PMD를 가진 비회전 단일모드 섬유(특히, 코닝사의 LEAF 비제로분산 변형 광섬유)를 얻었다. 따라서, 본 발명에 따라 제조된 단일모드 광섬유는 전술한 낮은 PMD값을 가질 수 있으면서도, 1m의 길이방향 섬유길이에서 3회 이하, 바람직하게는 회전이 전혀없다. 이와 같이 낮은 분극모드 분산이 유지되면서도, 중심선 홀(60)은 깨끗한 건조 또는 건성 가스로 정화될 수 있음과 아울러, 이에 따라 수소로 인한 감쇠를 저감시켜 1550nm에서 0.19dB/km를 구현할 수 있다.
단일모드 섬유의 제조와 관련하여 여기에 기술된 것과 동일한 방법을 이용하여 다중모드 섬유를 제조할 수 있다. 그러나, 다중모드 섬유에서는 감쇠가 중요하지 않기 때문에, 재인발 및 클래딩 적층단계에서, 다중모드 코어 수트 모재의 양단부가 밀폐될 필요는 없다. 그러나, 바람직하게, 중심선 홀은 전술한 단일모드 섬유에서와 같이 밀폐된다. 다중모드 섬유에 있어서, 대칭적인 홀 밀폐는 섬유 굴절률 프로파일의 중심선 영역이 소정의 정밀한 프로파일 형태로 조절될 수 있도록 한다. 이는 레이저원에 의해 발현되는 스팟 사이즈가 작은 섬유가 채용될 때 중심 대역폭에서 더 잘 작용한다.
도 15에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따르면, 광섬유(132)가 본 발명에 따라 제조되어 광섬유 통신 시스템(134)에서 사용된다. 시스템(134)은 수신기(138)와, 상기 수신기(138)와 송신기(136) 사이에서 광신호를 전송하기 위한 광도파관 섬유(132)를 포함한다. 대부분의 시스템에서, 섬유(132)의 각 단부는 양 방향 통신이 가능하며, 설명을 위해 송신기(136)와 수신기(138)만을 도시하였다.
여기에 기술된 방법은 인발시 중심선 홀을 밀폐하기 위해서 뿐만 아니라, 별도의 직경 감축단계, 예를 들어, 코어 케인을 제작하는 재인발단계시 다른 홀을 밀폐하기 위해 사용될 수 있다. 중간 글라스 오브젝트에 존재하는 홀의 내경에 대한 중간 글라스 오브젝트의 외경의 비가 충분히 크다면, 중간 글라스 오브젝트의 외경을 감축함으로써 중심선 홀을 밀폐시키기에 충분한 힘이 발생될 수 있다. 따라서, 글라스 오브젝트의 외경이 충분히 크다면, 글라스 오브젝트내의 홀은 상당한 진공력을 이용하지 않고 직경감축시 밀페될 수 있다. 이러한 방식으로, 동일한 대칭적인 홀 밀폐가 구현될 수 있다.
또한, 본 발명이 중심선 홀의 밀폐와 관련하여 설명되었으나, 본 발명은 중심선 홀의 밀폐에만 한정되지 않고, 광섬유 모재 또는 광섬유 제조에 사용되는 다른 중간 글라스 소재의 길이를 따라 존재하는 임의의 공간부를 실질적으로 밀폐시키기 위해 사용될 수 있다. 이는 로드 인 튜브 제조방법의 결과물로써 형성된 공간부 뿐만 아니라, 미리 제조된 코어 블랭크 또는 케인에 글라스 슬리브를 조립함으로써 형성되는 공간부를 포함한다.
본 발명에 따른 제조방법은 재현이 가능하고 대칭적이며 균일한 모재의 중심선 홀 밀폐를 제공함으로써, 광도파관 섬유가 저분산 및 저분극모드 분산을 갖도록 한다. 당업자는 추가적인 장점과 변형을 용이하게 알 수 있을 것이다. 따라서, 광의의 본 발명은 여기에 기술되고 도시된 특정 세부사항 및 장치에 한정되지 않는다. 따라서, 첨부된 청구범위에 의해 한정된 본 발명의 사상과 범주를 벗어나지 않고, 여기에 기술된 방법 및 모재에 대한 다양한 변형이 이루어질 수 있다.
실시예
코닝 인코포레이티드에서 판매하는 소위 LEAF 광섬유로 알려진 넓은 유효영역을 가진 섬유를 본 발명에 따라 제조하였다. OVD법을 이용하여 게르마니아 도프 코어를 Al2O3세라믹 맨드릴상에 수트로서 적층하였으며, 상기 게르마니아 도프 코어는 실리카와 거의 동일한 굴절률을 나타내는 외호 영역으로 둘러싸인 업도프된 게르마니아 중심선 영역을 포함하며, 상기 외호 영역은 게르마니아를 이용하여 역시 업도프된 환상영역으로 둘러싸이며, 상기 환상영역 다음에는 SiO2의 클래드 영역이 이어진다. 클래드 영역에 대한 코어영역의 반경비는 0.4이다. 그 후, 맨드릴을 제거하고, 탑 글라스 플러그와 버튬 글라스 플러그를 코어 수트 모재에 삽입하였다. 2시간 동안 1000℃의 온도로 헬륨 운반가스 내부의 1% 클로린에 노출시켜 수트를 1차 세척함으로써, 상기 코어 글라스 수트 모재를 경화시킨 후, 1460℃에서 소결하였다. 이러한 경화단계에 의해 세척 및 건조된 글라스 코어 모재가 제조되었으며, 글라스 코어 모재는 외경이 약 60mm이며 그 중심선을 따라 내경이 약 6mm인 홀을 갖는다. 상기 탑 글라스 플러그와 버튬 글라스 플러그로 인해, 경화된 글라스 코어 모재의 상부와 하부는 밀폐된다. 상기 코어 모재를 1900℃의 로에 삽입하고 모재의 직경을 약 10mm 외경으로 줄임으로써, 경화된 상기 글라스 코어 모재를 중공의 코어 케인으로 재인발하였다. 이로써, 상기 홀의 내경은 약 1mm 정도로 줄었다. 상기 코어 모재로부터 코어 케인을 인발할 때, 중공 케인의 길이가 1m인 것으로 측정되면, 이를 화염으로 절단하고 그 단부를 화염으로 밀봉함으로써, 중심선을 밀봉하고 코어 케인의 밀봉된 중심선 영역을 유지하였다.
상기 코어 케인에 핸들을 부착하고, 상기 코어 케인에 수트를 추가 적층하여 광섬유로 인발되기에 적당한 광섬유 모재를 제조하였다. 이렇게 제작된 수트 본체를 전술한 바와 같이 세척 및 경화시킨 후, 최종 글라스 광섬유 모재는 당해 글라스 광섬유 모재의 중심선을 따라 연장된 1mm 의 내경을 가진 홀이 형성되었으며, 모재의 외경은 약 56mm 이다. 상기 중심선 홀의 양단은 여전히 밀폐되어 있다. 상기 글라스 광섬유 모재에 일체형 핸들(52)을 부착하고 인발로의 상부에 위치시켰다. 그후, 상기 내부 핸들(76)은 하강되어 광섬유 모재의 일체형 핸들(52)과 접촉하였다. 100% 헬륨 가스로 이루어진 깨끗한 건조 환경을 제공한 후, 상기 코어 케인의 상부를 꺽어 개방하고, 광섬유 모재를 로 속으로 하강시켜 그로부터 섬유를 인발하였다. 모재의 상부를 꺽음으로써, 중심선 홀의 내부압력이 대기압으로 유지된 경우에도, 가스는 중심선 홀로부터 유출될 수 있다. 시간이 흐를수록, 모재의 외경은 약 1 또는 2mm 정도 줄어둘고, 내부 중심선 홀은 매우 균일하게 완벽하게 밀폐된다. 따라서, 상기 홀은 광섬유 모재의 10% 이하의 직경 감소로 밀폐될 수 있다. 최종적인 광섬유는 1550에서 약 0.19dB/km의 감쇠를 나타내고, 통상의 휴렛-펙커드 측정장비로 1km 섬유샘플을 이용하여 측정한 바에 따르면, 약 0.02ps/sqrt-km의 PMD를 나타낸다. 상기 섬유는 완벽하게 비회전으로 인발되었으며, 이는 인발시 섬유 또는 그 모재에 회전이 전혀 가해지지 않음을 의미한다.

Claims (97)

  1. 내부에 중심선 홀을 갖고, 광섬유 제조에 사용되는 중간 글라스 오브젝트를 제공하는 단계;
    상기 글라스 오브젝트의 외경을 줄일 수 있는 온도로 상기 글라스 오브젝트를 가열하는 단계;
    상기 공간부에 약 760 Torr 또는 그 이상의 압력을 가하는 단계; 및
    상기 글라스 오브젝트의 외경을 약 1/3 줄임으로써 상기 홀 또는 환상 공간부가 균일하고 대칭적으로 밀폐되도록 하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 중간 글라스 오브젝트를 제공하는 단계는 상기 중간 글라스 오브젝트를 광섬유 모재로서 인발로에 제공하는 단계를 포함하며, 상기 글라스의 외경을 줄이는 단계는 광섬유 모재로부터 광섬유를 인발하는 단계를 포함하고, 상기 광섬유 모재의 외경은 광섬유 인발단계에서 중심선 홀이 완전히 밀폐될 수 있도록 중심선 홀에 비해 충분히 큰 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  3. 제 1 항에 잇어서, 상기 글라스 오브젝트를 제공하는 단계는 상기 글라스 오브젝트를 단일모드 광섬유 중간 글라스 오브젝트로서 제공하는 단계를 포함하며, 상기 외경을 줄이는 단계는 섬유가 미회전 상태일 때 최종 광섬유의 분극모드 분산값이 0.2psec/sqrt-km 이하가 되도록 섬유의 중심선을 중심으로 대칭인 글라스층을 구현할 수 있도록 충분히 큰 압력을 중심선 홀에 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 글라스 오브젝트를 제공하는 단계는 상기 중간 글라스 오브젝트를 단일모드 광섬유 중간 글라스 오브젝트로서 제공하는 단계를 포함하며, 상기 외경을 줄이는 단계는 섬유가 1m의 길이방향 섬유길이에서 3회 이하의 회전을 나타낼 때 분극모드 분산값이 0.1psec/sqrt-km 이하가 되도록 섬유의 중심선을 중심으로 대칭인 글라스층을 구현할 수 있도록 충분히 큰 압력을 중심선에 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 글라스 오브젝트를 제공하는 단계는 상기 중간 글라스 오브젝트를 단일모드 광섬유 중간 글라스 오브젝트로서 제공하는 단계를 포함하며, 상기 외경을 줄이는 단계는 섬유가 1m의 길이방향 섬유길이에서 3회 이하의 회전을 나타낼 때 최종 광섬유의 분극모드 분산값이 0.05psec/sqrt-km 이하가 되도록 섬유의 중심선을 중심으로 대칭인 글라스층을 구현할 수 있도록 충분히 큰 압력을 중심선 홀에 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  6. 제 2 항에 있어서, 상기 모재를 인발로에 제공하는 단계 이전에, 중심선 홀의 적어도 일단부가 플러그되는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  7. 제 2 항에 있어서, 상기 글라스 오브젝트를 제공하는 단계는 가스의 유동을 방지하기 위해 양단부가 플러그된 중심선 홀을 제공하는 단계를 포함하며, 상기 압력을 제공하는 단계 이전에, 글라스 오브젝트의 일단이 개방됨으로써, 중심선 홀이 상기 압력에 노출되는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 양단부가 플러그된 글라스 오브젝트를 제공하는 단계는 최종 광도파관 섬유의 감쇠가 1550nm에서 0.24dB/km 또는 그 이하가 되도록 글라스 오브젝트의 중심선을 보호하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  9. 제 7 항에 있어서, 상기 최종 광도파관 섬유의 감쇠는 1550nm에서 0.22dB/km 이하인 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  10. 제 7 항에 있어서, 상기 최종 광도파관 섬유의 감쇠는 1550nm에서 0.21dB/km 이하인 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  11. 제 2 항에 있어서, 튜브의 내측에 글라스 또는 글라스 수트를 적층함으로써 중간 글라스 오브젝트를 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  12. 제 2 항에 있어서, 맨드릴의 내측에 글라스 또는 글라스 수트를 적층함으로써 중간 글라스 오브젝트를 형성하는 단계;
    상기 중심선 홀을 형성하기 위해 맨드릴을 제거하는 단계; 및
    글라스 코어 블랭크를 형성하기 위해 상기 수트 코어 블랭크를 가열하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 코어 케인을 형성하기 위해 상기 글라스 코어 블랭크를 재인발하는 단계; 및
    상기 코어 케인으로부터 중간 글라스 오브젝트를 형성하는 단계;를 더 포함하되,
    상기 재인발과정중에 중심선 홀을 코어 케인내에 유지하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  14. 제 13 항에 잇어서, 상기 중간 글라스 오브젝트를 형성하는 단계는 코어 케인에 클래딩 물질을 도포 또는 적층하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  15. 제 14 항에 있어서, 상기 재인발 단계 이후 및 상기 도포 또는 적층단계 이전에 상기 케인의 양단부를 밀폐하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  16. 제 15 항에 있어서, 상기 광섬유 모재를 인발로에 위치시키는 단계, 상기 인발단계 이전에 중심선 홀의 일단부를 개방시키는 단계; 및 상기 섬유 모재의 타단으로부터 섬유를 인발하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  17. 제 14 항에 있어서, 상기 재인발 단계 이전에 글라스 코어 블랭크의 양단부를 밀폐하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  18. 제 1 항에 있어서, 상기 중간 글라스 오브젝트를 제공하는 단계는 상기 중간 글라스 오브젝트를 다중모드 광섬유를 제조하기 위한 중간 글라스 오브젝트로서 제공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  19. 제 18 항에 있어서,
    수트 코어 블랭크를 제공하는 단계;
    상기 수트 코어 블랭크를 내부에 중심선 홀을 가진 글라스 본체속으로 경화시키는 단계; 및
    상기 글라스 본체에 추가적인 수트를 적층하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  20. 제 19 항에 있어서, 상기 추가적인 수트를 적층하기 이전에 상기 글라스 본체를 더 좁은 직경으로 재인발하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  21. 제 19 항에 있어서,
    맨드릴의 외부에 글라스 또는 글라스 수트를 적층함으로써 중간 글라스 오브젝트를 형성하는 단계;
    상기 중심선 홀을 형성하기 위해 맨드릴을 제거하는 단계; 및
    글라스 코어 블랭크를 형성하기 위해 상기 수트 코어 블랭크를 가열하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  22. 제 2 항에 있어서, 상기 광섬유는 중심선을 가지며, 그 중심선을 따라 글라스층의 원형 대칭성을 갖는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  23. 제 22 항에 있어서, 상기 섬유의 중심선으로부터 0.1미크론 떨어진 거리에서, 상기 섬유는 0.025미크론 이하의 방사상 대칭성을 나타내는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  24. 중심선을 갖고, 글라스층으로 이루어진 섬유 코어; 및
    상기 섬유 코어를 둘러싼 섬유 클래딩을 포함하며,
    상기 중심선을 둘러싼 글라스층은 분극모드 분산이 0.2psec/sqrt-km 이하가 되도록 원형의 대칭성을 나타내는 것을 특징으로 하는 단일모드 광섬유.
  25. 제 24 항에 있어서, 상기 섬유는 1m의 길이방향 섬유길이에서 3회 이하의 회전을 나타내는 것을 특징으로 하는 단일모드 광섬유.
  26. 제 24 항에 있어서, 상기 섬유는 비회전 상태인 것을 특징으로 하는 단일모드 광섬유.
  27. 제 24 항에 있어서, 상기 섬유는
    동심인 글라스층; 및
    상기 중심선으로부터 약 0.08 내지 약 0.15미크론 사이에 위치되며, 0.25미크론 이하의 원주를 중심으로 한 방사상 크기변화를 나타내는 글라스층을 포함하는 것을 특징으로 하는 단일모드 광섬유.
  28. 제 27 항에 있어서, 상기 방사상 크기변화는 0.015미크론 이하인 것을 특징으로 하는 단일모드 광섬유.
  29. 제 27 항에 있어서, 상기 광섬유는 0.2psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산값을 나타내는 것을 특징으로 하는 단일모드 광섬유.
  30. 제 27 항에 있어서, 상기 광섬유는 0.1psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산값을 나타내는 것을 특징으로 하는 단일모드 광섬유.
  31. 길이방향으로 연장된 중심선 홀을 가진 원통형 글라스 섬유 모재를 제공하는 단계;
    가스의 유동을 방지하기 위하여 상기 중심선 홀의 제 1 단부 및 제 2 단부를 플러깅하는 단계;
    상기 모재의 제 1 단부에 결합단부를 가진 외부 핸들을 부착하는 단계;
    가스 공급원과의 접속을 위해, 결합단부와 유체수용단부를 가진 내부 핸들을 제공하는 단계;
    상기 외부 핸들의 결합단부와 내부 핸들의 결합단부를 접속시키는 단계;
    상기 모재의 중심선 홀을 가스에 노출시키는 단계;
    상기 모재를 연화시키기에 충분한 온도로 모재를 가열하는 단계; 및
    상기 모재를 광도파관 섬유로 인발함으로써 상기 모재의 중심선 홀을 밀폐하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  32. 제 31 항에 있어서, 상기 모재의 중심선 홀을 노출시키는 단계는 글라스 본체의 제 1 단부를 파괴하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  33. 제 32 항에 있어서, 상기 내부 핸들을 제공하는 단계는 외부 핸들과 내부 핸들이 서로에 대해 회전할 때 모재의 절곡된 탭에 접촉되는 파괴 탭을 내부 핸들 내부에 제공하는 단계를 포함하며, 상기 모재의 중심선 홀을 노출시키는 단계는 내부 핸들의 파괴 탭이 모재의 절곡된 탭을 파괴할 때까지 외부 핸들과 내부 핸들을 서로에 대해 회전시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  34. 제 33 항에 있어서,
    상기 모재의 중심선 홀을 노출시키는 단계에 이어서 모재의 노출된 중심선 홀과 외부 핸들에서 진공을 인출하는 단계; 및
    상기 모재의 중심선 홀과 외부 핸들을 가스로 역충진하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  35. 제 34 항에 있어서,
    상기 모재의 중심선 홀을 노출시키는 단계 이전에 글라스 본체의 중심선 홀 내부의 가스 압력이 증대되도록 글라스 본체를 충분히 가열하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  36. 제 34 항에 있어서,
    상기 모재의 중심선 홀을 노출시키는 단계 이전에 상기 내부 핸들의 유체수용단부를 둘러싼 주변공기를 가스로 넘치게 하는 단계; 및
    상기 중심선 홀을 밀폐시키는 단계 이전에 내부 핸들과 외부 핸들을 분리시키는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  37. 제 34 항에 있어서, 상기 모재의 중심선 홀과 외부 핸들을 가스로 역충진하는 단계는 건조 가스로 모재의 중심선 홀과 외부 핸들을 역충진하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  38. 제 33 항에 있어서, 상기 모재의 중심선 홀 내부의 가스압력이 증대되도록 상기 모재를 충분히 가열하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  39. 제 33 항에 있어서,
    상기 모재의 중심선 홀을 노출시키는 단계 이전에 상기 외부 핸들의 유체수용단부를 둘러싼 주변공기를 건성 가스로 넘치게 하는 단계; 및
    상기 중심선 홀을 밀폐시키는 단계 이전에 내부 핸들과 외부 핸들을 분리시키는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  40. 제 33 항에 있어서, 상기 글라스 본체의 중심선 홀을 노출시키는 단계는 건조 가스에 글라스 본체의 중심선 홀을 노출시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  41. 제 33 항에 있어서, 상기 글라스 본체의 중심선 홀을 노출시키는 단계는 건성 가스에 글라스 본체의 중심선 홀을 노출시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  42. 제 33 항에 있어서,
    상기 모재의 중심선 홀을 노출시키는 단계 이전에 내부 핸들에서 진공을 인출하는 단계; 및
    상기 내부 핸들을 건성 가스로 역충진하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  43. 제 42 항에 있어서, 상기 모재의 중심선 홀을 노출시키는 단계 이전에 글라스 본체의 중심선 홀 내부의 가스 압력이 증대되도록 모재를 충분히 가열하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  44. 제 42 항에 있어서,
    상기 모재의 중심선 홀을 노출시키는 단계 이전에 상기 외부 핸들의 유체수용단부를 둘러싼 주변공기를 가스로 넘치게 하는 단계; 및
    상기 중심선 홀을 밀폐시키는 단계 이전에 내부 핸들과 외부 핸들을 분리시키는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  45. 제 42 항에 있어서, 상기 가스로 외부 핸들을 역충진하는 단계는 상기 가스를 건조 가스로서 제공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  46. 제 42 항에 있어서, 상기 가스로 외부 핸들을 역충진하는 단계는 상기 가스를 건성 가스로서 제공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  47. 제 42 항에 있어서, 상기 가스로 외부 핸들을 역충진하는 단계는 배기 포트를 제공하는 단계; 및 상기 배기 포트로 내부 핸들의 유체수용단부를 통해 가스를 송출하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  48. 제 47 항에 있어서, 상기 배기 포트와 유체소통하는 일방향 밸브를 제공하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  49. 제 48 항에 있어서, 상기 일방향 밸브를 제공하는 단계는 유체로 충진된 버블러를 제공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  50. 제 48 항에 있어서, 상기 일방향 밸브를 제공하는 단계는 주변공기의 역류가 내부 핸들의 유체수용단부에 도달하는 것을 방지할 수 있도록 충분히 긴 튜브를 제공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  51. 제 50 항에 있어서, 상기 가스로 글라스 본체의 중심선 홀과 외부 핸들을 역충진하는 단계는 건성 가스로 글라스 본체의 중심선 홀과 외부 핸들을 역충진하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  52. 제 50 항에 있어서, 상기 글라스 섬유 모재의 중심선 홀의 양단부를 플러깅하는 단계는 최종 도파관 섬유의 감쇠가 1550nm에서 0.24dB/km 또는 그 이하가 되도록 상기 중심선 홀을 오염물로부터 보호하는 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  53. 제 52 항에 있어서, 상기 최종 광도파관 섬유의 감쇠는 1550nm에서 0.22dB/km 이하인 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  54. 제 53 항에 있어서, 상기 최종 광도파관 섬유의 감쇠는 1550nm에서 0.21dB/km 이하인 것을 특징으로 하는 광도파관 섬유 제조방법.
  55. 길이방향으로 연장된 축방향 통공을 가진 원통형 글라스 본체;
    상기 축방향 통공의 제 1 단부를 밀봉하기 위해 상기 본체의 제 1 단부에 구비된 플러그; 및
    상기 축방향 통공의 대향 단부를 밀폐시키는 절곡된 글라스 탭;을 포함하되,
    상기 탭은 방사상으로 연장된 부분과, 상기 축방향 통공을 노출시키기 위해 파괴될 수 있는 길이방향으로 연장된 팁을 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조용 모재.
  56. 제 55 항에 있어서, 상기 핸들 내부에서 탭이 구비된 상기 글라스 본체에 일체로 형성된 컵형상의 핸들을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조용 모재.
  57. 제 56 항에 있어서, 상기 컵형상의 핸들과 결합되는 단부와 방사상 내측으로 연장된 파괴 탭을 가진 원통형 도관을 더 포함하되, 상기 파괴 탭은 상기 도관과 핸들이 서로에 대해 회전할 때 당해 파괴 탭이 절곡된 글라스 탭과 접촉하여 이를 파괴할 수 있도록 하는 길이를 가진 것을 특징으로 하는 광섬유 제조용 모재.
  58. 중심선을 갖고, 글라스층으로 구성된 섬유 코어, 및
    상기 섬유 코어를 둘러싼 섬유 클래딩을 포함하되,
    상기 중심선을 둘러싼 글라스층은 분극모드 분산이 0.2psec/sqrt-km 이하가되도록 원형의 대칭성을 나타내며,
    내부에 홀을 갖고, 적어도 하나의 단부가 가스 유동을 방지하기 위해 플러깅되며, 광섬유 제조에 사용되는 중간 글라스 오브젝트를 제공하는 단계;
    상기 글라스 오브젝트의 외경을 줄일 수 있는 온도로 상기 글라스 오브젝트를 가열하는 단계;
    상기 공간부에 약 8 Torr 또는 그 이상의 압력을 가하는 단계; 및
    상기 글라스 오브젝트의 외경을 줄임으로써 상기 홀 또는 환상 공간부가 균일하고 대칭적으로 밀폐되도록 하는 단계;를 포함하는 제조방법에 따라 제조된 것을 특징으로 하는 광섬유.
  59. 제 58 항에 있어서, 상기 압력을 가하는 단계는 100 Torr 또는 그 이하의 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  60. 제 59 항에 있어서, 상기 압력을 가하는 단계는 500 Torr 또는 그 이하의 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  61. 제 60 항에 있어서, 상기 압력을 가하는 단계는 750 Torr 또는 그 이하의 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  62. 제 61 항에 있어서, 상기 압력을 가하는 단계는 760 Torr 또는 그 이하의 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  63. 제 62 항에 있어서, 상기 압력을 가하는 단계는 760 Torr 이상의 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  64. 제 58 항에 있어서, 상기 섬유는 1m의 길이방향 섬유길이에서 3회 이하의 회전을 나타내는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  65. 제 58 항에 있어서, 상기 섬유는 비회전 상태인 것을 특징으로 하는 광섬유.
  66. 제 58 항에 있어서, 상기 섬유는
    동심인 글라스층; 및
    상기 중심선으로부터 약 0.8 내지 약 0.15미크론 사이에 위치되며, 0.25미크론 이하인 방사상 두께를 나타내는 글라스층을 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  67. 제 66 항에 있어서, 상기 방사상 두께는 0.15미크론 이하인 것을 특징으로 하는 광섬유.
  68. 제 66 항에 있어서, 상기 광섬유는 0.2psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산값을 갖는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  69. 제 66 항에 있어서, 상기 광섬유는 0.1psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산값을 갖는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  70. 제 66 항에 있어서, 상기 광섬유는 0.05psec/sqrt-km 이하의 분극모드 분산값을 갖는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  71. 1550nm에서 0.24dB/km 또는 그 이하의 감쇠를 가진 섬유 코어를 포함하되,
    내부에 중심선 홀을 갖고, 각 단부가 가스 유동을 방지하기 위해 플러깅되며, 광섬유 제조에 사용되는 중간 글라스 오브젝트를 제공하는 단계;
    상기 글라스 오브젝트의 외경을 줄일 수 있는 온도로 상기 글라스 오브젝트를 가열하는 단계;
    상기 중심선 홀이 오염되는 것을 방지하면서 글라스 오브젝트의 적어도 일단을 개방하는 단계; 및
    상기 글라스 오브젝트의 외경을 줄임으로써 상기 홀 또는 환상 공간부가 균일하고 대칭적으로 밀폐되도록 하는 단계;를 포함하는 제조방법에 따라 제조된 것을 특징으로 하는 광섬유.
  72. 제 71 항에 있어서, 상기 중간 글라스 오브젝트는
    맨드릴상에 글라스 또는 글라스 수트를 적층함으로써 수트 코어 블랭크를 형성하는 단계;
    상기 중심선 홀을 형성하기 위해 맨드릴을 제거하는 단계; 및
    글라스 코어 블랭크를 형성하기 위해 상기 수트 코어 블랭크를 가열하는 단계;를 포함하는 방법에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  73. 제 72 항에 있어서, 상기 중간 글라스 오브젝트를 형성하는 방법은 글라스 코어 블랭크를 형성하기 위해 수트 코어 블랭크를 가열하는 단계 이전에 상기 수트 코어 블랭크의 중심선 홀의 양단부를 플러깅하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  74. 제 73 항에 있어서, 상기 감쇠는 1550nm에서 0.22dB/km 또는 그 이하인 것을 특징으로 하는 광섬유.
  75. 중심선을 갖고, 글라스층으로 구성된 섬유 코어, 및
    상기 섬유 코어를 둘러싼 섬유 클래딩을 포함하되,
    상기 중심선을 둘러싼 글라스층은 분극모드 분산이 0.2psec/sqrt-km 이하가 되도록 원형의 대칭성을 나타내며, 1550nm에서 0.24dB/km 또는 그 이하의 감쇠를 갖고,
    내부에 중심선 홀을 갖고, 각 단부가 가스 유동을 방지하기 위해 플러깅되며, 광섬유 제조에 사용되는 중간 글라스 오브젝트를 제공하는 단계;
    상기 글라스 오브젝트의 외경을 줄일 수 있는 온도로 상기 글라스 오브젝트를 가열하는 단계;
    상기 중심선 홀이 오염되는 것을 방지하면서 글라스 오브젝트의 적어도 일단을 개방하는 단계;
    상기 공간부에 약 8 Torr 또는 그 이상의 압력을 제공하는 단계; 및
    상기 글라스 오브젝트의 외경을 줄임으로써 상기 홀 또는 환상 공간부가 균일하고 대칭적으로 밀폐되도록 하는 단계;를 포함하는 제조방법에 따라 제조된 것을 특징으로 하는 광섬유.
  76. 제 75 항에 있어서, 상기 압력을 가하는 단계는 100 Torr 또는 그 이상의 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  77. 제 76 항에 있어서, 상기 압력을 가하는 단계는 500 Torr 또는 그 이상의 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  78. 제 77 항에 있어서, 상기 압력을 가하는 단계는 750 Torr 또는 그 이상의 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  79. 제 78 항에 있어서, 상기 압력을 가하는 단계는 760 Torr 이상의 압력을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  80. 제 79 항에 있어서, 상기 섬유는 1550nm에서 0.22dB/km 또는 그 이하의 감쇠를 나타내는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  81. 제 80 항에 있어서, 상기 섬유는 1550nm에서 0.21dB/km 또는 그 이하의 감쇠를 나타내는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  82. 제 75 항에 있어서, 상기 섬유는 1550nm에서 0.22dB/km 또는 그 이하의 감쇠를 나타내는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  83. 기판에 글라스 수트를 적층하는 단계: 상기 기판을 제거하고 상기 모재를 경화시켜 광섬유 제조에 사용하기 위한 중심선 홀을 내부에 가진 중간 글라스 오브젝트를 형성하는 단계; 및 1 Torr 이상인 중심선 홀 내부 압력의 작용으로 상기 홀을 밀폐하기에 적당한 조건하에서 상기 홀을 밀폐시키는 단계;를 포함하는 공정을 통해 광섬유 모재를 형성하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  84. 제 83 항에 있어서, 상기 중간 글라스 오브젝트는 광섬유 모재이며, 상기 방법은 상기 모재를 광섬유로 인발하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  85. 제 84 항에 있어서, 상기 홀 밀폐 단계는 모재를 광섬유로 인발하는 단계에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  86. 제 84 항에 있어서, 상기 중심선 홀의 내부 압력은 8 Torr 이상인 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  87. 제 84 항에 있어서, 상기 중심선 홀의 내부 압력은 100 Torr 이상인 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  88. 제 84 항에 있어서, 상기 중심선 홀의 내부 압력은 760 Torr 이상인 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  89. 제 83 항에 있어서, 상기 홀 밀폐 단계는 상기 중간 글라스 오브젝트를 대칭적으로 둘러싼 열원에 중간 글라스 오브젝트를 노출시키는 단계를 포함하는 공정을 통해 홀을 밀폐시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  90. 제 89 항에 있어서, 상기 홀 밀폐 단계는 원통형 로 내부에서 상기 홀을 밀폐하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  91. 제 89 항에 있어서, 상기 홀 밀폐 단계는 내부에 온도 구배를 가진 로 내부에서 상기 홀을 밀폐하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  92. 제 90 항에 있어서, 상기 온도 구배는 고온 영역과 저온 영역을 포함하고, 상기 고온 영역은 저온 영역 아래에 위치되며, 상기 중간 글라스 오브젝트를 저온 영역으로부터 고온 영역으로 이동시킴으로써 상기 홀이 밀폐되는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  93. 제 92 항에 있어서, 상기 홀 밀폐 단계는 수직으로 위치된 로를 통해 상기 중간 글라스 오브젝트를 이동시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  94. 제 83 항에 있어서, 상기 중간 글라스 오브젝트는 코어 케인인 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  95. 제 83 항에 있어서, 상기 중간 글라스 오브젝트는 글라스가 내부에 적층되는 글라스 튜브인 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  96. 제 84 항에 있어서, 상기 홀 밀폐 단계 이전에, 상기 중간 글라스 오브젝트의 적어도 일단부가 밀봉되는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
  97. 제 96 항에 있어서, 상기 홀 밀폐 단계 이전에, 상기 중간 글라스 오브젝트의 양단부가 밀봉되는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조방법.
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