KR20020011642A - 직물 인쇄 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 직물 인쇄 방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 섬유 관련 분야에서 널리 사용되는 디지털 다이렉트 시스템(digital direct system)을 개량시켜 전처리 및 후처리 공정없이 승화 전사 잉크를 사용하여 직물에 인쇄하는 방법에 관한 것으로,

스캐너나 디지털 카메라를 이용하여 컴퓨터에 데이터를 입력하여 색상이나 크기를 수정하거나 컴퓨터 프로그램을 이용하여 직접 디자인하는 텍스타일 디자인 공정(10)과, 작업 완성된 디자인 이미지를 승화 전사 잉크를 이용하여 전사지(B)에 이미지 출력하는 실사 출력 공정(31)과, 이미지가 출력된 전사지(B)를 원단(C) 위에 올려 놓은 뒤 이동하면서 승화 전사하는 전사 공정(32)를 포함하여 구성되며,

시간 및 비용을 절감할 수 있으며 승화 전사 잉크를 사용하므로 탈색이나 변색이 없어 제품의 품질이 뛰어난 효과가 있다.

Description

직물 인쇄 방법 {TEXTILE PRINTING METHOD}

본 발명은 직물 인쇄 방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 섬유 관련 분야에서 널리 사용되는 디지털 다이렉트 시스템(digital direct system)을 개량시켜 전처리 및 후처리 공정없이 승화 전사 잉크를 사용하여 직물에 인쇄하는 방법에 관한 것이다.

종래의 직물 인쇄 방법은 도 1a의 날염에 의한 방법과 도 1b의 디지털 다이렉트 시스템에 의한 방법이 있었다.

날염에 의한 방법은 텍스타일 디자인(10)을 하고 나서 완성(100)하기 까지, 필름 출력 공정(11), 제판 공정(12), 동판 제작 공정(13), 염색(동판 인쇄) 공정(14), 건조 공정(15)과 같은 여러 공정을 거치게 되어 많은 시간과 비용이 소요되며, 동판을 보관해야할 필요성이 있었다,

이러한 단점을 보완하기 위한 것이 디지털 다이렉트 시스템에 의한 인쇄 방법이다.

상기 디지털 다이렉트 시스템(digital direct system)은 섬유 관련 분야에서 널리 사용되는 것으로 디자인부터 최종 출력 까지의 작업 과정이 모두 컴퓨터를 이용하여 전산화할 수 있어 작업 방식의 표준화와 간소화가 가능하며, 데이터의 보관 및 이동이 용이한 장점이 있다.

이러한 디지털 다이렉트 시스템의 장점들이 종래 작업 방식의 단점을 해결하고자 개발 연구중에 있으나 그 성과에 있어서는 미미한 실정이다.

예를 들어 도 1b에서 실사 출력(22)을 하기 전과 후에 전처리 공정(21)과 후처리 공정(23)을 거쳐야 하였다.

즉 종래 디지털 다이렉트 시스템은 프린터에 원단을 직접 걸어 놓고 잉크를 분사하는 방법으로 인쇄를 하는 데, 이때 잉크가 번지게 된다.

이러한 현상은 일반 사무용 프린터를 사용할 경우에 잉크젯 전용지를 사용하지 않고 일반 용지를 사용하는 경우에 나타나는 잉크 번짐 현상과 같다.

전처리 공정(21)은 이러한 잉크 번짐 현상을 해결하기 위한 공정으로 보통은 두가지 처리를 필수적으로 해야 되는 바, 풀처리를 하거나 합지하여 원단을 프린터에 걸어서 작업할 때 구겨지거나 처지지 않도록 하고, 둘째 원단 표면을 특수 코팅하여 잉크가 번지지 않도록 함이 그것이다.

후처리 공정(23)은 상기 전처리 공정(21)에서 생긴 문제를 해결하기 위한 것으로 세척과 건조가 후처리 공정(23)에서 행해지며 필요에 따라 섬유 유연제를 사용하기도 한다.

또한 일반 반응성 염료를 사용하여 인쇄하는 것에 의해 쉽게 탈색이나 변색이 되었다.

이와 같이 종래 디지털 다이렉트 시스템에 의한 인쇄 방법이 종래 날염에 의한 인쇄 방법을 많이 개선하였지만 전처리 공정(21)과 후처리 공정(23)이 필요한 문제점이 있었고 이에 의해 시간과 비용이 불필요하게 소요되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 컴퓨터를 이용하여 완성된 텍스타일 디자인을 승화 전사 잉크로 출력한 다음 원단위에 놓은 뒤승화 전사하는 것에 의해 전처리 및 후처리 공정이 필요없어 시간 및 비용을 절감할 수 있으며 승화 전사 잉크를 사용하므로 탈색이나 변색이 없어 제품의 품질이 뛰어난 직물 인쇄 방법을 제공하는데 그 목적이 있는 것이다.

상술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 스캐너나 디지털 카메라를 이용하여 컴퓨터에 데이터를 입력하여 색상이나 크기를 수정하거나 컴퓨터 프로그램을 이용하여 직접 디자인하는 텍스타일 디자인 공정과, 작업 완성된 디자인 이미지를 승화 전사 잉크를 이용하여 전사지에 이미지를 출력하는 실사 출력 공정과, 이미지가 출력된 전사지를 원단 위에 겹쳐 놓은 뒤 이동하면서 승화 전사하는 전사 공정를 포함하는 직물 인쇄 방법을 제공하고자 한다.

도 1a, 도 1b는 종래 직물 인쇄 방법에 따른 공정도,

도 2는 본 발명에 따른 인쇄 작업 공정도,

도 3은 본 발명에 따른 승화 전사 방법의 예시도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10 : 텍스타일 디자인 11 : 필름 출력

12 : 제판 13 : 동판 제작

14 : 염색 15 : 건조

21 : 전처리 22 : 실사 출력

23 : 후처리 31 : 실사 출력

32 : 전사 100 : 완성

A : 백상지 B : 전사지

C : 원단 D : 걸이구

E : 입구 M : 전사기

R : 롤러.

이하 본 발명을 첨부된 도면 도 2 내지 도 3을 참고로 하여 설명하면 다음과 같다.

도 2는 본 발명에 따른 인쇄 작업 공정도이고, 도 3은 본 발명에 따른 승화 전사 방법의 예시도이다.

먼저 본 발명의 기본적인 구성을 살펴보면, 스캐너나 디지털 카메라를 이용하여 컴퓨터에 데이터를 입력하여 색상이나 크기를 수정하거나 컴퓨터 프로그램을 이용하여 직접 디자인하는 텍스타일 디자인 공정(10)과,

작업 완성된 디자인 이미지를 승화 전사 잉크를 이용하여 전사지(B)에 이미지 출력하는 실사 출력 공정(31)과,

이미지가 출력된 전사지(B)를 원단(C) 위에 겹쳐 놓은 뒤 이동하면서 승화전사하는 전사 공정(32)를 포함한다.

이하 본 발명을 좀 더 상세히 설명하면, 먼저 텍스타일 디자인 공정(10)은 디자인된 제품, 샘플, 또는 고객이 원하는 특별한 디자인이 있는 경우에는 스캐너나 디지털 카메라를 이용하여 컴퓨터에 데이터를 입력하여 색상이나 크기를 수정하고, 디자인된 제품, 샘플, 또는 고객이 원하는 특별한 디자인이 없는 경우에는 프로그램에서 직접 디자인하여 수정, 합성등의 과정을 거쳐 색상 및 크기를 결정하는 공정이다.

상기 텍스타일 디자인 공정(10)에서 머리속에서 상상했던 아이디어를 현실로 표현할 수 있다.

실사 출력 공정(31)은 작업 완성된 디자인 이미지를 승화 전사 잉크와 전사지(B)를 사용하는 실사 출력기로 전송하여 이미지를 전사지(B)에 출력하는 공정이다.

이때 사용되는 잉크로는 분산 염료, 반응성 염료, 산화 염료와 같은 여러 종류의 잉크가 있는 데 본 발명에 사용되는 잉크는 분산 염료 계열의 승화 전사 잉크이다.

상기 염료는 침전 현상이 거의 없어야 하며 발색, 탈색등을 염두해서 선택 사용하여야 한다.

상기 전사지(B)에 출력할 때 원하는 이미지를 전사지(B)에 반대로(거울보기로) 출력시킨다.

이미지가 출력된 전사지(B)를 원단(C) 위에 겹쳐 놓은 뒤 전사기(M)에 넣고이동하면서 승화 전사하는 전사 공정(32)을 거쳐 인쇄 작업이 완성된다.

출력된 전사지(B)의 이미지를 원단(C)에 열을 가해서 찍는 행위를 전사라고 하며 그 방법은 다음과 같다.

전사지(B)에 거울보기로 출력된 이미지 상부에 원단(C)을 올려 놓고 열을 가하면, 이미지가 원단(C)과 합쳐질 때 열에 의해 전사지(B)에 이미지 출력을 위해 묻은 승화 전사 잉크가 원단(C)쪽으로 승화되어 원단(C)에 이미지가 찍힌다.

이때 전사지(B)에 프린팅 되어 있는 승화 전사 잉크는 원단(C)에 전사되면서 색상이 좀 더 선명해지며 뚜렷해진다.

도 3에서 A, B, C는 전사를 시킬 물건으로서, A는 백상지, B는 출력된 전사지, C는 승화 전사를 시킬 대상물로 원단이다.

여기에서 C를 원단으로 표현하였으나 가죽과 같이 승화 전사를 시킬 대상물을 포함함은 물론이고, 백상지(A)는 오염을 방지하기 위하여 사용되는 종이이다.

각각의 걸이구(D)에 감겨진 백상지(A), 전사지(B), 원단(C)은 롤러(R)의 안내와 회전에 따라 이동하면서 전사지(B)와 원단(C), 백상지(A) 순으로 서로 겹쳐져 입구(E)에 안내되고, 이때 열에 의해 전사지(B)와 원단(C) 사이에는 전사지(B)에 출력된 승화 전사 잉크가 원단(C)에 승화되어 원단(C)에 전사지(B)에 출력된 이미지가 바르게 찍히게 된다.

전사할 때 이동 속도와 열이 배우 중요한 바, 이때 온도는 140-250℃가 바람직하고, 이동 속도는 1cm/sec-1m/sec가 바람직하다.

전사한 후에는 겹쳐진 각각의 백상지(A), 전사지(B), 원단(C)을 걸이구(D)에다시 감아 분리시키면 작업이 완료된다.

이상와 같이 본 발명에 공정에는 원단(C)에 프린팅을 하기 위해 풀처리를 하거나 풀처리를 한 후 종이를 붙여 합지하는 전처리 공정(21)이나 세척과 건조의 후처리 공정(23)이 필요없어 편리한 것이다.

또한 승화 전사에 의해 원단(C)의 이미지 색상이 선명하고 뚜렷하며 쉽게 탈색이나 변색이 되지 않는다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명은 컴퓨터를 이용하여 완성된 텍스타일 디자인을 승화 전사 잉크로 출력한 다음 원단위에 놓은 뒤승화 전사하는 것에 의해 전처리 및 후처리 공정이 필요없어 시간 및 비용을 절감할 수 있으며 승화 전사 잉크를 사용하므로 탈색이나 변색이 없어 제품의 품질이 뛰어난 유용한 발명인 것이다.

Claims (3)

1. 스캐너나 디지털 카메라를 이용하여 컴퓨터에 데이터를 입력하여 색상이나 크기를 수정하거나 컴퓨터 프로그램을 이용하여 직접 디자인하는 텍스타일 디자인 공정(10)과,

   작업 완성된 디자인 이미지를 승화 전사 잉크를 이용하여 전사지(B)에 이미지 출력하는 실사 출력 공정(31)과,

   이미지가 출력된 전사지(B)를 원단(C) 위에 겹쳐 놓은 뒤 이동하면서 승화 전사하는 전사 공정(32)를 포함하는 직물 인쇄 방법.
2. 청구항 1에 있어서, 상기 잉크는 분산 염료 계열의 승화 전사 잉크인 것을 특징으로 하는 직물 인쇄 방법.
3. 청구항 1에 있어서, 상기 전사 공정(32)에서의 온도는 140-250℃이고, 이동 속도는 1cm/sec-1m/sec임을 특징으로 하는 직물 인쇄 방법.