KR20020003696A - 금형기구의 이송 및 자동 제어방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 비닐백 또는 필름 등과 같은 가공제품에 펀칭 프레스 또는 마크 표시를 위한 금형기구를 이용하여 펀칭 또는 표시를 수행함에 있어, 여러 렬(줄)로 이송되는 가공제품의 현 위치 및 후 가공위치(펀칭 또는 마크표시 등을 위한 위치)를 횡 방향으로 센싱 하여 제어 시스템에 엔코딩 신호를 전송하고, 이 엔코딩 신호를 받아 하나의 금형기구를 제어하여 횡 방향으로 이송 및 정지를 반복하면서 다수의 렬로 이송 정지된 가공제품에 후 가공 처리를 수행하도록 하는 금형기구의 이송 및 자동 제어방법에 관한 것이다.

이와같은 본 발명은 금형기구의 위치 셋팅 조작 시간이 단축되어 시스템 조작이 수월하고, 하나의 금형기구를 이용하여 다수 렬로 이송되어온 가공제품 각각을 후가공 처리하므로 단위 기계당 설비비용의 절감은 물론 생산성 향상을 도모하고, 가공제품의 현위치 및 가공위치를 센싱하여 금형기구의 작동이 이루어지게 하므로 작동오차를 현격히 줄일 수 있어 기계의 신뢰성을 크게 향상시킨다.

Description

금형기구의 이송 및 자동 제어방법 {Remove and Automatic Control Method of Metal Mold Mechanism}

본 발명은 금형기구의 이송 및 자동 제어방법에 관한 것이다.

일반적으로 전자부품 또는 산업용 물품 등을 담는 비닐 백 또는 인쇄된 일정크기의 필름 등과 같은 가공제품은 도 5에 도시한 바와 같이, 소재(10)를 압출기에 의해 일정한 폭으로 연속 압출하고, 안내 로울러(20), 히트 실링(30) 및 커터기(40), 피딩기(50) 등으로 구성된 사이드 실링 머신(A)에 의해 압출된 소재의 양 사이드를 히트 실링 및 커터기로 히트 실링 및 일정길이 만큼 절단하여 이송벨트로 이송시켜 금형 처리부(B)에 일정량을 모아 정지시킨 다음 고정된 위치에 설치된 금형기구(100)에 의해 가공제품(200)의 임의위치를 펀칭 하거나 표시하는 작업을 하고, 후 가공된 제품을 정렬함(60)에 이송 정렬시키는 공정을 통해 제품을 완성하고 있다.

이와 같은 금형기구(100)에 의한 후 가공작업은 작업자가 이송하는 소재(10)를 안내 로울러(20)에 2렬(줄) 또는 1렬(줄)로 안내 시켜 가공제품(200)의 이송통로를 정하여 두고, 이들 이송되는 가공제품(200)의 위치에 맞게 펀칭 프레스 등과 같은 유압식 또는 에어식 또는 모터식 금형기구(100)를 고정 설치하여 펀칭 또는 표시등과 같은 후 가공을 실시하고 있기 때문에 이들 금형기구(100) 조작설치 시 작업자의 숙련된 조작이 필요하고 이에 따라 조작 셋팅 시간이 길뿐 아니라 조작에 어려움이 있어 생산성이 크게 저하되고, 수 작업에 의해 금형기구(100)의 위치를설정해야 하므로 가공의 오차가 많이 발생되어 기계의 신뢰성이 저하되며, 특히 이송되어오는 가공제품(200)의 렬이 변경될 경우 예컨데, 2렬에서 1렬로 또는 1렬에서 3렬로 이송되오는 가공제품(200)에 대응하여 금형기구(100)의 위치를 변경하여야 하나, 기계 구조상 기계의 크기를 변경시킬 수 없어 불가능하고, 이들 금형기구 (100)가 유압이나 기타 수단에 의해 설치되어 있어 그 해체 및 결합이 수월하지 못해 이에 드는 설치비용의 과다로 인해 경제적이지 못하다.

본 발명은 이송되는 가공제품의 렬(줄)수에 관계없이 후가공이 수월하고도 정확하게 이루어지게 하고, 금형기구의 셋팅 시간의 단축, 단위 기계당 설비비용의 절감, 기계의 오차범위 축소 및 제품의 생산성을 크게 향상시킴을 목적으로 한다.

본 발명은 하나의 금형기구를 횡 방향으로 이동 및 정지를 반복하게 하면서 이송되어온 가공제품을 금형기구에 의해 펀칭 또는 표시하게 하는 것을 기술적 과제로 삼는다.

또한, 본 발명은 이송되는 가공제품의 크기나 렬수에 관계없이 가공제품의 후가공 위치(비닐 백의 손잡이를 위한 펀칭 또는 표시하기 위한 위치)를 인식하여 금형기구를 제어하도록 함을 기술적 과제로 삼는다.

이를 위하여 본 발명은 이송되어온 여러 렬의 가공제품을 일정량 적층 하고 일시 정지시키는 것에 있어서, 일시 정지된 가공제품의 위치 및 가공부위를 이송 안내 횡 나사봉을 따라 이동하는 광센서로 각각 검출하여 엔코더로 엔코딩 처리하고, 센싱된 가공제품을 금형기구 측으로 이송시킴과 동시에 광센서를 원위치 하는 단계와, 엔코딩된 검출신호를 제어 시스템에 전송하여 연산 처리한 다음 이의 제어신호에 의해 이송 안내 횡 나사봉에 설치된 하나의 금형기구를 이송 및 정지시킴을 반복시켜 금형기구의 작동에 의해 이송되어온 가공제품의 가공부위를 후가공 하는 단계로 이루어짐을 특징으로 한다.

도 1은 본 발명의 작업공정 일부 사시도

도 2는 본 발명의 요부 측면도

도 3은 본 발명의 다른 실시예를 보인 측면도

도 4는 본 발명의 또 다른 실시예를 보인 측면도

도 5는 본 발명이 적용된 비닐 백 제조기의 전체 측면도

< 도면의 주요부분에 대한 부호 설명 >

10 : 소재 20 : 안내 로울러

40 : 커터기 A : 사이드 실링 머신

B : 금형 처리부 C : 정렬 및 이송수단

100 : 금형기구 140 : 이송안내 횡 나사봉

200 : 가공제품 300 : 가공제품 위치 인식 감지수단

310 : 모터 340 : 이송안내 횡 나사봉

350 : 광 센서

본 발명은 가공된 비닐 백(70)을 대상으로 하여 손잡이를 위한 펀칭가공의 실시예를 통해 설명하고자 한다. 도 5는 본 발명을 적용한 비닐 백 제조기로서 일반적인 구성의 동일 부분은 동일 부호를 사용한다.

소재(10)를 압출기에 의해 일정한 폭으로 연속 압출하고, 안내 로울러(20), 히트 실링(30) 및 커터기(40), 피딩기(50) 등으로 구성된 사이드 실링 머신(A)에 의해 압출된 다수 렬의 소재 각각의 양 사이드를 히트 실링 및 커터기로 히트 실링 및 일정길이 만큼 절단한 각 렬의 가공제품(200)을 정렬 및 이송수단(C)을 통해 일정수량 각각 정렬하고 이송수단에 의해 금형 처리부(B)의 콘베어 벨트(80)로 이송시키되, 후술하는 가공제품 위치 인식 감지수단(300) 및 금형기구(100)각각의 하방에 상기 가공제품(200)을 일시 정지되게 미 도시한 제어 시스템에서 제어처리 한다. 상기 가공제품 위치 인식 감지수단(300)은 모터(310)의 축에 설치한 소기어 (320)에 맞물린 대기어(330)에 설치한 이송 안내 횡 나사봉(340)에 광 센서(350)를 설치하고, 모터(310)의 반대편에 미 도시한 엔코더가 설치되며, 횡 나사봉(340)의끝단은 베어링 하우징에 끼워 구성된 것으로, 가공제품 인식 감지수단(300)의 광 센서(350)하방에 가공제품(200)이 도 1과 같이 위치하여 정지하였을 때 모터(310)의 구동에 의해 횡 나사봉(340)이 회전되어 광 센서(350)가 이동되며, 광 센서 (350)의 안전한 이동을 위해 후미 쪽에 횡 안내봉(360)이 설치된다. 그리고, 이동하는 광 센서(350)는 광 센서(350) 하방에 적층된 각 렬의 가공제품(200)의 폭, 가공제품과 가공제품과의 거리, 가공제품 각각의 가공부위 등을 검출하여 모터(310)의 반대편에 설치된 미 도시의 엔코더에 의해 엔코딩 처리하여 미도시한 제어 시스템에 전송하여 연산처리 함으로써, 이송 안내 횡 나사봉(340)에 설치된 하나의 금형기구(100)의 이송 및 작동을 제어하게 된다. 상기 이동된 광 센서(350)는 다수 렬의 가공제품(200)을 스캐닝 한 후 에는 제어 시스템에 의해 반대로 이동하면서 원위치 된다.

그리고, 금형 처리부(B)는 모터(110)의 축에 설치한 소기어(120)에 맞물린 대기어(130)에 설치한 이송 안내 횡 나사봉(140)에 금형기구(100)를 설치하고, 횡 나사봉(140)의 끝단은 베어링 하우징에 끼우며, 후미에 횡 안내봉(150)이 설치된다. 이와 같이 설치된 하나의 금형기구(100)는 제어 시스템으로부터 전송 되어온 광 센서(350)로부터의 연산 처리된 제어신호에 의해 이송되어온 가공제품(200)의 가공부위에 이동되어 정지하고 펀칭 등 동작을 수행한 다음, 다시 다음 렬의 가공제품(200)으로 이동되어 펀칭 등 작업을 반복 수행하고, 이후에 원위치 하여 다음 금형작업을 수행한다. 이와 같이 금형기구(100)에 의해 후 가공된 비닐 백(70)은 그리퍼(400)로 집어 이송시킨 다음 배출한다. 상기에서, 금형기구(100)의 작동 시에는 가공제품(200)을 후 가공할 수 있는 받침판이 금형기구(100)하방에 설치된다.

이와 같이 본 발명은 일시 정지된 가공제품(200)의 위치 및 가공부위를 이송 안내 횡 나사봉(340)을 따라 이동하는 광센서(350)로 각각 검출하여 엔코더로 엔코딩 처리하고, 센싱된 가공제품(200)을 금형기구(100) 측으로 이송시킴과 동시에 광 센서(350)를 원위치 하는 단계와, 엔코딩된 검출신호를 제어 시스템에 전송하여 연산 처리한 다음 이의 제어신호에 의해 이송 안내 횡 나사봉(140)에 설치된 하나의 금형기구(100)를 이송 및 정지시킴을 반복시켜 이송되어온 가공제품(200)의 가공부위를 금형기구(100)의 작동에 의해 펀칭 등 후가공 하는 단계를 반복적으로 수행하여 자동적으로 가공제품의 후 가공이 이루어진다.

상기 실시예에 있어서는 가공제품을 비닐 백(70)으로 하여 설명하고 있으나, 도 3과 같이, 필름(80)의 표면에 표시를 하거나, 또는 도 4와 같이 얇은 전자제품 (90)에 핀 등을 꼽는 다는지 하는 산업용 기계에도 적용 가능하다.

이와 같은 본 발명은 이송되어오는 여러 렬의 가공제품(200)이 이송되어 오더라도 이들 각각 가공제품의 위치 및 가공부위를 가공제품 위치 인식 감지수단 (300)에 의해 검출하여 금형기구(100)를 제어하게 되므로 하나의 금형기구(100)로서 후 가공 처리가 가능하게 된다. 즉, 2렬의 가공제품을 이송시키다가 3렬의 가공제품을 이송시키거나, 2렬의 제품을 1렬의 제품으로 이송시키더라도 광 센서(350)에 의해 이들 제품 각각의 위치 및 가공 부위를 검출하여 인식하고 이에 대응하여 금형기구(100)의 금형부가 각각의 가공제품의 가공부위에 이동되어 정지한 상태에서 펀칭 등 동작이 이루어지게 되므로 이동하는 금형기구는 하나로서 충분하며, 광센서에 의해 인식된 신호에 의해 동작되는 금형기구(100)의 동작은 그 오차범위를 최소화 시킴은 물론 유압식, 에어식, 모터식에 의한 금형기구(100)의 셋팅작업은 별도의 숙련이 필요 없이 수행 가능하여 기계의 조작에 편리성이 제공된다.

본 발명은 비닐백 또는 필름 등과 같은 가공제품에 펀칭 프레스 또는 마크 표시를 위한 금형기구를 이용하여 펀칭 또는 표시를 수행함에 있어, 이송되는 가공제품의 현위치 및 후 가공위치를 횡 방향으로 센싱 하여 제어 시스템에 엔코딩 신호를 전송하고, 이 엔코딩 신호를 받아 하나의 금형기구를 제어하여 횡 방향으로 이송 및 정지를 반복하면서 다수의 렬로 이송 정지된 가공제품에 후가공 처리를 수행하도록 하는 금형기구의 이송 및 제어방법을 제공하는 것으로, 안내 로울러에 서로 다른 폭을 가진 소재를 권취 하여 이송시키면서 가공한 가공제품이 다수의 렬 또는 1렬로 이송되어 가공제품 인식위치에 위치하더라도 이들 각각의 펀칭 등과 같은 후가공 위치를 인식하여 금형기구의 이송 및 펀칭 등 작업을 제어하게 되어 금형기구의 셋팅작업이 수월하고, 하나의 금형기구를 통해 여려 렬의 가공제품의 후가공이 이루어져 단위 기계당 설비비용의 절감은 물론 좁은 공간 즉, 비닐 백 가공공장과 같은 협소한 공장 등에 적합하고, 각 가공제품의 위치를 가공한 상태에서 후가공이 이루어져 제품 가공의 정확도가 높아져 기계의 신뢰성이 크게 향상되는 효과를 가진다.

Claims (1)

1. 금형 처리부(B)에 일정량을 모아 정지시킨 여러 렬의 가공제품(200)을 후가공하는 것에 있어서, 일시 정지된 가공제품(200)의 위치 및 가공부위를 이송 안내 횡 나사봉(340)을 따라 이동하는 광 센서(350)로 각각 검출하여 엔코더로 엔코딩 처리하고, 센싱된 가공제품(200)을 금형기구(100) 측으로 이송시킴과 동시에 광 센서를 원위치 하는 단계와, 엔코딩된 검출신호를 제어 시스템에 전송하여 연산 처리한 다음 이의 제어신호에 의해 이송 안내 횡 나사봉(140)에 설치된 하나의 금형기구(100)를 이동 및 정지시킴을 반복시켜 이송되고 정지된 가공제품(200)의 가공부위를 금형기구(100)의 동작에 의해 후가공 하는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 금형기구의 이송 및 자동 제어방법.