KR20010107342A

KR20010107342A - 야광 또는 형광물질 무늬의 전사 및 도포방법

Info

Publication number: KR20010107342A
Application number: KR1020000028783A
Authority: KR
Inventors: 백정현
Original assignee: 백정현
Priority date: 2000-05-26
Filing date: 2000-05-26
Publication date: 2001-12-07

Abstract

본 발명은 야광 및 형광물질의 무늬를 원단에 전사 및 도포시키는 방법에 관한 것으로, 보다 자세하게는 야광 또는 형광물질, 안료, 폴리우레탄합성수지, 희석제, 가교제 등이 알맞게 조성된 혼합조성용액을 이용하여 전사(轉寫) 및 도포방식 등을 통해 원단에 무늬를 전사 및 도포하는 것으로서, 이에 따른 구성을 보면, 야광 또는 형광물질 23∼27%, 색안료 23∼27%, 폴리우레탄합성수지 23∼27%, 희석제 22.95∼26.95%, 가교제 0.05% 등의 용액들을 상호 혼합조성시키는 제 1 공정과; 상기 제 1 공정에서 상호 혼합조성된 용액을 높이가 고정된 무늬도포로울러 하단에 위치한 혼합용액통속에 주입하여 상기 무늬도포로울러가 상기 혼합용액통에 담겨있는 혼합조성용액에 약 2/5 정도 잠기도록 하는 제 2 공정과; 상기 제 2 공정에 의해 혼합조성용액속에 잠겨있는 무늬도포로울러와 대응되면서 높이를 조절할 수 있는 실리콘고무로울러를 0.2∼0.3kg/㎠의 압력으로 상기 무늬도포로울러와 상기 실리콘고무로울러를 서로 호접되어 상호 회전되도록 하는 제 3 공정과; 상기 제 3공정에 의해 상호 회전하고 있는 무늬도포로울러와 실리콘고무로울러 사이로 투명폴리프로필렌 필름을 공급시켜 상기 무늬도포로울러의 회전에 의해 상기 필름의 이형면에 무늬가 도포되도록 하는 제 4 공정과; 상기 제 4 공정을 거쳐 무늬가 도포된 투명 폴리프로필렌 필름이 100∼150℃의 온도로 유지되는 일정길이의 석영관히터를 통과하면서 상기 필름의 무늬도포부를 건조시키는 제 5 공정과; 상기 제 5 공정을 거쳐 건조된 상기 필름의 무늬도포부와 원단로울러에서 공급되는 원단이 상호 겹쳐져서 2∼3kg/㎠의 압력에 의해 호접되어 회전하는 히터내장로울러와 고무로울러의 사이를 통과 가압되면서 180∼200℃ 온도의 히터내장로울러에 의해 상기 필림의 무늬코팅부가 원단에 전사됨과 동시에 원단과 필림이 맞붙은 상태로 완제품로울러에 감기는 제 6 공정으로 구성된다.

그러므로, 야간보행시 전사 및 도포된 무늬모양의 야광에 의해 운전자가 보행자의 움직임을 쉽게 파악할 수 있어 불의의 교통안전사고를 방지할 수 있으며, 원단에 전사처리된 무늬색상이 주간의 경우 원 무늬색상 그대로 볼 수 있으면서, 야간의 경우 야광상태의 무늬를 볼 수 있는 탁월한 효과가 있다.

Description

야광 또는 형광물질 무늬의 전사 및 도포방법{method for transcription and printing of noctilucence or fluorescent substance a design}

본 발명은 야광 및 형광물질의 무늬를 원단에 전사 및 도포시키는 방법에 관한 것으로, 보다 자세하게는 야광 또는 형광물질, 안료, 폴리우레탄합성수지, 희석제, 가교제 등이 알맞게 조성된 혼합조성용액을 이용하여 전사(轉寫) 및 도포방식 등을 통해 원단에 무늬를 전사 및 도포하는 것으로서, 야간보행시 전사 및 도포된무늬모양의 야광에 의해 운전자가 보행자의 움직임을 쉽게 파악할 수 있어 불의의 교통안전사고를 방지할 수 있으며, 원단류에 전사처리된 무늬색상이 주간의 경우 원무늬색상 그대로 볼 수 있으면서, 야간의 경우 야광상태의 무늬를 볼 수 있도록 한 야광 및 형광물질 무늬의 코팅방법에 관한 것이다.

일반적으로 종래의 경우, 전사방식 등을 이용하여 의류 및 니트류 그리고 직물지 등에 인쇄를 하였는데, 이에 따른 국내등록특허공보 등록번호 139385호의 기술내용을 살펴보면, 이형제층(24)이 도포된 종이기재(22)상에 색상잉크인쇄층(18)을 인쇄하고 이에 발포체층(26)과 감열접착제층(30)을 차례로 인쇄하여 장식무늬(10)을 얻고 이를 피전사체(28)에 전사하는 방법에 있어서, 발포체층(26)의 인쇄전에 장식무늬(10)를 구성하는 색상잉크인쇄층(18)의 둘레에 자외선변색안료 및 축광안료가 혼합된 변색 및 축광잉크로 조성되는 윤곽층(20)을 인쇄하여 전사대지(12)에 장식무늬(10)를 가열가압으로 전사시 장식무늬(10)의 윤곽을 강조표현토록 한 전사방법으로서, 이는 이형제층(24)이 도포된 종이기재(22)상에 상기 색상잉크인쇄층(18)의 잉크색상이 그대로 표현 인쇄되도록 하는 종래기술을 사용하면서, 윤곽층(20)에 자외선변색안료에 축광잉크를 혼합한 용액을 도포하여 상기 색상잉크인쇄층(18)의 둘레에 인쇄시켰기 때문에, 상기 색상잉크인쇄층의 잉크색상은 그대로 표현되면서, 상기 윤곽층에 도포되어 인쇄된 변색안료 및 축광잉크의 혼합용액에 의해 광량이 많은 실외에서는 윤곽층이 다른 짙은색상으로 변색되고, 또한 야간에는 상기 윤곽층을 구성하는 축광잉크에 의해 야광을 띄게 되어 식별이 좋기는 하지만, 이는 상기의 의류용 변색 및 야광장식무늬의 전사방식은 종래의 전사방식기술을 사용하는 것을 전제로 하면서, 상기 윤곽층에 변색안료 및 축광잉크의 혼합된 용액을 도포시켜 상기 색상잉크인쇄층(18)의 둘레에 윤곽층(20)을 인쇄한 다음 발포체층(26)과 감열접착제층(30)을 차례로 인쇄하여 장식무늬(10)을 얻고 이를 피전사체(28)에 전사하는 방법으로 상기 전사방법의 과정이 매우 복잡하면서도, 다공정의 도포 및 인쇄공정을 거쳐 형성시킨 종이기재를 피전사체에 전사하기 때문에, 이에 따른 피전사체의 전사에 드는 제조시간 및 제조공정이 길어지는 단점과 함께, 제조단가가 높아지며, 더욱이 대량생산에 필요한 연속공정이 이루어지지 않으면서, 하나의 피전사체에 한번의 전사만을 할 수 있는 단점이 있으며, 또 다른 피전사체에 전사를 할 경우 상기와 같은 종이기재의 도포 및 인쇄공정을 거쳐 형성시킨 종이기재를 상기 피전사체에 전사를 해야 하는 단공정 전사방식의 번거로운 커다란 단점이 있다.

더욱이, 상기의 단공정방식의 전사방식을 연속공정으로 할 경우 도포 및 인쇄공정에 해당하는 기계 또는 프레스 등을 순차적으로 배치시키고 이에 원단에 전사를 할 경우 상기 기계나 프레스의 길이에 맞게 원단이 진행하도록 하는 컨트롤러까지 배치된 종합적인 대형화 자동화설비가 있어야 하기 때문에 이에 따른 시설비가 매우 많이 든다는 단점과 함께, 중소기업 등에서는 고가의 시설비 때문에 상기 천에 연속적인 전사공정을 시행조차 할 수 없는 커다란 단점이 있다.

또한, 직물지에 야광 또는 축광물질을 첨착시키는 방법의 또 다른 전사방식인 종래의 기술내용을 살펴보면, 야광 또는 축광물질 및 안료 또는 염료와 구연산모노머이소푸로필, 테트라아미노디페닐메탄, 디살칠리텐-1, 2-푸로피렌디아민 중에서 선택된 하나 이상의 산화제를 혼합하여 균질화시킨 균질물을 폴리에치렌수지 또는 에치렌 초산비닐공중합체수지(EVA) 또는 이들 혼합수지를 유기용제에 용해시킨 용액에 첨가한 축광조성물(잉크조성물)로서 이형처리된 시트의 이형면에 스크린 인쇄하여 용제를 건조시킨 다음 스크린 인쇄된 면을 천위에 접합시켜 온도 130-150로 유지시킨 열프레스에 의해 7∼10초간 가압하여 전사한 방법으로서, 이는 야광 또는 축광물질, 산화방지제 등이 폴리에치렌수지 및 에치렌초산비닐공중합체수지와 같은 열가소성 합성수지의 피막층내에 존재하므로 인해 감촉이 부드럽고 유연하여 직물과 이질감이 없고, 또한 접착력이 우수하여 직물에 견고하게 결착되어지며, 아울러 상기 피막층내에 존재해 있는 야광 또는 축광물질이 산화방지제에 의해 산소와 접촉이 차단되어 산화에 의한 분해 열화를 방지하여 발광기능을 장기간 보존하면서, 세탁시에도 상기 피막층에 의해 물의 침투가 방지되어 야광 및 축광물질의 색상 및 기능이 잘 보존되기는 하지만, 상기 구성을 볼 때 이형처리된 시트의 이형면에 스크린 인쇄하여 용제를 건조시키는 공정을 거친 다음 스크린 인쇄된 면을 천위에 접합시켜서 온도 130∼150로 유지시킨 열프레스에 이동시켜 상기 열프레스에 의해 7∼10초간 가압하여 전사하기 때문에, 천에 전사되는 상태가 매우 얇게 전사되면서, 상기 국내등록특허공보 등록번호 139385호 전사방법의 단점과 마찬가지로 전사에 드는 제조시간 및 제조공정이 길어지는 단점과 함께, 제조단가가 높아지면서 전사작업 효율이 떨어지며, 더욱이 대량생산에 필요한 연속공정이 이루어지지 않으면서, 하나의 천위에 한번의 전사만을 할 수 있는 단점과 함께, 또 다른 천에 전사를 할 경우 상기와 같은 이형면에 스크린 인쇄된 시트를 가지고 상기 천에 접합시켜상기 열프레스로 가압하여 전사를 하여야 하는 단공정 전사방식의 번거로운 커다란 단점이 있다.

더욱이, 상기의 단공정방식의 전사방식을 연속공정으로 할 경우 시트에 스크린 인쇄를 하는 기계와 상기 스크린 인쇄된 시트를 원단과 접합하고 이를 가압할 수 있는 열프레스 등을 순차적으로 배치시키고 이에 원단에 전사를 할 경우 상기 열프레스의 길이에 맞게 원단과 시트가 진행하도록 하는 컨트롤러까지 배치된 종합적인 대형화 자동화설비가 있어야 하기 때문에 이에 따른 시설비가 매우 많이 든다는 단점과 함께, 중소기업 등에서는 고가의 시설비 때문에 상기 천에 연속적인 전사공정을 시행조차 할 수 없는 커다란 단점이 있다.

상기와 같은 종래의 제반 문제점을 해결하기 위해 안출된 본 발명은, 야간보행시 전사 및 도포된 무늬모양의 야광효과에 의해 운전자가 보행자의 움직임을 쉽게 파악할 수 있어 불의의 교통안전사고를 방지할 수 있으며, 원단류에 전사처리된 무늬색상이 주간의 경우 원 무늬색상 그대로 볼 수 있으면서, 야간의 경우 야광상태의 무늬를 볼 수 있도록 하여 이중의 시각적 효과를 가지도록 하는데 그 목적이 있다.

이러한 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 야광 또는 형광물질 23∼27%, 색안료 23∼27%, 폴리우레탄합성수지 23∼27%, 희석제 22.95∼26.95%, 가교제 0.05% 등의 용액들을 상호 혼합조성시키는 제 1 공정과; 상기 제 1 공정에서 상호 혼합조성된 용액을 높이가 고정된 무늬도포로울러 하단에 위치한 혼합용액통속에 주입하여 상기 무늬도포로울러가 상기 혼합용액통에 담겨있는 혼합조성용액에 약 2/5 정도 잠기도록 하는 제 2 공정과; 상기 제 2 공정에 의해 혼합조성용액속에 잠겨있는 무늬도포로울러와 대응되면서 높이를 조절할 수 있는 실리콘고무로울러를 0.2∼0.3kg/㎠의 압력으로 상기 무늬도포로울러와 상기 실리콘고무로울러를 서로 호접되어 상호 회전되도록 하는 제 3 공정과; 상기 제 3 공정에 의해 상호 회전하고 있는 무늬도포로울러와 실리콘고무로울러 사이로 투명 폴리프로필렌 필름을 공급시켜 상기 무늬도포로울러의 회전에 의해 상기 필름의 이형면에 무늬가 도포되도록 하는 제 4 공정과; 상기 제 4 공정을 거쳐 무늬가 도포된 투명 폴리프로필렌 필름이 100∼150℃의 온도로 유지되는 일정길이의 석영관히터를 통과하면서 상기 필름의 무늬도포부를 건조시키는 제 5 공정과; 상기 제 5 공정을 거쳐 건조된 상기 필름의 무늬도포부와 원단로울러에서 공급되는 원단이 상호 겹쳐져서 2∼3kg/㎠의 압력에 의해 호접되어 회전하는 히터내장로울러와 고무로울러의 사이를 통과 가압되면서 180∼200℃ 온도의 히터내장로울러에 의해 상기 필림의 무늬코팅부가 원단에 전사됨과 동시에 원단과 필림이 맞붙은 상태로 완제품로울러에 감기는 제 6 공정으로 구성된 본 발명에 의해 해결될 수 있는 바, 이하 첨부된 도면을 참고로 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명인 야광 또는 형광물질 무늬의 전사방법에 따른 구성도.

도 2는 본 발명인 야광 또는 형광물질 무늬의 도포방법에 따른 구성도.

도 3은 종래의 장식무늬의 전사지 제조과정을 보인 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

50. 무늬도포로울러 51. 실리콘고무로울러 52. 혼합용액통

53. 혼합조성용액 54. 필름로울러 55. 폴리프로필렌필름

56. 이형면 57. 무늬도포부 58. 원단로울러 59. 원단

60. 히터내장로울러 61. 고무로울러 62. 완제품로울러

도 1은 본 발명인 야광 또는 형광물질 무늬의 전사방법에 따른 구성도를 나타낸 것이고, 도 2는 본 발명인 야광 또는 형광물질 무늬의 도포방법에 따른 구성도를 나타낸 것이다.

본 발명은, 야광 또는 형광물질 23∼27%, 색안료 23∼27%, 폴리우레탄합성수지 23∼27%, 희석제 22.95∼26.95%, 가교제 0.05% 등의 용액들을 상호 혼합조성시키는 제 1 공정과; 상기 제 1 공정에서 상호 혼합조성된 용액을 높이가 고정된 무늬도포로울러(50) 하단에 위치한 혼합용액통(52)속에 주입하여 상기 무늬도포로울러(50)가 상기 혼합용액통(52)에 담겨있는 혼합조성용액(53)에 약 2/5 정도 잠기도록 하는 제 2 공정과; 상기 제 2 공정에 의해 혼합조성용액(53)속에 잠겨있는 무늬도포로울러(50)와 대응되면서 높이를 조절할 수 있는 실리콘고무로울러(51)에 0.2∼0.3kg/㎠의 압력을 가하여 상기 무늬도포로울러(50)와 상기 실리콘고무로울러(51)를 서로 호접되면서 상호 회전되도록 하는 제 3 공정과; 상기 제 3 공정에 의해 상호 회전하고 있는 무늬도포로울러(50)와 실리콘고무로울러(51) 사이로 투명 폴리프로필렌필름(55)을 공급시켜 상기 무늬도포로울러(50)의 회전에 의해 상기 필름(55)의 이형면(56)에 무늬가 도포되도록 하는 제 4 공정과; 상기 제 4 공정을 거쳐 무늬가 도포된 투명 폴리프로필렌필름(55)이 100∼150℃의 온도로 유지되는 일정길이의 석영관히터(57)를 통과하면서 상기 필름(55)의 무늬도포부를 건조시키는 제 5 공정과; 상기 제 5 공정을 거쳐 건조된 상기 필름(55)의 무늬도포부와 원단로울러(58)에서 공급되는 원단(59)이 2∼3kg/㎠의 압력에 의해 상호 겹쳐 호접되어 회전하는 히터내장로울러(60)와 고무로울러(61)의 사이를 통과 가압되면서 180∼200℃ 온도의 히터내장로울러(60)에 의해 상기 필림(55)의 무늬도포부가 원단(59)에 전사됨과 동시에 원단(59)과 필림(55)이 맞붙은 상태로 완제품로울러(62)에 감기는 제 6 공정으로 구성되어 있다.

또한, 본 발명의 야광 및 형광물질의 무늬를 원단에 직접적으로 도포시키는 방법으로서, 야광 또는 형광물질 23∼27%, 색안료 23∼27%, 폴리우레탄합성수지 23∼27%, 희석제 22.95∼26.95%, 가교제 0.05% 등의 용액들을 상호 혼합조성시키는 제 1공정과;

상기 제 1 공정에서 상호 혼합조성된 용액을 높이가 고정된 무늬도포로울러(50) 하단에 위치한 혼합용액통(52)속에 주입하여 상기 무늬도포로울러(50)가 상기 혼합용액통(52)에 담겨있는 혼합조성용액(53)에 약 2/5 정도 잠기도록 하는 제 2 공정과; 상기 제 2 공정에 의해 혼합조성용액(53)속에 잠겨있는 무늬도포로울러(50)와 대응되면서 높이를 조절할 수 있는 실리콘고무로울러(51)에 0.2∼0.3kg/㎠의 압력을 가하여 상기 무늬도포로울러(50)와 상기 실리콘고무로울러(51)를 서로 호접되면서 상호 회전되도록 하는 제 3 공정과; 상기 제 3 공정에 의해 상호 회전하고 있는 무늬도포로울러(50)와 실리콘고무로울러(51) 사이로 원단로울러(58)에서 원단(59)을 공급시켜 상기 무늬도포로울러(50)의 회전에 의해 상기 원단(59)에 상기 무늬도포로울러(50)의 무늬가 도포되도록 하는 제 4 공정과; 상기 제 4 공정을 거쳐 무늬가 도포된 원단(59)이 100-150℃의 온도로 유지되는 일정길이의 석영관히터(57)를 통과하면서 상기원단(59)의 무늬도포부를 건조시키는 제 5 공정과; 상기 제 5 공정을 거쳐 건조된 상기 원단(59)이 압력이 가해지지 않고 틈새가 형성된 히터내장로울러(60)와 고무로울러(61)의 사이를 통과하여 완제품로울러(62)에 감기게 되는 제 6 공정으로 구성되어 있다. 원단은 직물 및 편직물을 포함한다,

이하, 본 발명인 야광 또는 형광물질 무늬의 전사 및 도포방법의 작용에 관하여 구체적으로 설명한다.

본 발명인 야광 및 형광물질 무늬의 도포 및 전사시키는 방법중 우선적으로 제 1 공정인 혼합조성물을 제조하는 것으로서, 야광 또는 형광물질, 색안료, 폴리우레탄합성수지, 희석제, 가교제 등 각각의 용액을 서로 혼합하여 혼합조성용액을 제조하는 것으로서, 야광 또는 형광물질은 황화아연(ZnS)+구리(Cu)+산화규소칼륨(K₂SiO₂)의 혼합물, 황화칼슘(CaS)+비스코스(Bi)의 혼합물, 황화스트론튬칼슘(CaSrS)+비스코스(Bi)의 혼합물 중 필요에 따른 형광물질을 선택하여 사용하고, 색안료는 원하는 색상에 따른 안료를 사용하며, 원단에 우수한 접착력과 내마모성을 갖는 폴리우레탄수지는 폴리머릭 mdi(polymoric)을 사용하고, 상기 폴리우레탄수지를 묽게 만드는 희석제는 메틸에틸케톤(m.e.k : methyl ethyl ketone)을 사용하며, 상기 폴리우레탄수지가 건조될 때 중합 내지 혼합용액의 분자들의 결합을 강하게 하는 가교제는 이소시아네이트계(lsocyanate)로 이들 각각의 조성물 용액을 혼합하게 되는데, 이에 따른 상기 혼합조성물에 대한 조성비를 살펴보면,

야광 또는 형광물질 23∼27%,

색안료 23∼27%,

폴리우레탄합성수지 23∼27%,

희석제 22.95∼26.95%,

가교제 0.05%,

등의 용액들을 상호 혼합조성시키며, 또한 상기 색안료가 필요없는 원단일 경우에는 상기 혼합조성물의 조성비 비율이 다음과 같이 변하게 된다.

야광 또는 형광물질 33∼37%,

폴리우레탄합성수지 33∼37%,

희석제 27.95∼31.95%,

가교제 0.05%,

도 1에 도시한 바와같이 상기 제 1 공정에서 상호 혼합조성된 용액을 높이가 고정된 무늬도포로울러(50) 하단에 위치한 혼합용액통(52)속에 주입하게 되고, 상기 혼합용액통(52)에 담겨있는 혼합조성용액(53)에 상기 무늬도포로울러(50)가 약 2/5 정도 잠길 때까지 상기 혼합조성용액(53)을 주입하는 제 2 공정을 거치게 되는데, 이 때 상기 무늬도포로울러(50)의 하단에 위치한 혼합용액통(52)은 상기 혼합조성용액(53)이 항상 일정한 높이가 유지될 수 있도록 하기 위하여 상기 혼합용액통(52)과 혼합용액공급통(도시하지 않음) 사이에 일정크기 및 일정길이의 원형파이프(도시하지 않음)로 연결되어 있으며, 상기 원형파이프 중간부분에는 상기 혼합용액통(52)에 담겨있는 혼합조성용액(53)의 높이차에 의해 상하로 이동되는 부력바(도시하지 않음)에 따라 개폐되는 밸브(도시하지 않음)가 내장되어 있어 상기 혼합용액통(52)속에 담겨있는 혼합조성용액(53)이 줄어들 경우 부력바의 하향이동에 의해 밸브가 개방되어 상기 혼합용액공급통에서 혼합용액통(52)으로 필요한 양만큼의 혼합조성용액(53)이 전해지게 되고, 상기 혼합조성용액(53)이 일정높이까지 상기 혼합용액통(52)에 주입되게 되면 부력바가 상향이동하여 상기 혼합조성용액의 공급이 중단되게 된다.

이상과 같이 상기 제 2 공정에 의해 무늬도포로울러(50)에 혼합조성용액(53)이 2/5정도 높이로 상기 혼합용액통(52)에 주입되게 되면, 상기 혼합조성용액(53)속에 잠겨있는 무늬도포로울러(50)와 대응되면서 높이를 조절할 수 있도록 되어 있는 실리콘고무로울러(51)에 0.2∼0.3kg/㎠의 압력을 가하게 되면 상기 무늬도포로울러(50)와 상기 실리콘고무로울러(51)를 서로 호접되게 되고 이후 상호 반대방향으로 회전하게 되는 제 3 공정을 거치게 된다.

그리고, 상기 제 3 공정에 의해 상호 호접되어 회전하고 있는 무늬도포로울러(50)와 실리콘고무로울러(51) 사이로 폴리프로필렌 필름로울러(54)에서 공급되는 투명 폴리프로필렌필름(55)을 진입시키므로서 상기 호접되어 회전하는 무늬도포로울러(50)와 실리콘고무로울러(51)가 상기 필름(55)을 물고 들어가게 되고 이후 상기 무늬도포로울러(50)의 회전에 의해 상기 필름(55)의 이형면(56)에 상기 무늬도포로울러(50)의 무늬가 도포되는 제 4 공정을 거치므로서, 상기 이형면(56)에 무늬가 도포된 상기 투명 폴리프로필렌필름(55)이 제 5 공정인 건조공정으로 이동하게 된다.

상기와 같이 이형면(56)에 무늬가 도포된 상기 투명 폴리프로필렌필름(55)은 100∼150℃의 온도로 유지되면서 일정길이의 사각형태의 석영관히터(57)를 통과하게 되는데, 이 때 상기 석영관히터(57)에서는 상기 투명 폴리프로필렌필름(55)을 건조하면서 상기 필름(55)의 이형면(56)에 무늬를 도포할 때 사용된 혼합조성용액(53)중 희석제인 메틸에틸케톤의 휘발성 냄새를 탈향시키게 되고, 아울러 상기 필름(55)의 이형면(56)에 도포되어 무늬를 이루고 있는 상기 혼합조성용액(53)의 폴리우레탄수지가 굳어지면서 상기 폴리우레탄수지의 피막층을 형성하게 되고, 상기 피막층내에는 야광 또는 축광물질이 존재하게 되며, 상기의 공정인 제 5 공정을 거쳐 본 발명의 야광 또는 형광물질 무늬의 전사 및 도포방법의 마지막 공정인 제 6 공정으로 투명 폴리프로필렌필름(55)이 이동하게 된다.

상기와 같이 제 5 공정을 거치면서 건조된 상기 폴리프로필렌필름(55)의 무늬도포부와 원단로울러(58)에서 공급되는 원단(59)이 서로 겹쳐져서 2∼3kg/㎠의 압력에 의해 상호 호접되어 회전하는 히터내장로울러(60)와 고무로울러(61)의 사이를 통과 가압되면서 180∼200℃ 온도의 히터내장로울러(60) 열에 의해 상기 필름(55)의 무늬도포부가 원단(59)에 전사됨과 동시에 원단(59)과 필림(55)이 맞붙은 상태로 완제품로울러(62)에 감기므로서, 제 6 공정이 종료되게 되고, 상기와 같이 완제품로울러(62)에 감긴 상기 투명 폴리프로필렌필름(55)과 원단(59)은 10시간 정도 있게 되며, 상기의 전사된 원단(59)은 사용하고자 하는 공장에서 재단할 때 필름을 벗겨내고 상기 전사된 원단을 사용하게 된다.

또는 상기와 같이 완제품로울러(62)에 감겨있는 필름(55)과 전사된 원단(59)이 분리기(도시하지 않음)에 의해 필름(55)과 전사된 원단(59)이 상호 분리되어 사용하고자 하는 공장에 출하되어 사용되기도 한다.

또한, 본 발명의 또 다른 무늬 인쇄 방법으로는, 야광 및 형광물질의 무늬를 원단에 직접적으로 도포시키는 것으로서, 도 2에 도시한 바와같이 이는 상기 투명 폴리프로필렌필름(55)을 이용하여 원단(59)에 전사시키는 전사방법이 거의 동일하면서 제 1 공정부터 제 3 공정은 같은 상태에서 단지 투명 폴리프로필렌필름(55)에 무늬를 도포하는 것 대신 직접적으로 원단(59)에 무늬를 도포하는 제 4 공정을 거쳐 제 5 공정인 100∼150℃의 석영관히터(57)를 통과하여 상기 원단(59)에 도포된 무늬를 건조시킨 다음 맨 마지막공정인 제 6 공정에서 압력이 가해지지 않고 틈새가 형성된 히터내장로울러(60)와 고무로울러(61)의 사이를 통과하여 완제품로울러(62)에 감기게 되면서 야광 및 형광물질의 무늬를 원단(59)에 직접적으로 도포시키는 공정이 종료되게 된다.

이 때 사용되는 혼합조성용액의 조성물과 조성비는 상기 폴리프로필렌 필름에 도포할 때의 혼합조성용액과 같기 때문에 다시 기술하지 않는다.

이상과 같이 본 발명인 야광 및 형광물질 무늬의 전사 및 도포방법은 무늬를 원단에 전사시키는 공정 즉 처음의 혼합조성용액을 제조하는 제 1 공정서부터 마지막 완제품로울러에 감기는 제 6 공정까지의 순차적인 연속공정을 이루고 있어, 계속적으로 공급되는 원단에 무늬를 전사할 수 있는 대량생산을 할 수 있으며, 더욱이 원단에 무늬를 연속적으로 전사하는데 필요한 설비가 대형이지 않아 작은 중소기업에서도 상기와 같은 설비를 가지고 원단에 무늬를 연속적으로 전사시켜 대량생산을 할 수가 있는 특징이 있다.

본 발명인 야광 및 형광물질 무늬의 전사 및 도포방법에 의하여 무늬가 전사된 원단에 의해 만들어진 옷 등을 착용하고 야간에 보행할 경우 전사 및 도포된 무늬모양의 야광효과에 의해 운전자가 보행자의 움직임을 쉽게 파악할 수 있어 불의의 교통안전사고를 방지할 수 있는 탁월한 효과와 함께, 원단에 전사처리된 무늬 색상을 주간의 경우엔 원 무늬색상 그대로 볼 수 있으면서, 야간의 경우는 야광상태의 무늬를 볼 수 있도록 하여 이중의 시각적 효과를 가질 수 있게 한 탁월한 효과가 있으며, 또한 일반적인 무늬 전사방법은 원단이나 천에 스크린 인쇄된 이형시트를 가지고 천에 전사를 하기 때문에 전사되는 두께가 아주 얇게 전사되어 야광의 지속성이 짧아지지만, 본 발명의 야광 및 형광물질 무늬의 전사 및 도포방법은 무늬도포로울러의 회전에 의해 상기 투명 폴리프로필렌 필름의 이형면에 상기 무늬도포로울러의 무늬가 도포되는데 이 경우 상기 무늬도포로울러 무늬부의 깊이에 따라 원단이나 상기 필름에 도포되는 무늬층이 두껍워지게 되고, 이를 연속적으로 공급되는 원단에 전사시킬 경우 전사층두께가 종래의 전사층두께 보다 두꺼워져 야광의 지속성이 길어지는 장점이 있다.

그리고, 상기 무늬도포로울러의 무늬부에 도포되는 혼합조성용액에 폴리우레탄수지가 사용되기 때문에 상기 원단 및 필름 이형면에 무늬가 인쇄된 후 석영관히터에서 건조를 시키게 되면 야광 또는 축광물질을 포함하고 있는 피막층을 형성하게 되고, 이후 필름의 경우는 히터내장로울러에 의해 원단에 견고하게 전사시키고, 원단의 경우는 피막층부위를 더욱 견고하게 결착시키게 하므로서, 세탁시에도 물의 침투가 방지되어 야광 및 축광물질의 기능을 계속해서 보존 유지시킬수 있는 탁월한 효과도 있다.

본 발명인 야광 및 형광물질 무늬의 전사 및 도포방법은 무늬를 원단에 전사시키는 공정 즉 처음의 혼합조성용액을 제조하는 제 1 공정서부터 마지막 완제품로울러에 감기는 제 6 공정까지의 순차적인 연속공정을 이루고 있어, 계속적으로 공급되는 원단에 무늬를 전사할 수 있는 대량생산을 할 수 있기에 전사공정시간 및 전사공정이 단축되는 장점과 함께, 원단의 전사제조단가가 낮아지면서 전사작업효율 또한 좋아지는 탁월한 효과가 있으며, 더욱이 원단에 무늬를 연속적으로 전사하는데 필요한 설비가 대형이지 않아 작은 중소기업에서도 상기와 같은 설비를 가지고 원단에 무늬를 연속적으로 전사시켜 대량생산을 할 수가 있는 커다란 효과 및 장점이 있다.

Claims

야광 또는 형광물질 23∼27%, 색안료 23∼27%, 폴리우레탄합성수지 23∼27%, 희석제 22.95∼26.95%, 가교제 0.05% 등의 용액들을 상호 혼합조성시키는 제 1 공정과;

상기 제 1 공정에서 상호 혼합조성된 용액을 높이가 고정된 무늬도포로울러(50) 하단에 위치한 혼합용액통(52)속에 주입하여 상기 무늬도포로울러(50)가 상기 혼합용액통(52)에 담겨있는 혼합조성용액(53)에 약 2/5 정도 잠기도록 하는 제 2 공정과;

상기 제 2 공정에 의해 혼합조성용액(53)속에 잠겨있는 무늬도포로울러(50)와 대응되면서 높이를 조절할 수 있는 실리콘고무로울러(51)에 0.2∼0.3kg/㎠의 압력을 가하여 상기 무늬도포로울러(50)와 상기 실리콘고무로울러(51)를 서로 호접되면서 상호 회전되도록 하는 제 3 공정과;

상기 제 3 공정에 의해 상호 회전하고 있는 무늬도포로울러(50)와 실리콘고무로울러(51) 사이로 투명 폴리프로필렌필름(55)을 공급시켜 상기 무늬도포로울러(50)의 회전에 의해 상기 필름(55)의 이형면(56)에 무늬가 도포되도록 하는 제 4 공정과;

상기 제 4 공정을 거쳐 무늬가 도포된 투명 폴리프로필렌필름(55)이 100∼150℃의 온도로 유지되는 일정길이의 석영관히터(57)를 통과하면서 상기 필름(55)의 무늬도포부를 건조시키는 제 5 공정과;

상기 제 5 공정을 거쳐 건조된 상기 필름(55)의 무늬도포부와 원단로울러(58)에서 공급되는 원단(59)이 2∼3kg/㎠의 압력에 의해 상호 겹쳐 호접되어 회전하는 히터내장로울러(60)와 고무로울러(61)의 사이를 통과 가압되면서 180∼200℃ 온도의 히터내장로울러(60)에 의해 상기 필림(55)의 무늬도포부가 원단(59)에 전사됨과 동시에 원단(59)과 필림(55)이 맞붙은 상태로 완제품로울러(62)에 감기는 제 6 공정으로 구성된 것을 특징으로 하는 야광 및 형광물질 무늬의 전사방법.
본 발명의 야광 및 형광물질의 무늬를 원단에 직접적으로 도포시키는 방법으로서, 야광 또는 형광물질 23∼27%, 색안료 23∼27%, 폴리우레탄합성수지 23∼27%, 희석제 22.95∼26.95%, 가교제 0.05% 등의 용액들을 상호 혼합조성시키는 제 1 공정과;

상기 제 1 공정에서 상호 혼합조성된 용액을 높이가 고정된 무늬도포로울러(50) 하단에 위치한 혼합용액통(52)속에 주입하여 상기 무늬도포로울러(50)가 상기 혼합용액통(52)에 담겨있는 혼합조성용액(53)에 약 2/5 정도 잠기도록 하는 제 2 공정과;

상기 제 2 공정에 의해 혼합조성용액(53)속에 잠겨있는 무늬도포로울러(50)와 대응되면서 높이를 조절할 수 있는 실리콘고무로울러(51)에 0.2∼0.3kg/㎠의 압력을 가하여 상기 무늬도포로울러(50)와 상기 실리콘고무로울러(51)를 서로 호접되면서 상호 회전되도록 하는 제 3 공정과;

상기 제 3 공정에 의해 상호 회전하고 있는 무늬도포로울러(50)와 실리콘고무로울러(51) 사이로 원단로울러(58)에서 원단(59)을 공급시켜 상기 무늬도포로울러(50)의 회전에 의해 상기 원단(59)에 상기 무늬도포로울러(50)의 무늬가 도포되도록 하는 제 4 공정과;

상기 제 4 공정을 거쳐 무늬가 도포된 원단(59)이 100∼150℃의 온도로 유지되는 일정길이의 석영관히터(57)를 통과하면서 상기 원단(59)의 무늬도포부를 건조시키는 제 5 공정과;

상기 제 5 공정을 거쳐 건조된 상기 원단(59)이 압력이 가해지지 않고 틈새가 형성된 히터내장로울러(60)와 고무로울러(61)의 사이를 통과하여 완제품로울러(62)에 감기게 되는 제 6 공정으로 구성된 것을 특징으로 하는 야광 및 형광물질 무늬의 도포방법.