KR20010098677A - 스크린판, 그 제조방법 및 스크린 인쇄방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 용이하게 판유리의 평면 단부에 이르기까지 인쇄할 수 있는 스크린판을 제공하는 것을 과제로 한다.

이를 해결하기 위하여, 미세 패턴을 갖고, 이 미세 패턴에서의 유제층은 판형상 기체측의 면에서의 잉크에 대한 발유성이 스퀴지측의 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 크게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 스크린판을 제공하는 것을 수단으로 한다.

Description

스크린판, 그 제조방법 및 스크린 인쇄방법 {SCREEN PRINTING PLATE, METHOD FOR MAKING IT AND SCREEN PRINTING METHOD}

본 발명은 제판 (製板) 한 스크린판, 그 제조방법 및 스크린 인쇄방법에 관한 것이다.

종래, 자동차의 프런트 유리나 리어 유리 등과 같은 자동차용 창유리 등의 판유리에 있어서, 이 판유리의 주변부에는 각종 목적에서 소위「흑 세라믹」라고 하는 스크린 인쇄층이 형성되어 있다. 이 판유리에 있어서, 그 평면 단부에 이르기까지의 폭에 확실하게 인쇄층을 형성하는 경우, 도 14 에 나타낸 바와 같이 판유리 (4) 의 외형상 등의 편차를 고려할 때, 스크린판 (1) 의 인쇄 패턴 (잉크의 통과영역; 2) 은 판유리 (4) 의 평면 단부 (5) 보다 어느 정도 크게 설정할 필요가있다.

상기 종래기술로 스크린을 인쇄하면, 도 15 에 나타낸 바와 같이 판유리 (4) 의 평면 단부 (5) 의 외측 스크린판 (1) 의 이면에는 판유리 (4) 에 전사되지 않은 잉크 (12) 가 압출되어 고이고, 인쇄를 반복하는 동안에 고인 잉크 (12) 가 흘러 내려 인쇄 중인 판유리 (4) 를 더럽히게 된다. 그래서, 종래기술에서는 인쇄 패턴을 분할하여 복수의 공정으로 나누어 인쇄하는 방법 (일본 공개특허공보 평4-279882 호), 인쇄 패턴보다 큰 외형상의 판유리에 인쇄한 후 소정의 외형으로 판유리를 절단하는 방법 (일본 공개특허공보 평5-70164 호), 미리 판유리 주위에 마스킹하고, 판유리 외형보다 큰 패턴으로 인쇄한 후 마스킹을 제거하는 방법 (일본 공개특허공보 평5-70179 호), 판유리 외형보다 큰 패턴으로 인쇄한 후 스크린판 이면으로 압출된 잉크를 공기압으로 제거하는 방법 (일본 공개특허공보 평5-70180 호) 등이 알려져 있다.

그러나, 상기 종래의 어느 방법에서도, 인쇄공정 및 그에 수반되는 공정이 증대되고, 전용 설비가 필요하며, 판유리의 인쇄품질이 안정적이지 못하다는 등의 많은 문제가 있었다.

따라서, 본 발명의 목적의 첫째는 상기 종래기술이 갖고 있던 상기 결점, 예를 들어, 인쇄시 잉크의 흘러내림 문제가 없고, 용이하게 판형상 기체(基體)의 평면 단부에 이르기까지 인쇄할 수 있는 스크린판, 그 제조방법 및 스크린 인쇄방법을 제공하는 데 있다. 둘째는 장기간에 걸쳐 잉크의 흘러내림 문제가 없는 상기 스크린판, 그 제조방법 및 스크린 인쇄방법을 제공하는 데 있다. 세째는 인쇄시의 인쇄 긁힘(mackling)의 문제도 없고, 판형상 기체의 평면 단부에 이르기까지 인쇄할 수 있는 스크린판, 그 제조방법 및 스크린 인쇄방법을 제공하는데 있다. 네째는, 상기 평면 단부가 판형상 기체의 내부에 형성된 구멍부에 있어서의 평면 단부인 경우에도 잉크가 흘러내리지 않고, 평면 단부에 이르기까지 용이하게 인쇄할 수 있는 스크린판 (특히, 안정된 품질로 인쇄할 수 있는 스크린판, 나아가 인쇄 긁힘이 없는 스크린판), 그 제조방법 및 스크린 인쇄방법을 제공하는데 있다.

도 1 은 본 발명의 1 실시예를 나타낸 평면도.

도 2 는 도 1 의 A-A 선 확대단면도.

도 3 은 도 1 의 다른 실시예의 A-A 선 확대단면도.

도 4 는 도 1 의 다른 실시예의 A-A 선 확대단면도.

도 5 는 도 1 의 다른 실시예의 A-A 선 확대단면도.

도 6 은 도 2 의 일부 확대단면도.

도 7 은 도 6 의 일부 확대평면도.

도 8 은 본 발명의 작용을 설명하는 도 1 의 A-A 선 확대단면도.

도 9 는 인쇄 장수와 스크린판 이면의 잉크량 (두께) 을 나타낸 도면.

도 10 은 미세 패턴 형상과 미세 패턴 잔존율의 관계를 나타낸 도면.

도 11 은 본 발명의 다른 실시예를 나타낸 평면도.

도 12 는 도 11 의 A-A 선 확대단면도.

도 13 은 종래기술을 설명하는 평면도.

도 14 는 도 13 의 A-A 선 확대단면도.

도 15 는 종래기술의 작용을 설명하는 도 13 의 A-A 선 확대단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

1: 스크린판 2: 인쇄 패턴

3: 미세 패턴 4: 판유리

5: 판유리 평면 단부 6: 판유리 외주 단부

7: 스퀴지 8: 발유성 유제

9: 비발유성 유제 10: 미세 패턴 형상

11: 미세 패턴 이면의 잉크 12: 스크린판 이면의 잉크

13: 판유리의 구멍부 14: 구멍부에서의 평면 단부

15: 구멍부의 외주 단부

본 발명은 판형상 기체의 주변부를 따라 인쇄하기 위하여 제판된 스크린판에 있어서, 스크린판이 판형상 기체의 평면 단부의 일정정도 외측으로부터 평면 단부의 내측 평면부에 이르기까지의 소정의 폭에 상당하는 영역에 미세 패턴을 갖고, 이 미세 패턴에서의 유제층은 판형상 기체측의 면에서의 잉크에 대한 발유성 (撥油性) 이 스퀴지 (squeegee) 측의 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 크게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 스크린판, 그 제조방법 및 그 스크린판을 사용하는 인쇄방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 평면내에 관통 구멍부를 갖는 판형상 기체의 구멍부의 주변부를 따라 인쇄하기 위하여 제판된 스크린판에 있어서, 스크린판은 상기 구멍부에 있어서의 평면 단부의 일정정도 구멍 중심측으로부터 평면 단부의 구멍 중심과는 반대측이 되는 평면부에 이르기까지의 소정의 폭에 상당하는 영역에 미세 패턴을 형성하고, 이 미세 패턴에서의 유제층은 판형상 기체측의 면에서의 잉크에 대한발유성이 스퀴지측의 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 크게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 스크린판, 그 제조방법 및 스크린판을 사용하는 인쇄방법도 제공한다.

이하, 바람직한 실시형태를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

도 1 은 본 발명의 제판된 스크린판의 기본 구성 평면도이고, 도 2 는 도 1 에서의 인쇄전 상태의 A-A 선 확대단면도이다. 도면들 중 X 는 스크린판의 프레임이고, 도면부호 1 은 이 프레임 (X) 내에 팽팽하게 형성된 테트론 (폴리에스테르) 섬유 등으로 만들어진 스크린 메시(mesh)이고, 이 메시 (1) 는 통상 90∼380 메시, 예를 들어 180 메시이다. 도면부호 2 는 자동차의 프런트 유리 또는 리어 유리 등의 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 의 내측에 소정의 폭을 갖도록 제판된 인쇄 패턴이고, 도면부호 3 은 이 인쇄 패턴 (2) 의 외측 주변에 형성되고, 또한, 판형상 기체 (4) 의 외주 단부 (6) 부근으로부터 내측을 향하여 평면 단부 (5) 를 사이에 두고 인쇄 패턴 (2) 에 연장되어 있는 소정의 폭의 미세 구멍으로 이루어진 패턴이다. 이러한 미세 패턴 (3) 은, 예를 들어, 상기 평면 단부 (5) 보다 약 0.5∼2.0 ㎜ (바람직하게는 약 0.5∼1.5 ㎜) 의 폭으로 외측에 떨어진 곳 (외주 단부 (6) 부근) 에서, 인쇄 패턴 (2) 에 이르기까지 연속되어 있다.

본 발명에 있어서, 평면부란 챔프된 (chamfered) 부분을 포함하지 않는 것을 의미하고, 평면 단부란 챔프된 부분과 평면부와의 경계 부분을 의미한다.

본 발명의 스크린판은 이상과 같은 구성으로 되어 있고, 상기 미세 패턴 (3) 의 판형상 기체 (4) 측의 유제층 면에서의 잉크에 대한 발유성이 미세 패턴 (3)의 스퀴지 측의 유제층 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 크게 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 스크린판은, 프레임 (X) 과 이 프레임 (X) 내에 팽팽하게 형성된 스크린 메시 (1) 로 이루어진 주지의 스크린 원판에 감광성 유제층 (이하, 비발유성 유제층이라고도 함) 을 도포 형성하고, 이 감광성 유제층의 어느 일면에, 상기 감광성 유제층보다도 잉크에 대한 발유성이 높은 다른 감광성 유제층 (이하, 발유성 유제층이라고도 함) 을 형성하고, 통상의 방법에 따라서 노광 및 현상하여 상기 인쇄 패턴 (2) 및 미세 패턴 (3) 을 형성함으로써 얻어진다. 여기에서 사용하는 스크린 원판 및 감광성 유제는 종래부터 널리 사용되고 있는 것이면 가능하고 특별히 한정되지는 않는다. 스크린 메시에 도포 형성하는 비발유성 유제 (비발유성 유제층을 형성하는 감광성 유제) 로는, 예를 들어 제품명 KV-800 ((주) 쿠리다 가가꾸 켄뀨쇼), 제품명 ACT COAT (아이세로 가가꾸 (주)) 등을 입수하여 본 발명에서 사용할 수 있다. 또한, 발유성 유제 (발유성 유제층을 형성하는 발유성이 높은 감광성 유제) 는, 예를 들어 불소계 수지 등의 발유물질을 함유하는 감광성 유제로서, 예를 들어 제품명 AS-395 (오우지 가꼬우 (주)), 제품명 INT 21 ((주) 아이에느티 스크린) 등을 입수하여 본 발명에서 사용할 수 있다.

인쇄 패턴 (2) 및 미세 패턴 (3) 의 형성방법 자체는 종래 주지된 방법일 수도 있다. 예를 들어, 인쇄 패턴 (2) 및 미세 패턴 (3) 은 이들 패턴과 포지티브-네가티브 관계에 있는 동일 패턴이 형성되어 있는 마스크를 사용하여 노광 및 현상함으로써 형성할 수 있다. 상기 제판 시에, 인쇄 패턴 (2) 의 영역은 감광성 유제의 대부분이 현상되어 제거되고 메시 본체를 제외한 개구율은 거의 100 % 에 가깝게 되어 있으나 100 % 로 할 필요는 없고, 판형상 기체 (4) 에 소망하는 두께의 인쇄층 또는 소망하는 인쇄 패턴을 형성할 수 있는 개구율이면 된다.

또한, 본 발명에 있어서, 개구율이란 유제층에 의한 잉크 필러부의 영역과 이 잉크 필러부 이외의 영역 (이하 개구영역이라고 함) 으로 이루어진 패턴에서의 개구영역의 비율을 말하고, 스크린 메시에 의한 개구율은 포함하지 않는다.

미세 패턴 (3) 은, 도 2 에 그 일례를 나타낸 바와 같이, 판형상 기체 (4) 의 외주 단부 (6) 부근에서 내측으로 평면 단부 (5) 를 사이에 두고 인쇄 패턴 (2) 까지 사이의 영역인 스크린판에 형성된다. 이 때, 그 폭은 특별히 한정되지 않으나, 판형상 기체 (4) 가 상기와 같은 자동차용 창유리인 경우 약 1∼2 ㎜ 정도의 폭이 바람직하다. 또한, 미세 패턴 (3) 의 개구율은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 점도 25∼100 Paㆍs at 1.04 sec^-1의 잉크를 사용하고, 상기 스크린판을 이용하여 인쇄할 때에는, 인쇄 긁힘 및 판형상 기체 (4) 로 잉크가 흘러내리는 것을 방지하는 것을 고려할 때 개구율은 55∼85 % 가 바람직하다. 보다 바람직한 개구율은 60∼80 % 이다.

도 6 은, 도 2 에서의 미세 패턴 (3) 의 확대도이며, 도면부호 7 은 스퀴지, 도면부호 8 은 미세 패턴 (3) 의 판형상 기체 (4) 측 면에 3∼30 ㎛, 바람직하게는 5∼20 ㎛, 예를 들면, 10 ㎛ 의 두께로 도포 형성한 발유성 유제층이며, 도면부호 9 는 미세 패턴 (3) 의 스퀴지 (7) 측의 면 및 스크린 메시내에 도포 형성한 비발유성 유제층을 나타낸다. 이 층 (9) 은 55∼180 ㎛, 바람직하게는 65∼110 ㎛, 예를 들면, 85 ㎛ 의 두께로 형성되어 있다. 이러한 유제층 (8 및 9) 은 상술한 바와 같이 미세 패턴 (3) 의 판형상 기체 (4) 측의 면에서의 잉크에 대한 발유성이 미세 패턴 (3) 의 스퀴지 (7) 측 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 커지도록 설정되어 있으면 된다. 예를 들면, 발유성 유제층 쪽에서의 불소계 수지 등의 발유성 성분 함유비율이 비발유성 유제층에 비해 많아지도록 형성한다.

도 7 은 도 6 의 미세 패턴 (3) 의 바람직한 일례의 일부 확대평면도로서, 이 미세 패턴 (10) 은, 폭 40 ㎛ 및 한변의 길이가 128 ㎛ 의 미세 그물눈의 선형상 패턴에 의한 육각형 패턴이다. 이러한 예는 바람직한 일례로서, 미세 패턴 (3) 은 미세 그물망 선형상 패턴, 미세 도트 등 어느 형상일 수도 있으나, 인쇄 긁힘 방지, 스크린판의 수명 장기화 관점에서는 미세 그물눈의 선형상 패턴으로 구성되어 있는 것이 바람직하고, 미세 그물눈의 선형상 패턴의 형상 등은 특별히 문제삼지 않는다. 판형상 기체 (4) 평면 단부 (5) 의 내측 부분에서 판형상 기체 (4) 에 대한 잉크의 투과성, 및 판형상 기체 (4) 평면 단부 (5) 의 외측 부분인 미세 패턴 (3) 내에서의 잉크의 유지성을 고려할 때, 미세 그물눈의 선형상 패턴의 형상은 거의 원형인 것이 바람직하다.

다음, 상술한 본 발명의 스크린판을 사용하는 인쇄방법을 설명한다. 본 발명의 인쇄방법은 인쇄되어야 할 판형상 기체 (4) 에 상기 스크린판 (1) 을 정확하게 위치를 맞추고, 스크린판 위에 잉크를 얹고 그 잉크를 스퀴지로 훑어 잉크를 인쇄 패턴 (2) 및 미세 패턴 (3) 을 투과시키고, 이들 패턴대로 판형상 기체 (4)에 소정의 인쇄층을 형성하는 방법으로서, 이들 인쇄조작 자체는 공지의 방법이면 된다. 도 8 은 적당한 잉크 (11) 를 인쇄한 후의 상태인 도 1 의 A-A 선 확대 단면도를 나타낸다. 미세 패턴 (3) 의 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 보다 내측의 부분에서는 잉크가 인쇄 패턴 (2) 및 미세 패턴 (3) 을 통하여 판형상 기체 (4) 에 전사되고, 판형상 기체 (4) 위에서 잉크가 레벨링되어, 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 에 이르기까지 소망하는 폭 및 두께로 인쇄된다. 한편, 미세 패턴 (3) 의 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 의 외측 부분에서는 판형상 기체 (4) 의 평면부가 존재하지 않기 때문에, 잉크 (11) 가 판형상 기체 (4) 의 표면으로 전사되지 않고 스크린판의 이면으로 압출된 상태로 머물러 있다.

이 때, 미세 패턴 (3) 의 판형상 기체 (4) 측의 면에는, 발유성 유제층 (8) 이 도포 형성되어 있고, 잉크 (11) 는 발유성 유제층 (8) 으로부터 튀도록 작용하고, 또한, 미세 패턴 (3) 의 스퀴지측 면에는 비발유성 유제층 (9) 이 도포 형성되어 있고, 잉크 (11) 는 비발유성 유제층 (9) 에 스며들도록 작용한다. 또한, 이 예에서는 미세 패턴 (3) 의 스크린 메시내에도 비발유성 유제층 (9) 이 도포 형성되어 있다. 그 결과, 스퀴지에 의한 압출압력으로부터 벗어난 잉크 (11) 는, 미세 패턴 (3) 의 스퀴지측의 면 및 미세 패턴 (3) 의 스크린 메시내에서 유지되고, 인쇄를 반복해도 판형상 기체 (4) 로 잉크가 흘러내리는 현상이 발생하지 않는다.

또한, 상기 작용 효과는, 도 2 에 나타낸 바와 같이, 비발유성 유제층 (9) 이 스크린 메시 (2) 의 두께 전체에 걸쳐 형성되어 있을 때만 나타나는 것은 아니다. 예를 들어, 도 3 및 도 4 에 나타낸 바와 같이, 발유성 유제층 (8) 이 판형상 기체 (4) 측에 형성되어 있는 한, 비발유성 유제층 (9) 의 두께는 얇아도 되고, 도 5 에 나타낸 바와 같이, 비발유성 유제층 (9) 은 스크린 메시 상에 형성되어 있을 수도 있고 상술한 바와 같이 잉크 (11) 가 비발유성 유제층 (9) 에 스며들도록 형성되어 있을 수도 있다.

도 11 및 도 12 는 도 1 및 도 2 에 나타낸 스크린판에 있어서, 인쇄 패턴 (2) 에 대응하는 판형상 기체, 예를 들면, 판유리에 와이퍼 등의 부재를 부착하기 위한 관통 구멍부 (13) 가 형성되어 있는 경우에는, 그 구멍부의 주변부에도 정확한 인쇄 패턴을 형성할 수 있는 스크린판의 예를 나타내고 있다. 이러한 예의 스크린판은 상기 구멍부 (13) 에서의 평면 단부 (15) 의 일정 정도 구멍 중심측으로부터, 그 평면 단부의 구멍 중심과는 반대측의 평면부에 이르기까지의 소정의 폭에 상당하는 영역에 미세 패턴 (3) 을 가지며, 그 미세 패턴에서의 유제층 (8,9) 은 판형상 기체 (4) 측 면에서의 잉크에 대한 발유성이 스퀴지측의 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 크게 형성되어 있는 것을 특징으로 하고 있다. 또한, 이 스크린판에 있어서 구멍부 (13) 에 대응하는 스크린 메시는 유제에 의하여 메워져 있다. 상기 스크린판의 다른 구성 및 그 제조방법은 상기 예시된 스크린판의 구성 및 제조방법과 원리적으로 동일하며, 그 스크린판을 사용하는 인쇄방법도 원리적으로 동일하다.

또한, 본 발명에서는 관통 구멍부가 형성되어 있는 판형상 기체의 양방의 평면 단부, 즉 구멍부에서의 평면 단부와 판형상 기체의 평면 단부, 에 이르기까지인쇄할 수 있는 스크린판을 형성할 수 있다.

도 13 은 종래기술에서의 스크린판의 기본 구성을 나타낸 평면도이고, 도 14 는 도 13 에서의 인쇄전의 상태를 나타낸 A-A 선의 확대단면도를 나타낸다. 스크린판의 인쇄 패턴 (2) 은 판형상 기체 (4) 의 외형상의 편차 등을 고려하여 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 의 외측으로 크게 형성되어 있다. 도 15 는 도 13 에서의 인쇄후의 상태를 나타낸 A-A 선의 확대단면도를 나타낸다. 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 보다 외측 부분의 스크린판 이면에서는, 판형상 기체 (4) 에 전사되지 않은 잉크 (12) 가 압출되고, 인쇄를 반복하는 동안 잉크 (12) 가 흘러 내려 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 의 외측 부분으로 흘러 떨어짐으로써 판형상 기체 (4) 을 더럽힌다. 본 발명은, 이상 설명한 바와 같이 이러한 과제를 해결하였다.

이상으로 본 발명의 특징 부분에 대해 설명하였으나, 본 발명에서 피인쇄물인 판형상 기체로는 특별히 한정되지 않는다. 본 발명에서 특히 유효한 판형상 기체는, 자동차의 창유리, 예를 들어 프런트 유리, 리어 유리, 사이드 유리, 루프 유리 등이다. 또한, 본 발명에서 사용하는 잉크는 마찬가지로 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 유리판의 주변부를 가열함으로써 착색 불투명층을 형성하고, 창유리를 그 주변에서 유지하고 있는 우레탄 실런트 (sealant) 의 자외선에 의한 열화를 방지하는 목적, 또는 유리판의 주변에 부착되어 있는 전열선의 단자 등을 차외에서 투시할 수 없는 목적 등에 사용되고 있는 잉크로서, 종래에 공지된 이러한 잉크는 모두 본 발명에서 사용할 수 있다. 예를 들어, 흑색 안료 (크롬산구리 등) 를 10∼30 질량%, 유리 플릿을 45∼65 질량%, 내화물 필러를 0∼10 질량 %, 수지 (에틸셀룰로스 등) 를 1∼10 질량%, 및 용제 (α-테루피네오올 등) 를 5∼20 질량 % 함유하는 잉크 등을 들 수 있다.

(실시예)

이하, 예를 들어 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다.

예 1 (스크린판의 제조예)

스크린 프레임내에 팽팽하게 형성된 스크린 원판의 스퀴지측의 표면으로부터 판형상 기체측의 표면에 이르기까지의 스크린 메시 (테트론 섬유로 이루어진 스크린 메시로서, 180 메시) 내에, 비발유성 유제 (불소수지를 포함하고 있지 않음) 를 거의 균일한 두께 (약 85 ㎛) 로 도포 형성하고 건조시킨 후, 판형상 기체측의 면의 상기 비발유성 유제층의 상면에, 발유성 유제 (불소 수지를 함유하고 있음) 를 약 10 ㎛ 의 두께로 도포 형성하고, 건조하여 스크린 원판을 준비한다. 한편, 폭 40 ㎛, 한변의 길이 128 ㎛, 개구율 67 % 의 육각형의 미세 선형상에 의한 미세 패턴 (3) 과 소망하는 인쇄 패턴 (2) 으로 이루어진 패턴과 포지티브-네거티브 관계에 있는 동일한 패턴이 형성된 마스크를 준비하고, 상기 스크린 원판과 마스크를 이용하여, 통상의 방법에 의하여 노광 및 현상을 실시하여 제판하고 본 발명의 스크린판을 제작하였다. 또한, 미세 패턴 (3) 은 인쇄 패턴 (2) 의 외측에 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 에서 약 0.5 mm 내측의 위치로부터, 약 1.5 mm 의 폭으로 외측으로 떨어진 위치 (판형상 기체 (4) 의 외주 단부 (6) 부근) 에 이르기까지 형성되어 있다 (즉, 미세 패턴 (3) 은, 평면 단부 (5) 를 기준으로 약 1.0 mm외측의 위치로부터 약 0.5 mm 의 내측의 위치까지 형성되어 있음).

예 2 (스크린판의 제조예)

스크린 프레임내에 팽팽하게 형성된 스크린 원판의 스퀴지측의 표면으로부터 판형상 기체측의 표면에 이르기까지의 스크린 메시 (테트론 섬유로 이루어진 스크린 메시로서, 180 메시) 내에, 비발유성 유제 (불소수지를 포함하고 있지 않음) 를 거의 균일한 두께 (약 85 ㎛) 로 도포 형성하고 건조한 후, 판형상 기체측의 면측의 상기 비발유성 유제층의 상면에, 발유성 유제 (불소 수지를 함유하고 있음) 를 약 10 ㎛ 의 두께로 도포 형성하고, 건조한 스크린 원판을 준비한다. 한편, 직경 85 ㎛, 개구율 67 % 의 미세 도트에 의한 미세 패턴 (3) 과 소망하는 인쇄 패턴 (2) 으로 이루어진 패턴과 포지티브-네거티브 관계에 있는 동일 패턴이 형성된 마스크를 준비하고, 상기 스크린 원판과 마스크를 이용하여, 상법에 의하여 노광 및 현상하여 제판함으로써 본 발명의 스크린판을 제작하였다. 또한, 미세 패턴 (3) 은, 인쇄 패턴 (2) 의 외측에, 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 보다 약 0.5 mm 내측의 위치로부터, 약 1.5 mm 의 폭으로 외측으로 떨어진 위치 (판형상 기체 (4) 의 외주 단부 (6) 부근) 에 이르기까지 형성되어 있다 (즉, 미세 패턴 (3) 은 평면 단부 (5) 를 기준으로 약 1.0 mm 외측의 위치로부터 약 0.5 mm 의 내측의 위치까지 형성되어 있음).

예 3

상술한 예 1 에 있어서 제판한 스크린판, 및 종래기술 (도 14) 의 스크린판(비교예) 을 이용하여, 각각 점도 40 Paㆍs at 1.04 sec^-1(조성은 하기 상동) 의 잉크를 사용하여, 50 장의 판유리에 인쇄하였다. 이 때 판유리의 평면 단부 (5) 보다 외측 부분의 스크린판 이면으로 압출된 잉크의 양 (두께) 을 도 9 에 나타낸다.

[잉크 조성]

흑색 안료 (Cu-Cr-Mn-O 계) 20 질량 %

유리 플릿 55 질량 %

내화물 필러 (Al₂O₃) 4 질량 %

수지 (에틸셀룰로스) 2 질량 %

용제 (α-테루피네오올) 19 질량 %

또한, 종래기술의 스크린판 (1) 의 메시는 테트론 섬유로 이루어진 스크린 메시로서, 180 메시이다. 또한, 인쇄 패턴 (2) 은 판형상 기체 (4) 의 평면 단부 (5) 로부터 약 1.0 ㎜ 폭으로 외측으로 떨어진 판형상 기체 (4) 의 외주 단부 (6) 부근에 이르기까지 형성되어 있다. 또한, 스크린판 (1) 의 스퀴지측의 표면에서 판형상 기체측의 표면상의 10 ㎛ 두께에 이르기까지 비발유성 유제가 약 95 ㎛ 의 두께로 도포 형성되어 있다.

본 발명의 스크린판을 사용한 예에서는, 종래기술의 스크린판을 사용한 예와 비교할 때, 스크린판 이면으로 압출되는 잉크양은 적고, 20 장째 이후에는 인쇄를 반복해도 압출되는 잉크량은 변화되지 않고, 판유리로 잉크가 흘러내리는 현상은발되하지 않는다. 한편, 종래의 스크린판을 사용한 예에서는, 인쇄 장수에 비례하여 잉크가 고이는 양이 증대되고, 잉크가 흘러내리는 현상이 발생하였다.

예 4

상기 예 1 의 스크린판의 제판에서, 미세 패턴부의 개구율을 하기 표 1 에 기재한 바와 같이 변화시켜 여러 종류의 스크린판을 제작하였다. 이 판을 사용하여, 예 3 과 동일 점도 40 Paㆍs at 1.04 sec^-1의 잉크를 사용하여, 각각 50 장의 판유리에 인쇄하였다. 이 인쇄에 의하여 얻어진 판유리의 인쇄품질 (판유리 평면 단부보다 내측 부분의 인쇄 긁힘, 및 판유리 평면 단부보다 외측 부분의 잉크수락) 을 하기 표 1 에 나타낸다. 표 1 에 나타낸 바와 같이, 인쇄품질이 안정된 판유리를 확보하기 위해서는, 예를 들어 점도 40 Paㆍs at 1.04 sec^-1의 잉크를 사용할 때에는, 미세 패턴의 개구율은 55 %∼85 % 가 바람직함을 알 수 있다.

표 1 : 미세 패턴의 개구율과 인쇄품질
인쇄품질	미세 패턴의 개구율 (%)
	45	50	55	60	65	70	75	80	85	90	95
인쇄 긁힘	×	×	○	○	○	○	○	○	○	○	○
판유리에 잉크가 흘러내림	○	○	○	○	○	○	○	○	○	×	×

○: 긁힘 없음, 잉크 흘러내림 없음.

×: 긁힘 있음, 잉크 흘러내림 있음.

예 5

상술한 예 1 의 스크린판 및 예 2 의 스크린판을 사용하고, 예 3 과 동일 점도 40 Paㆍs at 1.04 sec^-1의 잉크를 사용하여 각각 50 장의 판유리에 인쇄하였다. 이 때, 각 미세 패턴의 개구율을 55 %∼85 % 의 범위에서 변화시킨 여러 종류의 스크린판을 사용하여 판유리에 인쇄하였다. 얻어진 판유리의 인쇄품질 (판유리 평면 단부보다 내측 부분의 인쇄 긁힘) 을 하기 표 2 에 나타낸다. 예 1 의 스크린판을 사용한 경우, 예 2 의 직경 85 ㎛ 의 미세 도트를 갖는 스크린판을 사용한 경우와 비교하여, 미세 그물눈의 선형상 패턴에 의하여 마스크되는 폭이 좁기 때문에 판유리상에서 잉크가 레벨링하기 쉽고, 인쇄 긁힘이 발생하기 어려움을 알 수 있다. 또한, 미세 도트를 갖는 스크린판의 경우, 미세 도트의 직경을 작게 하면 미세 도트가 마모 및 메시로부터 쉽게 탈락되거나 하여 스크린판의 수명에 영향을 미친다. 표 2 로부터 미세 패턴으로서 미세 그물눈의 선형상 패턴을 채택할 경우, 넓은 범위의 개구율로 양호한 결과를 얻을 수 있으나, 미세 패턴으로서 미세 도트를 채택할 경우에는 80 % 이상의 개구율이 바람직함을 알 수 있다.

표 2 ; 미세 패턴의 형상과 인쇄품질
인쇄품질	미세 패턴 형상	미세 패턴의 개구율 (%)
		55	60	65	70	75	80	85
인쇄 긁힘	육각형 미세 그물눈의 선형상 패턴 (선폭 40 ㎛)	○	○	○	○	○	○	○
	미세 도트 (직경 85 ㎛)	×	×	×	×	×	○	○

예 6

상술한 예 1 의 스크린판, 예 2 의 스크린판 및 예 3 의 잉크를 사용하여, 각각 판유리에 5000 장을 인쇄한 후의 스크린판 미세 패턴의 잔존율을 100 배의 현미경을 사용하여 조사하고, 그 결과를 도 10 에 나타낸다. 그 결과, 미세 도트는 각 도트가 각각 독립하여 스크린 메시에 관계되어 있는 것에 대하여, 미세 그물눈의 선형상 패턴은 상기 패턴이 도트 형상이 아니고 연속적인 패턴이기 때문에, 인쇄시의 판유리와의 마찰에 의한 유제의 마모, 탈락이 쉽게 발생되지 않아 스크린판의 수명이 향상된다. 따라서 본 발명에서는, 미세 패턴은 미세 도트로 이루어진 것일 수도 있으나, 미세 도트보다도 미세 그물눈의 선형상 패턴이 바람직함을 알 수 있다.

예 7

예 1 의 스크린판 및 예 3 의 잉크를 사용하여 판유리에 5000 장을 인쇄한 결과, 판유리 평면 단부에 이르기까지 연속적으로 인쇄할 수 있었다. 이 때, 판유리 평면 단부보다 외측 부분에서는 잉크가 흘러내리지 않고, 또한 판유리의 평면 단부의 내측 부분에서는 인쇄 긁힘이 발생되지 않아 양호한 인쇄품질을 확보할 수 있었다. 또한, 5000 장의 인쇄 종료 후 스크린판의 미세 패턴부를 100 배의 현미경으로 확인한 결과, 미세 패턴은 80 % 이상 확보할 수 있고 충분한 스크린판의 수명이 확보되고 있음을 확인할 수 있었다.

예 8

본 발명의 다른 실시형태의 스크린판을 도 11 (스크린판의 평면도) 및 도 11 의 A-A 선 확대단면도인 도 12 (인쇄후의 상태도) 에 나타내었다. 도 11 및 도 12 에 나타낸 바와 같이, 미세 패턴 (3) 이 인쇄 패턴 (2) 에 인접하고, 판유리 (4) 의 구멍부 (13) 에서의 평면 단부 (14) 의 위치를 기준으로 구멍 중심과는 반대측 약 0.5 ㎜ 의 위치에서 약 1.5 ㎜ 의 폭으로, 구멍 중심측과 떨어진 위치 (구멍부의 외주 단부 (15) 부근) 에 이르기까지 형성되어 있는, 즉 미세 패턴 (3) 은 평면 단부 (14) 를 기준으로 약 1.0 ㎜ 구멍 중심측의 위치에서 약 0.5 ㎜ 구멍 중심과는 반대측의 위치까지 형성되어 있음) 점을 제외하고, 예 1 과 동일하게 하여 본 발명의 스크린판을 제작하였다.

예 9

예 8 에서 제작한 스크린판 및 예 3 의 잉크를 사용하여 판유리 (4) 에 인쇄한 결과, 판유리 (4) 의 구멍부 (13) 에서 평면 단부 (14) 에 이르기까지 인쇄할 수 있었다. 이 때, 평면 단부 (14) 의 구멍 중심측 부분에서는, 잉크 (11) 는 미세 패턴 (3) 의 스퀴지측 면 및 미세 패턴 (3) 의 스크린 메시내에서 유지되어 잉크 (11) 의 흘러내림은 발생하지 않으며, 또한 평면 단부 (14) 의 구멍 중심과는 반대측의 부분에서는 인쇄 긁힘이 발생하지 않아 양호한 품질로 인쇄할 수 있었다.

상기 본 발명에 의하면, 잉크의 흘러내림 없이 판유리 등의 판형상 기체의 평면 단부에 이르기까지 용이하게 인쇄할 수 있다는 우수한 효과를 갖는다. 또한, 적절한 개구율을 갖는 구성으로 함으로써 인쇄 긁힘방지라는 효과도 확인할 수 있다.

또한, 미세 패턴을 미세 그물눈의 선형상 패턴으로 구성함으로써, 인쇄 긁힘방지 및 스크린판의 수명 향상 등의 효과도 확인할 수 있다.

또한, 판형상 기판에 구멍부가 형성되어 있는 경우에서도, 상기 구멍부의 주위에 상기와 마찬가지로 잉크흘러내림없이, 평면 단부에 이르기까지 용이하게 인쇄할 수 있다. 또한, 특정 미세 패턴으로 함으로써 안정된 품질로 인쇄 긁힘없이 인쇄할 수 있다.

Claims (11)

1. 판형상 기체의 주변부를 따라 인쇄하기 위하여 제판된 스크린판에 있어서,

   상기 스크린판은 상기 판형상 기체의 평면 단부의 일정 정도 외측으로부터 상기 평면 단부의 내측 평면부에 이르기까지의 소정의 폭에 상당하는 영역에 미세 패턴을 갖고, 상기 미세 패턴에서의 유제층은 판형상 기체측 면에서의 잉크에 대한 발유성이 스퀴지 측의 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 크게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 스크린판.
2. 평면내에 관통 구멍부를 갖는 판형상 기체의 상기 구멍부의 주변부를 따라 인쇄하기 위하여 제판된 스크린판에 있어서,

   상기 스크린판은 상기 판형상 기체 평면 단부의 일정 정도 구멍 중심측으로부터 상기 평면 단부의 구멍 중심과는 반대측 평면부에 이르기까지의 소정의 폭에 상당하는 영역에 미세 패턴으로 형성하고, 상기 미세 패턴에서의 유제층은 판형상 기체측의 면에서의 잉크에 대한 발유성이 스퀴지측의 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 크게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 스크린판.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 미세 패턴이 미세 그물눈의 선형상 패턴으로 구성되어 있는 스크린판.
4. 판형상 기체의 주변부를 따라 인쇄하기 위한 스크린판의 제조방법에 있어서,

   스크린 원판에 감광성 유제층을 도포 형성하는 단계, 상기 감광성 유제층의 어느 일면에 상기 감광성 유제층보다도 잉크에 대한 발유성이 높은 다른 감광성 유제층을 도포 형성하는 단계, 및 통상의 방법에 따라서 노광 및 현상하여 인쇄 패턴을 형성하는 단계를 구비하고,

   상기 인쇄 패턴의 적어도 일부를 인쇄되어야 할 판형상 기체의 평면 단부의 일정 정도 외측으로부터 상기 평면 단부의 내측 평면부에 이르기까지의 소정의 폭에 상당하는 영역에 미세 패턴으로서 형성하고,

   상기 미세 패턴의 유제층은 판형상 기체측의 면에서의 잉크에 대한 발유성을 스퀴지측의 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 크게 형성하는 것을 특징으로 하는 스크린판의 제조방법.
5. 평면내에 관통 구멍부를 갖는 판형상 기체의 이 구멍부의 주변부를 따라 인쇄하기 위한 스크린판의 제조방법에 있어서,

   스크린 원판에 감광성 유제층을 도포 형성하는 단계, 상기 감광성 유제층의 어느 한 일면에 상기 감광성 유제층보다도 잉크에 대한 발유성이 높은 다른 감광성 유제층을 도포 형성하는 단계, 및 통상의 방법에 따라서 노광 및 현상하여 인쇄 패턴을 형성하는 단계를 구비하고,

   상기 인쇄 패턴의 적어도 일부를 인쇄되어야 할 판형상 기체의 평면 단부의 일정 정도 구멍 중심측으로부터 상기 평면 단부의 구멍 중심과는 반대측 평면부에 이르기까지의 소정의 폭에 상당하는 영역에 미세 패턴으로 형성하고,

   상기 미세 패턴에서의 유제층은 판형상 기체측 면에서의 잉크에 대한 발유성을 스퀴지측의 면에서의 잉크에 대한 발유성보다도 크게 형성하는 것을 특징으로 하는 스크린판의 제조방법.
6. 제판된 스크린판과 잉크를 사용하여 판형상 기체의 주변부를 따라 인쇄하는 스크린 인쇄방법에 있어서, 상기 스크린판은 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 스크린판인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄방법.
7. 제판된 스크린판과 잉크를 사용하여, 평면내에 관통 구멍부를 갖는 판형상 기체의 구멍부의 주변부를 따라 인쇄하는 스크린 인쇄방법에 있어서, 상기 스크린판은 제 2 항에 기재된 스크린판인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄방법.
8. 제 6 항에 있어서, 상기 판형상 기체는 자동차용 창유리인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄방법.
9. 제 6 항에 있어서, 잉크의 점도는 25∼100 Paㆍs at 1.04 sec^-1인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄방법.
10. 제 7 항에 있어서, 상기 판형상 기체는 자동차용 창유리인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄방법.
11. 제 7 항에 있어서, 잉크의 점도는 25∼100 Paㆍs at 1.04 sec^-1인 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄방법.