KR20000063260A - 부식 방법을 이용한 수영모자 제조장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 금형의 재질에 한정을 두지 않는 부식 방법을 이용하여 수영모자의 표리면에 다양한 무늬나 형상의 미세돌기부를 형성할 수 있도록 한 부식 방법을 이용한 수영모자 제조장치에 관한 것이다.

즉, 본 발명은 실리콘 고무를 재질로 하는 수영모자(S)의 표리면에 미세돌기부(6)를 형성할 수 있도록 미소 요입부(5)가 형성된 상판(1), 중간판(2), 하판(3)으로 구성된 금형(M)을 통해 수영모자(S)를 성형 제조하는 수영모자 제조장치에 있어서, 상기 각 판에 형성된 미소 요입부(5)는 불산, 과산화수소수, 물 등을 혼합한 부식액을 이용한 부식 방법을 통해 형성됨을 특징으로 한다.

이때, 상기 부식액은 불산 40~50중량%, 과산화수소수 10~20중량%, 물 35~45중량%로 혼합하는 것을 특징으로 한다.

Description

부식 방법을 이용한 수영모자 제조장치{The mould applied to the etching method for moulding a swimming cap}

본 발명은 부식 방법을 이용한 수영모자 제조장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 금형의 재질에 한정을 두지 않는 부식 방법을 이용하여 수영모자의 표리면에 다양한 형태의 미세돌기부를 형성할 수 있도록 한 부식 방법을 이용한 수영모자 제조장치에 관한 것이다.

일반적으로 수영장의 물은 염소산 소다와 같은 소독약을 사용하여 수질을 관리해 오고 있는 바, 수영모자는 수영장 내의 물에 함유된 소독약에 의해 모발이 손상을 입게 되는 것을 보호하고, 수영 시에는 물의 저항을 최대한으로 감소시켜 주기 위하여 착용하는 것이다.

이러한 수영모자는 벗고 쓰기 편리하면서 착용감이 양호하고, 물이 흡수되지 않으면서 경량으로 제조되는 것이 바람직하다.

이에 최근 들어 상기와 같은 특성을 갖는 수영모자를 제조하기 위해 고 신축성 및 고 탄력성을 갖는 실리콘 고무가 수영모자의 재질로 많이 이용되고 있다.

즉, 주지하는 바와 같이 실리콘 고무는 방수성이 우수할 뿐만 아니라 바닷물이나 비누, 햇빛 등에 대한 각종 이화학적 물성이 우수하고 신축성이 매우 높아 수영모자의 재질로써 매우 뛰어난 것이다.

그런데, 종래 상기와 같은 실리콘 고무를 이용한 수영모자에 있어서, 수영모자를 사용한 다음 접어서 보관할 때 수영모자의 내벽면에 미소량의 수분이라도 존재하게 되면, 실리콘 고무의 재질적 특성으로 인해 서로 맞닿는 부위가 강하게 밀착되어 달라붙은 상태로 보관되게 된다.

그리고, 이와 같은 보관상태에서 추후 다시 꺼내 수영모자를 사용하고자 수영모자를 벌릴 경우에 서로 달라붙은 부위가 잘 떨어지지 않아 수영모자를 사용하는 데 불편함이 있었다.

특히, 심한 경우에는 상기와 같은 달라붙은 부위를 떼어내기 위해 무리한 힘을 가하게 될 때 얇게 형성된 수영모자(통상 두께가 0.2㎜~0.6㎜ 정도로 제조됨)가 외력을 견디지 못하고 찢어져 버리는 경우도 발생하게 되는 문제점이 있었다.

이에 따라 종래 실리콘 고무로 제조된 수영모자를 사용한 후 보관할 때는 수영모자의 내벽면 내의 수분을 깨끗이 닦아 낸 다음, 파우더를 뿌려 서로 맞닿는 부위가 달라붙지 않도록 한 상태에서 보관하고 있었다.

그리고, 다시 수영모자를 꺼내 사용할 경우에는 파우더를 물로 씻어낸 다음 사용하게 된다.

따라서, 종래 실리콘 고무로 제조된 수영모자를 보관 사용하는 데 있어 수영모자에 파우더를 뿌려 보관하고, 사용할 때 다시 파우더를 씻어내야 하는 등의 번거로움이 있었다.

이에 최근에는 상기와 같은 번거로움을 해소하기 위해 실리콘 고무 재질로 된 수영모자의 내면에 다수개의 미세돌기를 형성하여 수영모자를 접어서 보관할 때 미소량의 수분이 존재하더라도 미세돌기로 인해 서로 맞닿는 부위가 잘 달라붙지 않도록 하는 수영모자 제조방법이 도입되어 수영모자를 제조하고 있다.

즉, 상기와 같이 수영모자의 내면에 다수개의 미세돌기를 형성하게 되면, 전술한 종래 수영모자 보관 시 서로 맞닿는 부위가 달라붙게 되는 문제점을 해소할 수 있을 뿐만 아니라 수영모자 중에 함유된 형광안료로부터 반사되는 빛을 난반사 시킴으로서 그 반사광의 강도를 약화시킬 수가 있어 타인의 시각에 주는 불쾌감을 크게 감소시킬 수 있는 이점이 있다.

상기와 같이 실리콘 고무를 재질로 하는 수영모자의 내벽면에 다수개의 미세돌기를 형성하기 위한 방법으로는 수영모자를 성형하는 금형 자체에 미소 요입부를 형성한 상태에서 실리콘 고무를 금형 내에서 가압하여 수영모자를 제조하는 방법이 알려져 있다.

이때, 종래 상기 금형 내에 미소 요입부를 형성하는 방법으로 미세한 금속입자, 모래, 연마재 등을 물체에 발사하여 거친 표면을 형성하는 샌드 블라스트 방법을 이용하여 금형 표면 내에 미세돌기부를 형성하는 방법이 알려져 있다.

즉, 도 1 및 도 3에 도시된 바와 같이, 샌드 블라스트 방법을 이용한 수영모자(S)를 성형 제조하는 방법은, 통상적인 수영모자(S)를 성형하기 위해 구비되는 상판(1), 중간판(2), 하판(3)으로 구성된 금형에 있어서, 상기 각각의 금형 판에 각각 샌드 블라스트를 이용하여 미소 요입부(5)를 형성한 다음 이를 통해 수영모자(S)를 성형 제조하게 된다.

다시 말해, 상기 상판(1)의 내벽면에 평균입도 100 메쉬(mesh)의 모래를 샌드 블라스트하여 다수의 미소 요철이 형성된 미소 요입부(5)를 형성하고, 동일한 방법으로 중간판(2)과 하판(3)에도 미소 요입부(5)를 형성한다.

그리고, 상기 미소 요입부(5)가 형성된 상판(1)과 중간판(2) 및 중간판(2)과 하판(3) 사이에 실리콘 고무의 조성물로 된 수영모자 원료 판체(4)를 게재시킨 다음, 적당한 열을 가하면서 프레스 가공을 실시하여 표리면에 다수의 미소 요철이 형성된 수영모자(S)를 성형 제조하는 것이다.

그러나, 상기 샌드 블라스트 방법을 이용할 경우에는 금형(M)의 재질에 제한을 두어야 한다는 문제점이 있었다.

즉, 알루미늄 재질과 같이 그 물성이 비교적 연질인 경우에는 샌드 블라스트 처리가 불가능하여 샌드 블라스트 방법을 적용할 수 없다는 단점이 있는 것이다.

또한 샌드 블라스트 방법에 의한 금형(M)을 이용하여 수영모자(S)를 성형하는 경우에는 수영모자(S)의 표리면에 형성되는 미세돌기부(6)의 전체적인 무늬 및 형상이 한정적이라는 단점이 있었다.

즉, 수영모자(S) 표리면의 시각적 미감을 살리기 위해 수영모자(S)의 표리면에 형성되는 미세돌기부(6) 전체적인 무늬 및 형상을 다양한 도안이나 문양으로 형성할 수 없다는 문제점이 있었다.

이에 본 발명은 상기와 같은 종래 샌드 블라스트 방법을 이용한 금형의 문제점에 착안하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 금형의 재질에 한정을 두지 않는 부식 방법을 이용하여 수영모자의 표리면에 다양한 무늬나 형상의 미세돌기부를 형성할 수 있도록 한 부식 방법을 이용한 수영모자 제조장치를 제공하는 데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 실리콘 고무를 재질로 하는 수영모자의 표리면에 미세돌기부를 형성할 수 있도록 미소 요입부가 형성된 상판, 중간판, 하판으로 구성된 금형을 통해 수영모자를 성형 제조하는 수영모자 제조장치에 있어서, 상기 각 판에 형성된 미소 요입부는 불산, 과산화수소수, 물 등을 혼합한 부식액을 이용한 부식 방법을 통해 형성됨을 특징으로 한다.

도 1은 종래 금형을 통해 수영모자를 성형 제조하는 것을 도시한 사시도.

도 2는 종래 금형에서 수영모자를 성형하기 위해 가압한 상태를 도시한 종단면도.

도 3은 종래 실리콘 고무 재질을 이용하여 제조한 수영모자를 도시한 사시도.

도 4는 본 발명에 따른 부식을 통해 금형에 미소 요입부를 형성하기 위한 부식 공정을 도시한 블록 순서도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

1 : 상판 2 : 중간판

3 : 하판 4 : 실리콘 고무 원료 판체

5 : 미소 요입부 6 : 미세돌기부

S : 수영모자 M : 금형

이하 본 발명에 대하여 첨부도면을 참조하여 상세히 설명한다.

이때, 상기 종래 기술에서 기술한 동일 부위 및 동일 명칭에는 동일부호를 붙이고 그 자세한 설명은 생략한다.

도 4는 본 발명에 따른 부식을 통해 금형에 미소 요입부를 형성하기 위한 부식 공정을 도시한 블록 순서도 이다.

본 발명에 따른 수영모자 제조장치는 미소 요입부(5)가 형성된 상판(1), 중간판(2), 하판(3)으로 구성된 금형(M)으로 이루어지고, 이 금형(M) 내에 실리콘 고무를 조성물로 하는 수영모자 원료 판체(4)를 게재하여 적당한 열을 가하면서 프레스 가공을 통해 표리면에 다수의 미소 요철이 형성된 수영모자(S)를 성형 제조하는 측면에서는 통상적인 제조장치와 동일한 구조로 되어 있다.

다만, 본 발명에 따른 수영모자 제조장치는 상기 금형(M)을 이루는 각 판에 상기 미소 요입부(5)를 형성하기 위해 상기 각 판에 불산, 과산화수소수, 물을 혼합한 부식액을 사용하는 부식 방법을 적용한다는 데 그 특징이 있다.

다시 말해, 본 발명은 수영모자(S)의 표리면에 미세돌기부(6)를 형성하기 위해 수영모자 제조장치인 금형(M)을 구성함에 있어서, 상기 금형(M)을 이루는 각 판에 형성되는 미소 요입부(5)를 어떤 방법을 통해 형성하는 것이 바람직한가 하는 관점에서 금속 및 기타 여러 가지 재질의 표면에 부식을 통해 다수개의 미세 요철을 형성하는 방법을 응용하여 수영모자를 성형하는 금형에 적용시킨 것이다.

본 발명은 전술한 바와 같은 관점에서 부식 방법을 사용함으로써, 종래 샌드 블라스트 방법을 통해 금형(M) 내에 미소 요입부(5)를 형성할 때 보다 좀 더 다양한 형태의 미소 요입부(5)를 형성할 수 있게 되고, 이렇게 다양한 형태의 미소 요입부(5)가 형성된 금형(M) 내에서 수영모자(S)를 성형 제조함에 따라 수영모자(S)의 시각적 미감을 향상할 수 있도록 되어 있다.

보통 실리콘 고무 재질을 이용한 수영모자(S)는 그 두께가 대략 0.2㎜~0.6㎜정도로 제조되고, 이 수영모자(S)의 표리면에 형성되는 미세돌기부(6)의 높이(또는 깊이)는 대략 0.04㎜~0.2㎜정도로 형성하는 것이 바람직한 바, 상기 미세돌기부(6)의 높이가 0.04㎜미만으로 형성되면, 서로 맞닿는 부위에서 달라붙지 않도록 하는 기능적인 면이 현저히 떨어지게 되고, 미세돌기부(6)의 높이가 0.2㎜ 이상으로 형성되면, 수영모자(S)의 신장력이 저하되는 문제점이 있게 된다.

실질적으로 수영모자(S)의 표리면에 미세돌기부(6)를 형성할 경우에는 종래 표리면을 매끈하게 성형 제조된 수영모자(S)보다 미세돌기부(6) 높이 만큼 더 두꺼워지게 됨으로, 수영모자(S) 두께에 따른 신장력 및 신축성을 고려해야 한다.

따라서, 본 발명에 따라 부식을 통해 금형(M)을 제작할 때, 상기한 문제점을 고려하여 금형(M) 내 미소 요입부(5)의 높이를 적정한 상태로 형성하기 위해서는 사용하는 부식액의 농도 및 부식 시간을 알맞게 설정해야 된다.

여기서, 본 발명에 따른 금형 내에 미소 요입부(5)를 형성하기 위한 부식 방법에 대해 살펴보면 다음과 같다.

도 4에 도시된 바와 같이, 먼저 세척단계(S1)로써, 금형(M)을 이루는 상판(1), 중간판(2), 하판(3)을 깨끗이 세척하여 건조한다.

그 다음은 엠보싱 단계(S2)로써, 후술하는 감광액 및 필름의 밀착을 높게 하기 위하여 상기 각 판의 표면에 미세한 엠보싱 작업을 실시한다.

그리고, 그 다음 단계인 감광액 코팅 단계(S3)로 넘어 간다.

상기 감광액 코팅 단계(S3)는 엠보싱 작업이 끝난 각 판에 부식하고자 하는 무늬 또는 형상의 원본인 필름의 현상을 선명하게 하기 위한 공정으로, 각 판에 감광액을 코팅하는 단계이다.

이렇게 각 판에 감광액 코팅이 완료되면, 다음 단계인 필름 밀착 단계(S4)로 넘어 간다.

상기 필름 밀착 단계(S4)는 각 판에 부식하고자 하는 무늬 또는 형상의 필름을 밀착시키는 것이다.

이때, 필요에 따라 다양한 형태의 무늬 또는 형상이 들어 있는 필름을 제작할 수 있게 됨에 따라 전술한 본 발명의 큰 특징 중에 하나인 수영모자(S)의 미세돌기부(6)를 다양하게 형성하여 시각적인 미감을 향상시킬 수 있는 바탕이 된다.

그 다음은 필름 현상 단계(S5)로, 부식하고자 하는 무늬 또는 형상의 필름이 밀착되어 있는 각 판의 상면에서 높은 조도의 광선을 조사하게 되면, 상기 필름의 검은 부분은 투과하지 못하고 투명한 부분은 광선이 투과하여 감광액을 경화시키면서 원하는 무늬 또는 형상으로 현상되게 된다.

이와 같이 필름 현상 단계(S5)가 완료되면, 그 다음 단계인 부식 단계(S6)로 넘어간다.

상기 부식 단계(S6)에서는 불산 40~50중량%, 과산화수소수 10~20중량%, 물 35~45중량%을 혼합한 부식액을 필름이 현상된 상기 각 판에 도포하여 별도의 부식기계장치에서 4~8시간 부식한다.

이렇게 상기 각 판에 부식액을 도포하여 별도의 부식기계장치에서 장시간 부식을 하게 되면, 상기 각 판의 필름이 현상된 부위가 부식되어 원하는 무늬 또는 형상으로 미소 요입부(5)가 형성되게 된다.

이때, 상기 부식액은 불산, 과산화수소수, 물을 혼합한 혼합액에 한정하는 것이 아니라 부식해야 할 재질에 따라 적절한 화학 약품으로 변경 가능하다.

더불어, 상기와 같이 부식 단계(S6)를 거쳐 금형(M)이 완성된 상태에서 수영모자(S)를 성형 제조하게 되면, 무광 상태의 수영모자(S)가 제조되게 되는 바, 만약 유광 처리된 수영모자(S)를 성형 제조하고 싶은 경우에는 상기 부식 단계(S6)를 거쳐 완성된 금형(M)의 부식된 표면을 미세한 유리가루로 연마하여 광택을 내는 유광 처리 단계(S7)를 추가하면 된다.

상기와 같은 부식 방법을 통해 완성된 금형(M)을 통해 실리콘 고무 재질을 이용하여 수영모자(S)를 성형 제조하는 과정은 종래 기술에서 설명한 금형(M)을 통해 수영모자(S)를 성형 제조하는 공정과 동일하다.

즉, 상기 부식 방법으로 미소 요입부(5)를 형성한 금형(M) 속에 실리콘 고무 원료를 넣고, 수영모자(S)가 성형될 수 있는 적당한 열을 가함과 동시에 충분한 프레스 가공을 통해 압력을 가하여 수영모자(S)의 표리면에 원하는 무늬 또는 형상에 맞게 미세돌기부(6)를 형성한 상태로 수영모자(S)를 성형 제조하게 되는 것이다.

이상에서 살펴 본 바와 같이, 본 발명에 따른 부식 방법으로 제작된 금형(M)을 통해 수영모자(S)를 성형 제조하는 경우, 종래 샌드 블라스트 방법을 이용하여 제작된 금형(M)을 통해 수영모자(S)를 성형 제조하는 것과 동일하게 수영모자(S)의 표리면에는 미세돌기부(6)를 형성할 수 있게 됨은 물론, 수영모자(S)의 표리면에 형성되는 미세돌기부(6)의 전체적인 무늬 또는 형상을 다양하게 형성할 수 있는 이점이 있다.

상기한 바와 같이 본 발명에 의하면, 부식 방법을 이용하여 금형을 완성함으로써, 종래 샌드 블라스트 공법을 이용한 금형을 제작할 때 것 보다 금형 재질의 선택의 폭이 넓어 비용이 적게 드는 금형을 제작할 수있음은 물론, 부식 방법을 이용하여 수영모자에 다양한 무늬나 형상의 미세돌기부를 형성할 수 있도록 있어 수영모자의 시각적인 미감 향상을 도모할 수 있는 이점이 있다.

Claims (2)

1. 실리콘 고무를 재질로 하는 수영모자의 표리면에 미세돌기부를 형성할 수 있도록 미소 요입부가 형성된 상판, 중간판, 하판으로 구성된 금형을 통해 수영모자를 성형 제조하는 수영모자 제조장치에 있어서,

   상기 각 판에 형성된 미소 요입부는 불산, 과산화수소수, 물 등을 혼합한 부식액을 이용한 부식 방법을 통해 형성됨을 특징으로 하는 부식 방법을 이용한 수영모자 제조장치.
2. 제1항에 있어서,

   상기 부식액은 불산 40~50중량%, 과산화수소수 10~20중량%, 물 35~45중량%로 혼합하는 것을 특징으로 하는 부식 방법을 이용한 수영모자 제조장치.