KR20000042176A - Method for injection molding austenite stainless powder - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 오스테나이트계 스테인레스의 분말사출 성형방법에 관한 것이며, 특히, 결합제 제거 및 열처리 공정을 효과적으로 처리함으로써 오스테나이계 스테인레스의 강도를 향상시킬 수 있는 오스테나이트계 스테인레스의 분말사출 성형방법에 관한 것이다.The present invention relates to a powder injection molding method of austenitic stainless steel, and more particularly, to a powder injection molding method of austenitic stainless steel which can improve the strength of the austenitic stainless steel by effectively treating the binder removal and heat treatment process. .
금속분말 사출성형공정은 미세한(평균입경 20㎛ 이하) 분말과 고분자 결합제(주로, 열가소성 결합제)를 혼합하는 혼합체 제조공정과, 사출성형기에 장착되어 있는 금형내로 혼합체를 원하는 형상으로 사출성형하여 사출성형체를 제조하는 공정과, 사출성형체에서 결합제를 제거하는 결합제 제거공정 및, 탈지체를 최종의 고온에서 소결하여 후가공이 거의 불필요한 정형(net shape)의 제품을 제조하는 공정으로 구성되어 있다.The metal powder injection molding process is a process for producing a mixture of a fine powder (average particle diameter of 20 µm or less) and a polymer binder (mainly a thermoplastic binder), and an injection molded body by injection molding the mixture into a mold mounted on an injection molding machine. And a binder removal step of removing the binder from the injection molded body, and a process of manufacturing a net shape product which requires almost no post-processing by sintering the degreasing body at the final high temperature.
이런 금속분말 사출성형법을 이용하여 오스테나이트계 스테인레스 부품을 제조하는 것은 여러 가지 장점을 갖는다. 즉, 일반 탄소강보다 가공하기 어려운 오스테나이트계 스테인레스는 금속분말 사출성형법에 의하여 재료의 절감과 대량생산이 가능하고, 성형 및 압축방법의 상대밀도 85%~90%에 비하여 통상 95%이상의 고밀도화가 가능하여 보다 향상된 내식성 등 기계적 우수성을 얻을 수 있다. 그 중에서도 비자성을 갖는 316L 오스테나이트계 스테인레스는 내식성 및 내마모성의 특성이 우수하여 가장 많이 응용되고 있다.The production of austenitic stainless parts using such a metal powder injection molding method has several advantages. In other words, austenitic stainless steel, which is harder to process than ordinary carbon steel, can be reduced in volume and mass produced by metal powder injection molding, and can be densified more than 95% in comparison with 85% to 90% relative density of molding and compression methods. Thus, mechanical excellence such as improved corrosion resistance can be obtained. Among them, the non-magnetic 316L austenitic stainless steel is most widely applied because of its excellent corrosion resistance and wear resistance.
미국의 MPIF(Metal Powder Industry Federation)의 표준 규격에는 금속분말 사출성형법에 의한 316L 오스테나이트계 스테인레스의 소결특성을 다음과 같이 규정하고 있다. 즉, 소결밀도는 7.6g/cm3(상대밀도 > 95%) 이상이고, 인장강도는 140-175Mpa, 인장강도는 455-525Mpa, 연신률은 40-50%이다. 또한, 탄소는 0.03wt% 이하이어야 한다. 그러나, 316L 오스테나이트계 스테인레스의 소결강도는 결합제 제거조건, 소결분위기 등에 매우 민감하여 요구되는 기계적 물성의 달성이 매우 곤란하다는 단점이 있다.The MPIF (Metal Powder Industry Federation) standard specifies the sintering characteristics of 316L austenitic stainless steel by the metal powder injection molding method as follows. That is, the sintered density is 7.6g / cm 3 (relative density> 95%), the tensile strength is 140-175Mpa, the tensile strength is 455-525Mpa, the elongation is 40-50%. In addition, carbon should be 0.03 wt% or less. However, the sintered strength of 316L austenitic stainless steel is very sensitive to binder removal conditions, sintering atmosphere, etc., and thus, it is difficult to achieve required mechanical properties.
그리고, 금속분말 사출성형법에는 원료분말이 사용되는 데, 이런 원료분말은 고압수분무법이나 가스분무법에 의하여 제조된 것이 일반적으로 사용된다.In addition, a raw material powder is used for the metal powder injection molding method, and the raw material powder is generally manufactured by a high pressure water spray method or a gas spray method.
이 때, 고압수분무법에 의한 분말은 용탕으로부터 분말을 입자화할 때에 물을 사용하므로 제조단가는 낮으나, 분말이 산화되어 약 0.3~0.4wt%의 산소량이 잔류하게 될 뿐만 아니라 형상이 불규칙하여 입자의 충전특성이 낮아 소결시 불리하다는 단점이 있다. 그리고, 가스분무법에 의한 분말은 산소량이 0.1~0.15wt%로 낮고 입자형상이 구형이어 충전밀도가 높아 소결시 고밀도를 용이하게 달성할 수 있으나 고가인 단점이 있다. 그러나, 가스분무법에 의한 분말을 사용한 일례로 평균입경이 11.4㎛이고 분말부피 충전률이 69%인 경우[G.R.White and R.M.German, Adv. in Powder Metall. & Particulate Materials, vol.4 ,1994, p185.]의 항복강도와 인장강도는 각각 195Mpa 및 463MPa로 MPIF의 규격을 만족하나 소결 상대밀도는 93.7%이고 연신률은 35%로서 규격에 못미친다. 또한, 평균입경이 15.4㎛인 고압수분무된 분말을 사용하여 소결한 경우[P.K. Minuth, P. Kunert, D. Meinhardt, F. Petzoldt and G. Veltl, Advs. in Powder Metall. & Particulate Materials, 3-11(1994) p65.]에는 인장강도가 약 390Mpa이고 연신률이 약 22%로서 역시 규격에 못미친다.At this time, the powder by the high pressure water spraying method uses water when the powder is granulated from the molten metal, so the manufacturing cost is low. However, the powder is oxidized, and the amount of oxygen of about 0.3 to 0.4 wt% is not only retained. There is a disadvantage that the filling characteristics are disadvantageous when sintering. In addition, the powder by the gas spraying method has a low oxygen content of 0.1 to 0.15 wt% and a spherical particle shape, so that the filling density is high, so that high density can be easily achieved at the time of sintering, but it is expensive. However, in the case of using the powder by the gas spray method, the average particle diameter is 11.4 μm and the powder volume filling rate is 69% [G.R.White and R.M.German, Adv. in Powder Metall. & Particulate Materials, vol. 4, 1994, p185.], Yield strength and tensile strength of 195Mpa and 463MPa, respectively, meet the MPIF specification, but the sintered relative density is 93.7% and elongation is 35%, which is less than the standard. In addition, when sintered using a high-pressure water sprayed powder having an average particle diameter of 15.4㎛ [P.K. Minuth, P. Kunert, D. Meinhardt, F. Petzoldt and G. Veltl, Advs. in Powder Metall. & Particulate Materials, 3-11 (1994) p65.], The tensile strength is about 390 Mpa and the elongation is about 22%, which is also below the standard.
따라서, 본 발명은 앞서 설명한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 경제적인 고압수분무 분말을 사용하여 소결체의 밀도향상 및 기계적 특성을 향상시킬 수 있는 오스테나이트계 스테인레스의 분말사출 성형방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.Accordingly, the present invention has been made to solve the problems of the prior art as described above, the powder injection molding of austenitic stainless steel that can improve the density and mechanical properties of the sintered compact using economical high pressure water spray powder The purpose is to provide a method.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 오스테나이트계 스테인레스의 분말사출 성형방법을 도시한 흐름도이고,1 is a flowchart illustrating a powder injection molding method of austenitic stainless steel according to an embodiment of the present invention.
도 2는 본 발명에 사용되는 사출성형된 시험시편을 도시한 도면.Figure 2 illustrates an injection molded test specimen used in the present invention.
앞서 설명한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 오스테나이트계 스테인레스 분말과 열가소성 결합제를 혼합하는 단계와, 상기 혼합단계에서 혼합된 혼합물을 사출성형가능한 펠렛으로 제조하고 원하는 형상의 금형내로 사출성형하여 사출성형체를 제조하는 단계와, 상기 사출성형체 중의 결합제를 제거하는 단계 및, 상기 결합제가 제거된 탈지체를 고온에서 소결하는 단계를 포함하는 분말사출 성형방법에 있어서, 상기 탈지체의 기공이 8%이상인 1000 ∼ 1100℃의 수소분위기에서 환원처리한다. 그리고, 상기 결합제는 용매를 추출하고 열분해하는 방법에 의해 제거되는 것이 양호하다.The present invention for achieving the object as described above, the step of mixing the austenitic stainless powder and the thermoplastic binder, and the mixture mixed in the mixing step is prepared by injection molding pellets and injection molded into a mold of a desired shape A powder injection molding method comprising preparing an injection molded product, removing the binder in the injection molded product, and sintering the degreased body from which the binder has been removed at a high temperature, wherein the pore of the degreasing body is 8%. Reduction treatment is carried out in a hydrogen atmosphere at 1000 to 1100 ° C. or higher. And, the binder is preferably removed by a method of extracting the solvent and pyrolysis.
본 발명에 사용된 분말은 고압수분무법으로 제조된 것으로서 평균입경은 10㎛이하인 것이 바람직하다. 이 때, 평균입경이 이 보다 큰 경우에는 기공이 8% 이상인 예비소결체를 환원처리하여도 입자가 조대하여 7.6g/cm3이상의 소결밀도를 달성하기 곤란하다.Powder used in the present invention is prepared by a high pressure water spray method, the average particle diameter is preferably 10㎛ or less. At this time, when the average particle diameter is larger than this, even when the pre-sintered body having a pore size of 8% or more is reduced, the particles are coarse and it is difficult to achieve a sintered density of 7.6 g / cm 3 or more.
또한, 결합제의 제거는 용매추출 후 대기나 수소를 사용하여 열분해하는 2단계 공정이나, 열분해 공정만을 사용하는 것이 가능하다. 이 때, 열분해 공정에 있어서, 대기를 사용할 경우에는 결합제의 제거온도가 높을수록 탈지체의 산소량이 증가되므로 예비환원처리 및 최종 수소소결 후에도 잔류하는 산화물의 양이 증가하여 연신률이 감소된다. 그리고, 탄소량의 경우에는 탈지공정 후 탈지체에 잔류하는 탄소량을 1wt%이하로 제어하여야 소결공정후의 잔류탄소량을 제어할 수 있다.In addition, the removal of the binder may be a two-stage process of pyrolysis using air or hydrogen after solvent extraction, or only a pyrolysis process. At this time, in the pyrolysis process, when the atmosphere is used, the oxygen content of the degreasing body increases as the binder removal temperature is increased, so that the amount of oxide remaining after the pre-reduction treatment and the final hydrogen sintering increases to reduce the elongation. In addition, in the case of carbon amount, the amount of carbon remaining in the degreasing body after the degreasing step should be controlled to 1 wt% or less to control the amount of remaining carbon after the sintering step.
그리고, 탈지공정 후의 예비환원처리는 최종 소결온도 도달전에 기공이 8% 이상인 조건에서 처리한다. 이 때, 기공이 8%미만이면 기공이 폐쇄되어 환원에 사용되는 수소가스가 성형체의 내부까지 침투하기 곤란하다. 또한, 기공이 8%이상이라고 하더라도 예비환원온도가 낮을 경우에는 오스테나이트계 스테인레스 분말에 존재하는 산화물을 제거하기 용이하지 않기 때문에 기공률과 예비환원온도를 제어하는 것이 중요하다. 본 발명에서는 예비환원온도로서 1000~1100℃가 바람직하며 환원시간은 1~4시간이 적당하다. 이 때, 환원시간을 4시간 이상으로 하면 성형체내의 기공이 거의 모두 폐기공으로 변화되기 때문에 수소에 의한 환원효과를 갖기 곤란하다.The preliminary reduction treatment after the degreasing step is carried out under the condition that the pore is 8% or more before the final sintering temperature is reached. At this time, if the pores are less than 8%, the pores are closed, and hydrogen gas used for reduction is difficult to penetrate to the inside of the molded body. In addition, even when the pore is 8% or more, it is important to control the porosity and the preliminary reduction temperature because the oxides present in the austenitic stainless powder are not easily removed when the preliminary reduction temperature is low. In the present invention, the preliminary reduction temperature is preferably 1000 to 1100 ° C., and the reduction time is 1 to 4 hours. At this time, if the reduction time is 4 hours or more, almost all of the pores in the molded body are changed into waste pores, so it is difficult to have a reducing effect by hydrogen.
본 발명에 사용되는 오스테나이트계 스테인레스강 분말의 주요 원소는 철, 니켈, 크롬이며, 공정조건에 가장 민감한 원소는 크롬이다. 그리고, 순수한 크롬에 있어서, 소결온도가 1260℃인 경우 노내의 이슬점이 -32℃이하로 제어되어야 산화물의 형성을 최소화할 수 있다. 그리고, 스테인레스강 중의 크롬은 철에 고용된 상태로 존재하므로 활동도계수가 1이하이고, 크롬 산화물이 존재할 경우에는 거의 순수하므로 활동도계수가 1이라고 볼 수 있어 표준자유에너지의 변화는 주어진 온도에서 더욱 음의 방향으로 치우치므로 크롬 산화물의 환원을 위해서는 온도에 따른 이슬점의 제어도 중요하다.The main elements of the austenitic stainless steel powder used in the present invention are iron, nickel and chromium, and the most sensitive element to the process conditions is chromium. In pure chromium, when the sintering temperature is 1260 ℃, the dew point in the furnace is controlled to be -32 ℃ or less to minimize the formation of oxides. In addition, since chromium in stainless steel is present in solid solution in iron, the activity coefficient is less than 1, and in the presence of chromium oxide, the activity coefficient is 1 because it is almost pure. Since it is biased more negatively, the control of dew point with temperature is also important for the reduction of chromium oxide.
<실시예><Example>
아래에서, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인레스의 분말사출 성형방법의 양호한 실시예를 첨부한 도면을 참조로 하여 상세히 설명하겠다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings a preferred embodiment of the powder injection molding method of austenitic stainless according to the present invention will be described in detail.
도면에서, 도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 오스테나이트계 스테인레스의 분말사출 성형방법을 도시한 흐름도이다.1 is a flowchart illustrating a powder injection molding method of austenitic stainless steel according to an embodiment of the present invention.
본 발명의 금속분말은 표 1과 같은 화학조성을 갖는 평균입경이 8㎛인 316L 오스테나이트 스테인레스 분말을 사용한다. 그리고, 사출성형용 혼합체는 금속분말과 결합제가 부피비로 53대 47로 시그마형 혼합기에서 150℃에서 1시간동안 혼합된다. 그리고, 본 발명의 결합제는 20wt% 에틸렌비닐 아세테이트와 80wt%의 파라핀 왁스로 구성하고, 금속분말 혼합체는 냉각 후 파쇄하여 도 2와 같은 사출성형체를 제조하여 실험한다.Metal powder of the present invention uses a 316L austenitic stainless powder having an average particle diameter of 8㎛ having the chemical composition shown in Table 1. In the injection molding mixture, the metal powder and the binder are mixed at a volume ratio of 53 to 47 at 150 ° C. for 1 hour at a sigma mixer. The binder of the present invention is composed of 20 wt% ethylene vinyl acetate and 80 wt% paraffin wax, and the metal powder mixture is crushed after cooling to prepare an injection molded body as shown in FIG. 2.
그리고, 결합제의 제거는 용매추출 후 열분해하는 2단계 공정을 사용한다. 이 때, 용매추출은 용매에 시편을 담그는 방식(immersiom method)으로 행하고, 용매로는 지방족계 석유 용제(예, 헵탄)를 사용한다. 이 때의 처리조건은 45℃에서 7시간 이상 처리하여 결합제 성분 중의 파라핀 왁스를 95%이상 제거하고, 용매추출된 사출성형체는 대기 또는 수소 분위기에서 열분해 공정을 행한다. 그리고, 열분해 공정은 용매추출된 사출체를 알루미나 기판에 올려놓고 상압에서 처리하고, 이 때의 수평 관상로에서의 유량은 1L/min으로 한다.The binder is removed using a two step process of pyrolysis after solvent extraction. At this time, solvent extraction is performed by immersing the specimen in a solvent (immersiom method), and an aliphatic petroleum solvent (eg, heptane) is used as the solvent. At this time, the treatment conditions were treated at 45 DEG C for at least 7 hours to remove 95% or more of the paraffin wax in the binder component, and the solvent-extracted injection molded product was subjected to a pyrolysis process in an air or hydrogen atmosphere. In the pyrolysis step, the solvent-extracted injection molded product is placed on an alumina substrate and treated at atmospheric pressure, and the flow rate in the horizontal tubular furnace at this time is 1 L / min.
그리고, 예비환원 처리 및 소결은 대기 또는 수소 열분해 조건에 따른 탈지체를 1000~1350℃의 온도범위에서 행한 후 소결체의 수중 밀도, 잔류 탄소, 인장 특성 등을 평가한다. 이 때의 인장시험은 Instron 8501을 사용하여 항복응력, 인장강도 및 연신률을 크로스 헤드속도(cross head speed) 5mm/min에서 측정하고, 예비환원 처리 및 소결은 순수한 수소 분위기(이슬점 -40C)에서 행한다.The preliminary reduction treatment and sintering are carried out at a temperature range of 1000 to 1350 ° C. for the degreasing body according to atmospheric or hydrogen pyrolysis conditions, and the density, residual carbon, and tensile properties of the sintered body are evaluated. At this time, the tensile test was performed using Instron 8501 to measure yield stress, tensile strength and elongation at 5 mm / min cross head speed, and pre-reduction treatment and sintering were carried out in a pure hydrogen atmosphere (dew point -40C). .
표 2에는 앞서 설명한 바와 같은 과정을 따라 실험한 발명예와 비교예를 비교한 기계적 특성값이 나타나 있다.Table 2 shows the mechanical property values comparing the invention example and the comparative example tested according to the process described above.
표 2에서 알 수 있듯이, 비교예 1(평균입경 8㎛의 316L 오스테나이트 스테인레스 분말)은 수소 분위기에서 500℃까지 탈지한 후 예비환원처리를 거치지 않고 승온하여 소결한 경우로서 소결밀도가 미국의 MPIF 표준에 못미치고 탄소도 많이 잔류하여 오스테나이트 316L의 기준에 적합하지 않았다.As can be seen from Table 2, Comparative Example 1 (316L austenitic stainless powder having an average particle diameter of 8 μm) was degreased at 500 ° C. in a hydrogen atmosphere, and then heated and sintered without undergoing pre-reduction treatment. Less than the standard and a lot of carbon remained, which did not meet the criteria for austenitic 316L.
그리고, 비교예 2(평균입경 8㎛의 316L 오스테나이트 스테인레스 분말)는 대기에서 400℃까지 탈지한 후 예비환원처리를 거치지 않고 승온하여 소결한 경우로서 소결밀도, 인장강도, 연신률 등이 MPIF 표준에 미흡하였다.In Comparative Example 2 (316L austenitic stainless steel powder having an average particle diameter of 8 µm), the sintered density, tensile strength, elongation, and the like were sintered by degassing up to 400 ° C. in the air and then heating up without undergoing pre-reduction treatment. It was insufficient.
그리고, 비교예 3(평균입경 8㎛의 316L 오스테나이트 스테인레스 분말)은 대기에서 500℃까지 탈지한 후 예비환원처리를 1시간동안 처리하였으나 탈지시 산소량이 0.9wt%를 넘어 소결밀도는 증가하였으나 연신률이 저하되었다.In Comparative Example 3 (316L austenitic stainless steel powder having an average particle diameter of 8 μm) was subjected to a preliminary reduction treatment for 1 hour after degreasing to 500 ° C. in air, but the oxygen content exceeded 0.9 wt% during degreasing but the sintered density increased. This was degraded.
그리고, 비교예 4(평균입경 8㎛의 316L 오스테나이트 스테인레스 분말)는 예비환원온도를 1200℃로 처리한 경우로서 기공이 8%미만으로 잔류하여 산화물의 환원과 탈탄이 효과적으로 행하여 지지 않아 소결밀도와 탄소량이 부적합하였다.In Comparative Example 4 (316L austenitic stainless powder having an average particle diameter of 8 μm), the pre-reduction temperature was treated at 1200 ° C., and the pores remained less than 8%, so that oxide reduction and decarburization were not effectively performed. Carbon amount was inadequate.
그리고, 비교예 5(평균입경 8㎛의 316L 오스테나이트 스테인레스 분말)는 예비환원온도를 1000℃로 처리한 경우로서 소결밀도가 부적합하였다.In Comparative Example 5 (316L austenitic stainless powder having an average particle diameter of 8 µm), the sintered density was unsuitable when the preliminary reduction temperature was treated at 1000 ° C.
그리고, 비교예 6은 평균입경 15㎛ 분말을 사용한 경우로서 소결밀도와 연신률이 부적합하였다.In Comparative Example 6, when the powder having an average particle diameter of 15 µm was used, the sintered density and the elongation were unsuitable.
그러나, 발명예 1~5는 모든 처리 조건에서 평균입경 8㎛의 316L 오스테나이트 스테인레스 분말을 사용한 경우로서, 소결밀도, 항복강도, 인장강도, 연신률 및 탄소량이 미국의 MPIF 규격을 만족하였다.However, Inventive Examples 1 to 5 used 316L austenitic stainless powder having an average particle diameter of 8 µm under all treatment conditions, and the sintered density, yield strength, tensile strength, elongation, and carbon content satisfied American MPIF standards.
앞서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명의 오스테나이트계 스테인레스의 분말사출 성형방법는 탈지체의 기공이 8%이상인 1000 ∼ 1100℃의 수소분위기에서 환원처리함으로써 소결체의 밀도향상 및 기계적 특성을 향상시킬 수 있다.As described in detail above, the powder injection molding method of the austenitic stainless steel of the present invention can improve the density and mechanical properties of the sintered compact by reducing the pores of the degreasing body in a hydrogen atmosphere at 1000 to 1100 ° C. having a porosity of 8% or more.
이상에서 본 발명의 오스테나이트계 스테인레스의 분말사출 성형방법에 대한 기술사상을 첨부도면과 함께 서술하였지만 이는 본 발명의 가장 양호한 실시예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다.The technical idea of the powder injection molding method of the austenitic stainless steel of the present invention has been described above with the accompanying drawings, but the exemplary embodiments of the present invention have been described by way of example and are not intended to limit the present invention.
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-
1998
- 1998-12-24 KR KR1019980058284A patent/KR20000042176A/en not_active Application Discontinuation
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