KR19990084252A

KR19990084252A - Manufacturing method of lightweight artificial corner

Info

Publication number: KR19990084252A
Application number: KR1019980015850A
Authority: KR
Inventors: 박희섭; 김재천
Original assignee: 박희섭; 김재천
Priority date: 1998-05-02
Filing date: 1998-05-02
Publication date: 1999-12-06

Abstract

본 발명은 청바지 등과 같은 면직물의 탈색용으로 사용되는 경량 인조구석의 제조방법에 관한 것으로, 흙 90중량부 내지 100중량부와 퍼라이트 0 내지 10중량부로 이루어진 혼합물 100중량부에 대하여 수산화나트륨 5 내지 15중량부와 탄산칼륨 0.2 내지 5중량부를 함유한 수용액을 첨가하여 혼합 후, 성형, 건조한 다음, 770∼870℃의 온도로 소성시키는 것을 특징으로 하며, 본 발명에 의한 구석은 제조원가가 매우 저렴할 뿐만 아니라, 내구성과 연마력이 우수하며, 특히 제조공정 중 발생하기 쉬운 엉김과 급냉현상을 효과적으로 방지할 수 있다.The present invention relates to a method for producing a lightweight artificial corner used for the decolorization of cotton fabrics such as jeans, etc., 5 to 15 sodium hydroxide based on 100 parts by weight of a mixture consisting of 90 parts by weight to 100 parts by weight of soil and 0 to 10 parts by weight of perlite. It is characterized by adding an aqueous solution containing 0.2 parts by weight to 5 parts by weight of potassium carbonate and then mixing, molding, drying and calcining at a temperature of 770 to 870 ° C. The corners of the present invention are not only very inexpensive to manufacture. It has excellent durability and polishing power, and can effectively prevent entanglement and quenching phenomenon, which are particularly likely to occur during the manufacturing process.

Description

Manufacturing method of lightweight artificial corner

본 발명은 경량 인조구석의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게로는 청바지 등과 같은 면직물의 탈색용으로 사용되는 경량 인조구석의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing lightweight artificial corners, and more particularly, to a method for manufacturing lightweight artificial corners used for decolorizing cotton fabrics such as jeans.

직물탈색용으로 사용되기 위한 구석은 물에 뜨야 하며, 연마력이 좋아야 한다. 현재 직물탈색용으로 일반적으로 사용되는 구석은 인도네시아산 천연부석이다. 이 천연부석은 가볍고 연마력이 좋으며 가격이 싼 장점을 가지고 있다. 그러나 내구성이 부족하고 취급시 많은 먼지가 날 뿐만 아니라, 사용할 때 폐수의 발생량이 많은 단점을 가지고 있다.Corners to be used for fabric bleaching should be floated in water and have good abrasive power. Currently, the corners commonly used for fabric discoloration are natural pumice stones from Indonesia. This natural pumice has the advantages of being light, abrasive and inexpensive. However, it has a disadvantage in that it is not durable and generates a lot of dust during handling, and generates a large amount of waste water when used.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 여러 가지 종류의 인조석의 제조방법이 제시된 바가 있다.In order to solve this problem, various kinds of artificial stone manufacturing methods have been proposed.

그 중 대표적인 것으로 한국특허공고 제 97-8688 호를 들 수 있다. 이 기술에 의한 인조석은 내구성이 천연부석의 약 2.5배정도로 우수하며, 먼지 및 폐수의 발생량이 줄어드는 장점을 가지고 있다. 그러나 퍼라이트, 장석, 규산소다 등 비교적 고가의 원료가 사용되므로 제조단가가 지나치게 높으며, 특히 규산소다의 과다사용으로 인하여 생산시 제품이 급냉을 잘 받게되는 문제점을 가지고 있다. 급냉을 받은 제품은 내부에 미세한 균열이 생겨서 사용할 때 잘 깨어지게 되며, 깨어진 제품은 탈색되는 직물을 손상시키게 된다. 이 외에 이 제품은 소성될 때 규산성분이 로의 벽에 엉겨 붙거나 제품들끼리 서로 엉겨붙기 쉬운 문제점이 있다.Representative examples thereof include Korean Patent Publication No. 97-8688. Artificial stone by this technology is about 2.5 times more durable than natural pumice, and has the advantage of reducing the amount of dust and waste water generated. However, since relatively expensive raw materials such as perlite, feldspar, and sodium silicate are used, the manufacturing cost is too high, and in particular, the product is well-quenched during production due to excessive use of sodium silicate. The quenched product has a fine crack inside, so it breaks well when used, and the broken product damages the discolored fabric. In addition, this product has a problem that silicic acid components are easily entangled with the walls of the furnace when the products are fired, or products are entangled with each other.

이와같은 문제점을 해결한 또 다른 제품으로는 점력이 좋은 도자기용 흙을 주원료로 하고 여기에 비중을 낮추기 위하여 세노스페어(석탄재 부유물질)를 30∼45중량% 정도 첨가한 후 1,100∼1,200℃의 온도로 소성시키는 제품을 들 수 있다. 이 제품은 내구성이 천연부석의 3 배 정도로 탁월하고 사용할 때 깨어지지 않는 장점을 가지고 있다.Another product that solves this problem is the main raw material, which has good viscosity, and adds 30-45% by weight of ceno spare (coal-floating material) in order to lower specific gravity. The product baked by the above is mentioned. This product is three times more durable than natural pumice and has no merit when used.

그러나 원료 중 세노스페어는 국내 발생량이 얼마되지 아니하며, 수입할 경우에는 지나치게 비싼 것이 문제가 된다. 또한 사용되는 흙의 소결온도가 1,200℃ 내외로 상당히 높을 뿐만 아니라, 사용되는 세노스페어가 단열작용을 하므로 구석의 내부까지 소결시키려면 소성비용이 과다하게 소요된다는 문제점이 있다. 이 외에 높은 온도에서 소결이 이루어지므로 설비가 빨리 노후화되는 것도 큰 문제이다.However, among the raw materials, senono spare is a small amount of domestic generation, and when imported, excessively expensive is a problem. In addition, the sintering temperature of the soil used is not only about 1,200 ℃ considerably high, there is a problem in that the sintering is used to heat the sintering to the inside of the corner because of the thermal insulation action is excessively expensive. In addition, since the sintering is performed at a high temperature, it is a big problem that the equipment is quickly aged.

본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 제조단가가 저렴하고 저온에서 소결이 가능한 경량 인조구석을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명의 또 다른 목적은 제조시 제품끼리 혹은 로 벽에 엉겨 붙지 아니하는 경량 인조구석을 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 파괴강도가 우수한 경량 인조구석을 제공하는 것이다.The present invention is to solve the problems as described above, it is an object of the present invention to provide a lightweight artificial corner that is low in cost and sintering at low temperatures. Still another object of the present invention is to provide a lightweight artificial corner that is not entangled with each other or with a furnace wall during manufacture. Still another object of the present invention is to provide a lightweight artificial corner having excellent fracture strength.

본 발명의 제조방법은 흙 90중량부 내지 100중량부와 퍼라이트 0 내지 10중량부로 이루어진 혼합물 100중량부에 대하여 수산화나트륨 5 내지 15중량부와 탄산칼륨 0.2 내지 5중량부를 함유한 수용액을 첨가하여 혼합 후, 성형, 건조, 소성시키는 것을 특징으로 한다.The production method of the present invention is mixed by adding an aqueous solution containing 5 to 15 parts by weight of sodium hydroxide and 0.2 to 5 parts by weight of potassium carbonate based on 100 parts by weight of a mixture consisting of 90 parts by weight to 100 parts by weight of soil and 0 to 10 parts by weight of perlite. It is then characterized by molding, drying and firing.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described in detail.

본 발명에서 사용되는 흙은 큰 제한이 없으며, 바람직한 것의 예로는 마사토, 점토, 고령토, 규조토 등을 들 수 있다. 본 발명에서 사용되는 퍼라이트 역시 어떠한 것이라도 좋으며, 제조단가를 줄이기 위하여는 폐퍼라이트를 사용하는 것이 좋다. 퍼라이트의 첨가이유는 흙의 수분량을 조절하여 성형성을 향상시키기 위함이다. 사용되는 흙이 건조상태인 경우에는 사용하지 않아도 무방하다.The soil used in the present invention is not particularly limited, and examples of the preferable ones include masato, clay, kaolin, diatomaceous earth, and the like. Perlite used in the present invention may be any one, and in order to reduce the manufacturing cost, it is preferable to use waste perlite. The reason for the addition of perlite is to improve moldability by controlling the moisture content of the soil. If the soil used is dry, it is not necessary to use it.

수산화나트륨은 흙성분이 저온에서 소결되도록 하는 역할을 하며, 그 적절한 사용량은 흙과 퍼라이트 혼합물 100중량부에 대하여 5 내지 15중량부이다(고형분 기준). 이 범위 미만의 경우에는 투입효과가 부족하며, 이 범위를 초과할 경우에는 최종 제품의 pH가 지나치게 높게되는 문제점이 발생한다.Sodium hydroxide serves to cause the soil component to be sintered at a low temperature, the appropriate amount is 5 to 15 parts by weight based on 100 parts by weight of soil and perlite mixture (based on solids). If it is less than this range, the effect of the input is insufficient, and if this range is exceeded, there is a problem that the pH of the final product is too high.

탄산칼륨은 흙성분이 소결될 때, 내부에 기포가 형성되도록 하는 역할과 제품이 급냉을 받지 않게 하는 역할 및 제품끼리 또는 제품이 로벽에 엉겨 붙는 것을 방지하는 역할을 한다. 그 적절한 사용량은 흙과 퍼라이트 혼합물 100중량부에 대하여 0.2 내지 5중량부이다. 이 범위 미만의 경우에는 투입효과가 부족하며, 이 범위를 초과할 경우에는 제품의 내부기포가 지나치게 커지게 된다. 내부기포가 지나치게 커질 경우에는 내구성과 충격강도가 저하하게 된다.Potassium carbonate serves to allow bubbles to form inside when the soil component is sintered, to prevent the product from being quenched, and to prevent the products from being entangled in the furnace walls. Suitable amounts thereof are 0.2 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the soil and perlite mixture. If it is less than this range, the input effect is insufficient, and if it exceeds this range, the internal bubble of the product becomes too large. If the internal bubbles become too large, durability and impact strength will be reduced.

이 외에 붕산, 붕사, 세노스페어, 석탄재, 장석, 소다회, 산화마그네슘, 산화알루미늄 등과 같은 첨가제를 사용 목적에 따라서 미량 첨가할 수도 있다.In addition, additives such as boric acid, borax, senofare, coal ash, feldspar, soda ash, magnesium oxide, aluminum oxide and the like may be added in trace amounts depending on the purpose of use.

상기와 같은 혼합물을 혼합한 다음 통상의 방법으로 건조, 소성시키게 되면 목적하는 소성체가 얻어진다. 적절한 건조온도는 50∼150℃이며, 건조로 초기온도는 50℃, 최종온도는 150℃로 하는 것이 가장 바람직하다.When the mixture as described above is mixed and then dried and fired in a conventional manner, a desired fired body is obtained. Appropriate drying temperature is 50-150 degreeC, It is most preferable to set an initial temperature of 50 degreeC and a final temperature of 150 degreeC by drying.

본 발명의 적절한 소성온도는 770∼870℃, 보다 바람직하게로는 800∼850℃이다. 이 범위 미만의 경우에는 최종 제품의 내구성이 부족하게 되며, 이 범위를 초과하게 되면 충격강도가 저하하게 된다.Suitable baking temperature of this invention is 770-870 degreeC, More preferably, it is 800-850 degreeC. If it is less than this range, the end product lacks durability, and if it exceeds this range, the impact strength is lowered.

본 발명의 실시예는 다음과 같다.Embodiments of the present invention are as follows.

<실시예><Example>

함수율 40%의 마사토 70Kg, 건조 규조토 20Kg, 건조된 폐퍼라이트 10Kg의 혼합물에 순도 98%의 고상 수산화나트륨 10Kg과 2Kg의 탄산칼륨을 물 15Kg에 녹인 용액을 첨가하고 믹서기에서 5분간 혼합한 다음, 직경 3cm 크기의 구형으로 성형하고, 성형체를 내부온도가 50∼150℃가 되도록 세팅시킨 열풍건조기를 통과시켜 건조시킨 후, 소성온도 830℃, 소성시간 10분, 서냉시간 1시간으로 세팅된 턴널식 전기로에 통과시켜 소성체를 얻었다.To a mixture of 70 Kg of Masato 70 Kg with a water content of 40%, 20 Kg of dried diatomite, and 10 Kg of dried waste perlite, a solution of 10 Kg of 98% pure sodium hydroxide and 2 Kg of potassium carbonate dissolved in 15 Kg of water was added and mixed in a blender for 5 minutes, and then A 3 cm-spherical sphere was formed, and the molded body was dried by passing through a hot air dryer set to an internal temperature of 50 to 150 ° C., followed by a turning-type electric furnace set to a firing temperature of 830 ° C., firing time 10 minutes, and slow cooling time 1 hour. It passed through and obtained the fired body.

얻어진 소성체는 성형될 때보다 약 2배정도 부피가 팽창하였으며, 내부는 직경 0.3 내지 3mm정도의 미세한 기포가 골고루 형성되었다. 인접한 제품끼리 서로 붙는 문제점은 없었으며, 얻어진 제품의 비중은 0.9 정도로 장시간 물속에 방치하여도 가라앉지 아니하였다.The resulting fired body expanded about 2 times as much as it was molded, and inside the fine bubbles having a diameter of about 0.3 to 3 mm were formed evenly. There was no problem of adhering the adjacent products to each other, and the specific gravity of the obtained products did not sink even after being left in water for about a long time.

이 제품을 직물탈색기에 투입하여 테스트한 결과, 내구성은 인도네시아산 천연부석의 2.8배정도 였고, 연마력은 1.2배 정도였으며, 사용할 때 깨어지는 것은 전혀 없었다.The product was put into a fabric bleaching machine and tested, and the durability was about 2.8 times that of Indonesian natural pumice, and the polishing force was about 1.2 times.

이상의 실시예를 통하여 알 수 있는 바와 같이 본 발명에 의한 구석은 흙이 주원료로 사용되므로 제조원가가 매우 저렴할 뿐만 아니라, 내구성과 연마력이 우수하며, 특히 제조공정 중 발생하기 쉬운 엉김과 급냉현상을 효과적으로 방지할 수 있다.As can be seen through the above embodiment, the corner according to the present invention is not only very cheap manufacturing cost, because the soil is used as the main raw material, it is excellent in durability and polishing power, in particular, effectively prevents entanglement and quenching phenomenon easily generated during the manufacturing process can do.

Claims

An aqueous solution containing 5 to 15 parts by weight of sodium hydroxide and 0.2 to 5 parts by weight of potassium carbonate was added to 100 parts by weight of the mixture consisting of 90 parts by weight to 100 parts by weight of soil and 0 to 10 parts by weight of perlite, followed by molding and drying. And calcining at a temperature of 770 to 870 ° C.