KR19990074236A - 선삭 시스템 및 그의 공구경로 생성방법 - Google Patents

선삭 시스템 및 그의 공구경로 생성방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 컴퓨터 수치제어(CNC) 선반에서 기계사용자가 공구의 경로를 간단하게 산출할 수 있도록 하는 선삭 시스템 및 그의 공구경로 생성방법( Turning system & its tool path generation method )에 관한 것으로서, 그 시스템은 부품도면 및 공구데이터 등을 이용하여 시스템의 동작시 공구충돌 및 미절삭을 방지할 수 있는 공구경로를 생성하는 공구경로 생성부와, 생성된 공구경로를 수치제어(NC) 코드로 변경하는 수치제어 코드발생부와, 수치제어(NC) 코드에 따라 공구의 구동신호를 발생시키는 시스템 구동부와, 구동신호에 따라 부품의 선삭을 수행하는 선삭 가공부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 공구경로 생성방법은 사용자가 입력한 부품의 가공형상으로부터 정삭여유 만큼 가공형상을 옵셋(offset)시키는 제1 과정과; 옵셋된 가공형상에서 형상의 피크점과 피크점의 수를 계산하는 제2 과정과; 각 피크점으로부터 가공형상을 재설정하고, 재설정된 가공형상의 벨리점을 계산하는 제3 과정과; 각 벨리점을 기준으로 가공형상을 분리하고, 분리된 가공형상과 사용자가 입력한 절입값을 이용하여 공구경로의 교점을 계산하는 제4 과정과; 계산된 교점을 이용하여 공구충돌이 발생하지 않도록 공구경로를 생성하는 제5 과정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

선삭 시스템 및 그의 공구경로 생성방법
본 발명은 선삭 시스템 및 그의 공구경로 생성방법에 관한 것으로서 특히, 컴퓨터 수치제어(CNC) 선반에서 기계사용자가 공구의 경로를 간단하게 산출할 수 있도록 하는 선삭 시스템 및 그의 공구경로 생성방법에 관한 것이다.
일반적인 컴퓨터 수치제어( computerized numerical control : 이하 CNC 라 한다. ) 공작기계에서 사용자가 가공 프로그램을 작성할 경우, 자주 사용되는 가공공정을 일정한 형식으로 정의하여 서브 프로그램과 같이 이용하는 것이 필요하다. 이러한 목적을 위하여 CNC 공작기계 상에 반복적인 패턴의 가공공정을 미리 프로그램된 명령어군으로 내장시킨 것이 공구경로 자동 생성장치이다. 이러한 장치에는 기계사용자의 가공노하우가 담겨 있으며, 최근에는 단지 공구경로 만을 생성하지 않고 공구충돌, 미절삭 등을 탐지하는 기능이 포함되고 있다.
종래의 공구경로 생성장치에서는 가공 프로그램을 해석하는 과정에서 이송축의 좌표계산에 CNC 해석기가 필요하였기 때문에 공구경로를 산출하는 동작이 복잡하게 되어 성능 및 가공능력을 저하시키는 문제점이 있었다.
본 발명의 목적은 선반에서 공구경로를 생성시킬 수 있는 알고리즘을 적용하여 가공 프로그램의 작성이 신속하고 정확하게 이루어질 수 있도록 함으로써 기계가공에서의 생산성을 향상시키는 선삭 시스템 및 그의 공구경로 생성방법을 제공하는데 있다.
도 1은 본 발명에 의한 선삭용 공구경로 생성장치의 구성 블록도,
도 2는 본 발명의 전체 동작을 나타내는 흐름도,
도 3은 본 발명에서 피크(peak)점 계산 동작을 나타내는 흐름도,
도 4는 본 발명에서 벨리(valley)점 계산 동작을 나타내는 흐름도,
도 5는 본 발명에서 공구충돌을 방지하는 동작을 나타내는 흐름도.
< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >
10 : 공구경로 생성부 11 : 형상입력부
12 : 형상변경부 13 : 경로설정부
14 : 공구데이터 베이스 20 : 수치제어 코드발생부
30 : 시스템 구동부 31 : 마이크로 컴퓨터
32 : 인터페이스 회로부 33 : 서보기구부
40 : 선삭 가공부 41 : 테이블
42 : 서보모터 43 : 볼스크류
44 : 검출부 45 : 공구구동부
46 : 조작반
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제1 특징에 따르면, 부품도면 및 공구데이터 등을 이용하여 시스템의 동작시 공구충돌 및 미절삭을 방지할 수 있는 공구경로를 생성하는 공구경로 생성부와, 상기 공구경로 생성부에서 출력되는 공구경로를 수치제어(NC) 코드로 변경하는 수치제어 코드발생부와, 상기 수치제어 코드발생부에서 출력되는 수치제어(NC) 코드에 따라 공구의 구동신호를 발생시키는 시스템 구동부와, 상기 시스템 구동부에서 출력되는 구동신호에 따라 동작하여 부품의 선삭을 수행하는 선삭 가공부를 포함하는 선삭 시스템을 제공한다.
이때, 본 발명의 부가적인 특징에 따르면, 상기 공구경로 생성부는 부품도면으로부터 가공형상을 입력받는 형상입력부와, 상기 형상입력부에서의 가공형상을 입력받아 시스템의 동작시 공구충돌 및 미절삭이 발생할 수 있는지를 판단하고 그를 방지할 수 있도록 가공형상을 재설정하는 형상변경부와, 상기 형상변경부에서 재설정된 가공형상 및 공구데이터에 따라 선삭을 위한 공구경로를 생성하는 경로설정부와, 상기 형상변경부 및 경로설정부에 각 공구의 데이터 및 절삭조건 등을 제공하는 공구데이터 베이스를 포함한다.
또한, 상기 시스템 구동부는 시스템의 제어 프로그램에 따라 시스템의 동작을 결정하는 마이크로 컴퓨터와, 상기 수치제어 코드발생부의 수치제어 코드 및 마이크로 컴퓨터의 제어 프로그램에 따라 상기 선삭 가공부의 구동신호를 발생시키는 인터페이스 회로부와, 상기 인터페이스 회로부의 출력신호에 따라 선반의 속도와 위치를 제어하는 제어신호를 상기 선삭 가공부로 출력하는 서보기구부를 포함한다.
또한, 상기 선삭 가공부는 부품을 가공하기 위한 재료가 로딩되는 테이블과, 상기 시스템 구동부의 제어신호에 따라 상기 테이블을 이동시키기 위한 동력을 발생시키는 서보모터와, 상기 서보모터의 출력신호에 따라 상기 테이블을 이동시키는 테이블 이동수단과, 상기 서보모터의 출력신호에 따라 상기 테이블의 이동량을 분석하여 피드백시켜 서보모터의 구동신호를 조정하는 오동작 검출부와, 상기 시스템 구동부의 출력신호에 따라 선삭공구의 동작을 결정하는 공구구동부를 포함한다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제2 특징에 따르면, 사용자가 입력한 부품의 가공형상으로부터 정삭여유 만큼 가공형상을 옵셋(offset)시키는 제1 과정과; 상기 제1 과정의 옵셋된 가공형상에서 형상의 피크(peak)점과, 피크점의 수를 계산하는 제2 과정과; 상기 제2 과정에서의 피크점으로부터 가공형상을 재설정하고, 재설정된 가공형상의 벨리(valley)점을 계산하는 제3 과정과; 상기 제3 과정의 벨리점을 기준으로 가공형상을 분리하고, 분리된 가공형상과 사용자가 입력한 절입값을 이용하여 공구경로의 교점을 계산하는 제4 과정과; 상기 제4 과정에서 계산된 교점을 이용하여 공구충돌이 발생하지 않도록 공구경로를 생성하는 제5 과정과; 현재 설정된 가공형상이 마지막 피크점에 대한 형상인지를 판단하여, 그 결과가 마지막 피크점에 대한 형상이면 동작을 종료하고, 마지막 피크점에 대한 형상이 아니면 상기 제3 과정으로 분기하는 제6 과정으로 이루어지는 선삭 시스템의 공구경로 생성방법을 제공한다.
본 발명의 부가적인 특징에 따르면, 상기 피크점을 계산하는 제2 과정은, 상기 제1 과정의 옵셋된 가공형상에서 가공형상의 요소를 증가시키는 제1 단계와; 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하고, 그 결과가 끝점이 아니면 형상요소의 Y축 좌표값을 이용하여 피크점인지를 판단하고, 피크점이 아니면 상기 제1 단계로 분기하는 제2 단계와; 상기 제2 단계에서 현재의 형상요소가 피크점으로 판단되는 경우에 피크점을 생성하고, 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하여 그 결과가 끝점이 아니면 상기 제1 단계로 분기하는 제3 단계와; 상기 제2 단계 또는 제3 단계에서의 판단 결과가 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인 경우에 피크점의 수를 생성하는 제4 단계로 이루어진다.
또한, 상기 벨리점을 계산하는 제3 과정은, 상기 제2 과정에서의 피크점으로부터 재설정된 가공형상에서 가공형상의 요소를 증가시키는 제1 단계와; 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하고, 그 결과가 끝점이 아닌 경우에 형상요소의 Y축 좌표값을 이용하여 벨리점인지를 판단하고, 벨리점이 아니면 상기 제1 단계로 분기하는 제2 단계와; 상기 제2 단계에서 현재의 형상요소가 벨리점으로 판단되는 경우에 벨리점을 생성하는 제3 단계로 이루어진다.
또한, 상기 공구경로의 교점을 계산하는 제4 과정은, 데이터 베이스의 공구형상 및 기계사용자가 입력한 가공형상을 입력받는 제1 단계와; 가공형상의 요소를 증가시키면서 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하여 그 결과가 끝점이면 종료하는 제2 단계와; 상기 제2 단계의 결과가 끝점이 아니면 현재 형상요소의 형상각과 공구형상으로부터 공구각을 계산하고, 상기 형상각과 공구각을 이용하여 공구와 현재 형상요소가 충돌하는지를 판단하여 충돌하지 않는 경우에 상기 제2 단계로 분기하는 제3 단계와; 상기 제3 단계에서 공구와 현재 형상요소가 충돌하는 경우에 충돌을 방지할 수 있는 형상을 생성하고, 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하여 그 결과가 끝점이면 종료하고, 끝점이 아니면 상기 제2 단계로 분기하는 제4 단계로 이루어진다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 의한 선삭용 공구경로 생성장치의 구성을 나타내는 블록도이다.
도 1을 참조하면, 부품도면 및 공구의 데이터를 이용하여 공구충돌 및 미절삭을 방지할 수 있는 공구경로를 생성하는 공구경로 생성부(10)와, 상기 공구경로 생성부(10)에서 출력되는 공구경로를 수치제어(NC) 코드로 변경하는 수치제어 코드발생부(20)와, 상기 수치제어 코드발생부(20)에서 출력되는 NC 코드에 따라 공작기계의 구동신호를 발생시키는 시스템 구동부(30)와, 상기 시스템 구동부(30)에서 출력되는 구동신호에 따라 동작하여 부품의 선삭을 수행하는 선삭 가공부(40)를 포함한다.
이때, 상기 공구경로 생성부(10)는 부품도면으로부터 가공형상을 입력받는 형상입력부(11)와, 상기 형상입력부(11)에서의 가공형상을 변형하여 시스템의 동작시 공구충돌 및 미절삭을 방지할 수 있도록 가공형상을 재설정하는 형상변경부(12)와, 상기 형상변경부(12)에서 재설정된 가공형상 및 공구데이터에 따라 선삭을 위한 공구경로를 생성하는 경로설정부(13)와, 상기 형상변경부(12) 및 경로설정부(13)에 각 공구의 데이터 및 절삭조건 등을 제공하는 공구데이터 베이스(14)를 포함한다.
또한, 상기 시스템 구동부(30)는 시스템의 제어 프로그램에 따라 시스템의 동작을 결정하는 마이크로 컴퓨터(31)와, 상기 수치제어 코드발생부(20)의 수치제어 코드 및 마이크로 컴퓨터(31)의 제어 프로그램에 따라 상기 선삭 가공부(40)의 구동신호를 발생시키는 인터페이스 회로부(32)와, 상기 인터페이스 회로부(32)에서 출력되는 공구경로에 대한 프로그래밍 정보에 따라 선반의 속도와 위치를 제어하는 제어신호를 상기 선삭 가공부(40)로 출력하는 서보기구부(33)를 포함한다.
또한, 상기 선삭 가공부(40)는 부품을 가공하기 위한 재료가 로딩되는 테이블(41)과, 상기 서보기구부(33)의 제어신호에 따라 상기 테이블(41)을 이동시키기 위한 동력을 발생시키는 서보모터(42)와, 상기 서보모터(42)의 출력신호에 따라 상기 테이블(41)을 이동시키는 볼스크류(ball screw)(43)와, 상기 서보모터(42)의 출력신호에 따라 상기 테이블(41)의 이동량을 분석하여 정확한 이동이 이루어지도록 피드백시켜 서보모터(42)의 구동신호를 조정하는 검출부(44)와, 상기 인터페이스 회로부(32)의 출력신호에 따라 선삭공구의 동작을 수행하는 공구구동부(45)와, 시스템의 동작시 사용자가 상기 인터페이스 회로부(32)로 동작제어신호를 입력시키기 위한 조작반(46)을 포함한다.
상기와 같은 구성을 갖는 본 발명의 동작을 첨부한 도 2 내지 도 5의 흐름도를 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 의한 공구경로 생성방법을 설명하면, 사용자에 의해 형상입력부(11)를 통해 부품도면으로부터 부품의 가공형상이 입력되면(S10), 상기 형상변경부(12)에서는 가공형상으로부터 정삭여유 만큼 가공형상을 옵셋(offset)시키고(S20), 상기 옵셋된 가공형상에서 형상의 피크(peak)점과 피크점의 수를 계산하고(S30), 각 피크점으로부터 가공형상을 재설정하며(S40), 그 재설정된 가공형상의 벨리(valley)점을 계산한다.(S50)
그후, 상기 벨리점을 기준으로 가공형상을 분리하고(S60), 분리된 가공형상과 사용자가 입력한 절입값을 이용하여 공구경로의 교점을 계산하며(S70), 상기 경로설정부(13)에서는 상기 계산된 교점과 상기 공구데이터 베이스(14)에서 제공되는 각 공구의 데이터 및 절삭조건 등을 이용하여 공구충돌 및 미절삭이 발생하지 않도록 공구경로를 생성한다.(S80)
상기의 모든 동작이 이루어지면, 현재 설정된 가공형상이 마지막 피크점에 대한 형상인지를 판단하여, 그 결과가 마지막 피크점에 대한 형상이면 동작을 종료하고, 마지막 피크점에 대한 형상이 아니면 상기 S40으로 분기한다.(S90)
상기에서 피크점을 계산하는 S30은 도 3에 도시된 바와 같이 옵셋된 가공형상에서 가공형상의 요소를 증가시키면서(S31), 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하고(S32), 그 결과가 끝점이 아니면 형상요소의 Y축 좌표값을 이용하여 피크점인지를 판단하고(S33), 피크점이 아니면 상기 S31로 분기한다.
상기 S33에서 현재의 형상요소가 피크점으로 판단되는 경우에 피크점을 생성하고(S34), 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 다시 판단하여(S35), 그 결과가 끝점이 아니면 상기 S31로 분기한다. 이때, 상기 S32 또는 S35에서의 판단 결과가 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인 경우에 피크점의 수를 생성한다.(S36)
또한, 상기 벨리점을 계산하는 S50은 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 계산된 피크점으로부터 재설정된 가공형상에서 가공형상의 요소를 증가시키면서(S51), 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하고(S52), 그 결과가 끝점이 아닌 경우에 형상요소의 Y축 좌표값을 이용하여 벨리점인지를 판단하고(S53), 벨리점이 아니면 상기 S51로 분기한다. 이때, 현재의 형상요소가 벨리점으로 판단되는 경우에는 벨리점을 생성한다.(S54)
또한, 상기 공구경로의 교점을 계산하는 S70은 도 5에 도시된 바와 같이, 공구데이터 베이스(14)의 공구형상 및 기계사용자가 입력한 가공형상을 입력받아(S71), 가공형상의 요소를 증가시키면서(S72), 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단한다.(S73) 이때, 그 결과가 끝점이면 종료하고, 끝점이 아니면 현재 형상요소의 형상각과 공구형상으로부터 공구각을 계산한다.(S74)
그후, 상기 형상각과 공구각을 이용하여 공구와 현재 형상요소가 충돌하는지를 판단한다.(S75) 이때, 그 결과가 충돌하지 않는 경우에는 상기 S72로 분기하고, 공구와 현재 형상요소가 충돌하는 경우에는 충돌을 방지할 수 있는 형상을 생성한다.(S76)
그후, 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 다시 판단하여(S77), 그 결과가 끝점이면 종료하고, 끝점이 아니면 상기 S72로 분기한다.
상기와 같은 동작에 의해 상기 공구경로 생성부(10)에서 공구의 경로가 결정되면 상기 수치제어 코드발생부(20)에서 공구경로를 수치제어(NC) 코드로 변경하고, 상기 시스템 구동부(30)에서 선삭가공부(40)로 NC 코드에 따라 공작기계의 구동신호를 출력시킴으로써 부품의 선삭이 수행된다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명의 선삭 시스템 및 그의 공구경로 생성방법을 적용하면 선반에서 가공 프로그램의 작성이 신속하고 정확하게 이루어질 수 있기 때문에 기계가공에서의 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (8)

  1. 부품도면 및 공구데이터 등을 이용하여 시스템의 동작시 공구충돌 및 미절삭을 방지할 수 있는 공구경로를 생성하는 공구경로 생성부와, 상기 공구경로 생성부에서 출력되는 공구경로를 수치제어(NC) 코드로 변경하는 수치제어 코드발생부와, 상기 수치제어 코드발생부에서 출력되는 수치제어(NC) 코드에 따라 공구의 구동신호를 발생시키는 시스템 구동부와, 상기 시스템 구동부에서 출력되는 구동신호에 따라 동작하여 부품의 선삭을 수행하는 선삭 가공부를 포함하는 것을 특징으로 하는 선삭 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 공구경로 생성부는 부품도면으로부터 가공형상을 입력받는 형상입력부와, 상기 형상입력부에서의 가공형상을 입력받아 시스템의 동작시 공구충돌 및 미절삭이 발생할 수 있는지를 판단하고 그를 방지할 수 있도록 가공형상을 재설정하는 형상변경부와, 상기 형상변경부에서 재설정된 가공형상 및 공구데이터에 따라 선삭을 위한 공구경로를 생성하는 경로설정부와, 상기 형상변경부 및 경로설정부에 각 공구의 데이터 및 절삭조건 등을 제공하는 공구데이터 베이스를 포함하는 것을 특징으로 하는 선삭 시스템.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 시스템 구동부는 시스템의 제어 프로그램에 따라 시스템의 동작을 결정하는 마이크로 컴퓨터와, 상기 수치제어 코드발생부의 수치제어 코드 및 마이크로 컴퓨터의 제어 프로그램에 따라 상기 선삭 가공부의 구동신호를 발생시키는 인터페이스 회로부와, 상기 인터페이스 회로부의 출력신호에 따라 선반의 속도와 위치를 제어하는 제어신호를 상기 선삭 가공부로 출력하는 서보기구부를 포함하는 것을 특징으로 하는 선삭 시스템.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 선삭 가공부는 부품을 가공하기 위한 재료가 로딩되는 테이블과, 상기 시스템 구동부의 제어신호에 따라 상기 테이블을 이동시키기 위한 동력을 발생시키는 서보모터와, 상기 서보모터의 출력신호에 따라 상기 테이블을 이동시키는 테이블 이동수단과, 상기 서보모터의 출력신호에 따라 상기 테이블의 이동량을 분석하여 피드백시켜 서보모터의 구동신호를 조정하는 오동작 검출부와, 상기 시스템 구동부의 출력신호에 따라 선삭공구의 동작을 결정하는 공구구동부를 포함하는 것을 특징으로 하는 선삭 시스템.
  5. 사용자가 입력한 부품의 가공형상으로부터 정삭여유 만큼 가공형상을 옵셋(offset)시키는 제1 과정과;
    상기 제1 과정의 옵셋된 가공형상에서 형상의 피크(peak)점과, 피크점의 수를 계산하는 제2 과정과;
    상기 제2 과정에서의 피크점으로부터 가공형상을 재설정하고, 재설정된 가공형상의 벨리(valley)점을 계산하는 제3 과정과;
    상기 제3 과정의 벨리점을 기준으로 가공형상을 분리하고, 분리된 가공형상과 사용자가 입력한 절입값을 이용하여 공구경로의 교점을 계산하는 제4 과정과;
    상기 제4 과정에서 계산된 교점을 이용하여 공구충돌이 발생하지 않도록 공구경로를 생성하는 제5 과정과;
    현재 설정된 가공형상이 마지막 피크점에 대한 형상인지를 판단하여, 그 결과가 마지막 피크점에 대한 형상이면 동작을 종료하고, 마지막 피크점에 대한 형상이 아니면 상기 제3 과정으로 분기하는 제6 과정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 선삭 시스템의 공구경로 생성방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 피크점을 계산하는 제2 과정은, 상기 제1 과정의 옵셋된 가공형상에서 가공형상의 요소를 증가시키는 제1 단계와;
    현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하고, 그 결과가 끝점이 아니면 형상요소의 Y축 좌표값을 이용하여 피크점인지를 판단하고, 피크점이 아니면 상기 제1 단계로 분기하는 제2 단계와;
    상기 제2 단계에서 현재의 형상요소가 피크점으로 판단되는 경우에 피크점을 생성하고, 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하여 그 결과가 끝점이 아니면 상기 제1 단계로 분기하는 제3 단계와;
    상기 제2 단계 또는 제3 단계에서의 판단 결과가 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인 경우에 피크점의 수를 생성하는 제4 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 선삭 시스템의 공구경로 생성방법.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 벨리점을 계산하는 제3 과정은, 상기 제2 과정에서의 피크점으로부터 재설정된 가공형상에서 가공형상의 요소를 증가시키는 제1 단계와;
    현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하고, 그 결과가 끝점이 아닌 경우에 형상요소의 Y축 좌표값을 이용하여 벨리점인지를 판단하고, 벨리점이 아니면 상기 제1 단계로 분기하는 제2 단계와;
    상기 제2 단계에서 현재의 형상요소가 벨리점으로 판단되는 경우에 벨리점을 생성하는 제3 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 선삭 시스템의 공구경로 생성방법.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 공구경로의 교점을 계산하는 제4 과정은, 데이터 베이스의 공구형상 및 기계사용자가 입력한 가공형상을 입력받는 제1 단계와;
    가공형상의 요소를 증가시키면서 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하여 그 결과가 끝점이면 종료하는 제2 단계와;
    상기 제2 단계의 결과가 끝점이 아니면 현재 형상요소의 형상각과 공구형상으로부터 공구각을 계산하고, 상기 형상각과 공구각을 이용하여 공구와 현재 형상요소가 충돌하는지를 판단하여 충돌하지 않는 경우에 상기 제2 단계로 분기하는 제3 단계와;
    상기 제3 단계에서 공구와 현재 형상요소가 충돌하는 경우에 충돌을 방지할 수 있는 형상을 생성하고, 현재 가공형상의 요소가 전체형상의 끝점인지를 판단하여 그 결과가 끝점이면 종료하고, 끝점이 아니면 상기 제2 단계로 분기하는 제4 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 선삭 시스템의 공구경로 생성방법.
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