KR19990072087A - 로터리 공정을 사용하는 중공 광물 섬유 - Google Patents

로터리 공정을 사용하는 중공 광물 섬유 Download PDF

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래리 조우 휴이
데이비드 치 쿠앙 린
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휴스톤 로버트 엘
오웬스 코닝
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Abstract

유리 섬유와 같은 중공 광물 섬유(20)를 제조하는 방법에서, 용융 유리는 둘레벽(14)을 구비하는 회전 유리 스피너(10)에 공급된다. 스피너가 회전하여서, 용융 유리는 스피너의 둘레벽을 통하여 신장하는 제 1 튜브(24)를 통하여 원심 분리되어 섬유를 형성한다. 중공 유리 섬유를 형성하기 위해서 가스가 용융 유리의 내부에 공급된다. 제 1 튜브의 내부에 위치된 제 2 튜브(44)는 제 1 튜브(24)의 벽에 있는 입구(56)를 포함하며, 가스는 둘레벽의 외부로부터 입구를 통하여 공급된다. 그리고 나서 중공 유리 섬유는 수집되어 매트(130)와 같은 제품을 형성한다.

Description

로터리 공정을 사용하는 중공 광물 섬유
로터리 공정에 의한 울 유리 섬유(wool glass fiber)의 제조는 잘 공지되어 있다. 일반적으로, 용융 유리는 고속도로 회전하는 스피너에 공급된다. 스피너는 다수의 오리피스(orifice)를 포함하는 둘레벽을 구비한다. 원심력에 의해서 둘레벽의 오리피스를 통과한 용융 유리는 소경의 용융 유리 흐름(stream)을 형성한다. 수집 표면을 향하여 하방으로 섬유의 방향을 바꾸는 환형 송풍기는 스피너의 둘레에 위치된다.
부싱(bushing) 이나 공급기(feeder)의 저부벽에 있는 오리피스로부터 용융 유리 흐름을 기계적으로 인발하여 텍스타일(textile) 또는 연속적인 유리 섬유를 제조하는 것은 역시 공지되어 있다. 또한 텍스타일 공정을 사용하여 중공 유리 섬유를 제조하는 것은 공지되어 있다. 휴이(Huey)의 미국 특허 제 4,846,864 호는 텍스타일 공정에 의한 중공 유리 섬유를 제조를 위해서 부싱에서 사용하는 팁 어셈블리를 개시한다. 중공 유리 섬유는 동일한 양의 유리에 비해서 더 많은 표면을 가지며, 그 결과로써 중공 유리 섬유는 더 효율적인 절연 재료를 제공한다. 또한 중공 유리 섬유는 동일한 길이와 직경을 갖는 고형 유리 섬유보다 중량이 가볍다. 중공 유리 섬유가 감소된 중량에서 동일한 성능을 흔히 제공하기 때문에, 이들은 복합재료에서 보강재료와 같은 산업 적용에 더욱 유용하다.
불행히도, 중공 유리 섬유를 제조하기 위한 텍스타일 공정은, 상기 공정이 용융 유리를 섬유로 형성시키기 위해서 기계적 감쇠(attenuation)에만 의존하기 때문에 전체 처리량에 한계를 가진다. 상기 텍스타일 공정은 높은 공극 비율을 갖는 중공 유리 섬유를 제조하고, 소경 섬유를 제조하는 능력에 한계가 있다.
따라서, 텍스타일 공정의 한계를 극복할 수 있는, 중공 유리 섬유를 제조하기 위한 방법을 제공하는 것이 바래어진다.
발명의 개시
본 발명은 유리 섬유와 같은 중공 광물 섬유를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 상기 방법에서, 용융 유리는 둘레벽을 구비한 회전 유리 스피너에 공급된다. 스피너가 회전하여서, 용융 유리는 스피너의 둘레벽을 통하여 신장하는 제 1 튜브를 통하여 원심 분리되어 섬유를 형성한다. 중공 유리 섬유를 형성하기 위해서 가스가 용융 유리의 내부에 공급된다. 제 1 튜브의 내부에 위치된 제 2 튜브는 제 1 튜브의 벽에 있는 입구를 포함하며, 가스는 둘레벽의 외측으로부터 상기 입구를 통하여 공급된다. 그리고 나서 중공 유리 섬유는 매트(mat)와 같은 제품으로서 수집된다.
장점으로는, 중공 유리 섬유를 제조하는 이러한 로터리 공정은 텍스타일 공정보다 더 높은 전체 처리량을 갖는다. 로터리 공정은 스피너의 둘레벽을 통하여 섬유를 형성하기 위하여 원심 분리력을 사용함으로써 높은 처리량을 달성한다. 로터리 공정의 사용에 의해서, 높은 공극 비율을 갖는 중공 유리 섬유를 제조하기가 용이해졌고, 소경을 갖는 섬유를 제조하기가 용이해졌다. 중공 유리 섬유는, 고형 유리 섬유와 비교해서 약 10 % 내지 약 80 % 의 중량이 감소되고, 바람직하게는 약 25 % 내지 약 50 % 의 중량이 감소된다. 감소된 중량의 섬유는 저 비용으로 이송될 수 있고 더욱 용이하게 취급될 수 있다. 상기 섬유는 다양한 적용에서 뛰어난 성능을 제공한다.
고형 유리 섬유로 제조된 동일한 중량의 절연 재료와 비교해서, 본 발명의 중공 유리 섬유로 제조된 절연 재료는 두배 이상의 더 큰 섬유 함량을 가질 것이고, 더 큰 섬유 표면 면적을 가질 것이다. 증가하는 섬유 표면 면적은 절연 재료의 열 전도율 또는 k 값을 낮춘다. 낮은 k 값은, 제품의 열전도가 낮고 따라서 더 우수한 절연 재료가 된다는 것을 의미한다. 건축 절연 재료는 열 흐름을 지연시키는 능력에 의해서 정량되고, 전형적으로는 열 흐름에 대한 저항률 또는 R 값으로써 측정된다. R 값은 k 값의 역에 비례하며, 낮은 k 값은 높은 R 값을 나타낸다. 따라서, 본 발명은 고형 유리 섬유로부터 제조된 절연 재료와 비교해서, 동일한 성능을 수행하는 저 비용의 절연 재료뿐만 아니라 동일한 비용에서 더 높은 절연능을 가지는 절연 재료가 제조될 수 있게 하는 것이 기대된다. 본 발명 이전에는 중공 유리 섬유가 로터리 공정에 의해서 제조될 수 있다는 것이 분명하지 않았다. 로터리 공정에 의해서 고형 유리 섬유를 제조하는 것이 공지되어 있지만, 중공 섬유의 제조는 고형 섬유의 제조와 상당히 다르다. 또한, 텍스타일 공정에 의해서 중공 유리 섬유를 제조하는 것이 공지되었을지라도, 텍스타일 공정에 의한 유리 섬유의 제조는 로터리 공정에 의한 이들의 제조와 상당히 다르다.
본 발명의 다양한 목적 및 장점은 첨부된 도면을 참조로한, 이하의 바람직한 실시예에 대한 상세한 설명으로부터 당업자에게 명백해질 것이다.
본 발명은 절연 재료, 보강 재료 및 구조 재료와 같은 용도용 광물 섬유(mineral fiber)의 제조에 관한 것이다. 본 발명에 관해서, 광물 섬유는 유리(glass), 암석(rock), 슬래그(slag) 또는 현무암(basalt) 섬유를 의미한다. 더욱 상세히는, 본 발명은 개선된 로터리 공정(rotary process)에 의해서 중공 유리 섬유(hollow glass fiber)를 제조하는 방법에 관한 것이다.
도 1 은 본 발명의 로터리 공정에 따라서 유리 섬유를 원심 분리하는 장치의 간략한 정면도이다.
도 2 는 본 발명에 따라서 스피너의 둘레벽에 위치된 팁 어셈블리의 확대된 단면도이다.
도 3 은 도 2 의 팁 어셈블리의, 그 특징을 도시하는 확대된 단면도이다.
도 4 는 스피너의 둘레벽의 외측에서 본, 도 2 의 팁 어셈블리를 도시한다.
도 5 는 본 발명에 따른 팁 어셈블리의 제 2 실시예의 확대된 단면도이다.
도 6 은 본 발명에 따른 팁 어셈블리의 제 3 실시예의 확대된 단면도이다.
도 7 은 본 발명에 따른 팁 어셈블리의 제 4 실시예의 확대된 단면도이다.
도 8 은 본 발명에 따른 팁 어셈블리의 제 5 실시예의 확대된 단면도이다.
도 9 는 본 발명에 따른 팁 어셈블리의 제 6 실시예의 확대된 단면도이다.
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
도 1 에 도시된 바와 같이, 로터리 공정에 의해서 중공 유리 섬유를 제조하기 위한 장치는, 일반적으로 저부벽(12)과 둘레벽(14)으로 구성된 회전 가능하게 장착된 유리 스피너(10)를 포함한다. 스피너는 니켈/코발트/크롬 합금으로부터 주조될 수 있고, 또는 용접된 스테인레스 스틸과 같은 어떠한 다른 적절한 스피너일 수도 있다. 둘레벽(14)은 유리 섬유를 원심분리하기 위한 약 200 개 내지 약 25,000 개의 오리피스, 바람직하게는 약 200 개 내지 약 5,000 개의 오리피스, 더욱 바람직하게는 약 1,000 개 내지 약 3,000 개의 오리피스를 구비한다. 오리피스의 수는 스피너의 직경에 다소 의존한다. 오리피스는 레이저 드릴링(laser drilling), 전기 방전 밀링(electrical discharge milling), 또는 전자 빔 드릴링(electron beam drilling)과 같은 어떠한 방법에 의해서 둘레벽에 형성될 수 있다. 도 1 에는 도시되지 않았지만 도 2 와 관련하여 하기된 바와 같이, 팁 어셈블리(22)는 오리피스(16)에 위치된다.
용융 유리는 공급 흐름(18)으로써 회전 스피너(10)내로 떨어진다. 경우에 따라 용융 유리는 파이프 또는 다른 이송 도관을 통하여 스피너로 공급될 수 있다. 용융 유리는 당업자에게 잘 공지된 어떠한 방법에 의해서, 예컨데 노(furnace) 와 앞가마(forehearth)을 사용하여 제조되거나 공급될 수 있다. 바람직하게는 유리 조성은 중량 % 로 약 50 % 내지 61 % 의 실리카 또는 SiO2, 약 0 % 내지 약 7 % 의 알루미나 또는 Al2O3, 약 9 % 내지 약 13 % 의 석회 또는 CaO, 약 0 % 내지 약 5 % 의 마그네시아 또는 MgO, 약 14 % 내지 약 24 % 의 붕산염 또는 B2O3, 약 0 % 내지 약 10 % 의 소다 또는 Na2O, 및 약 0 % 내지 약 2 % 의 산화 칼륨 또는 K2O 의 중량 퍼센트로 구성된다. 온도 조건이 변하는 동안에, 일반적으로 스피너내의 용융 유리의 온도는 약 1500。F(816。C) 내지 2400。F(1316。C)이며, 전형적으로는 약 1900。F(1038。C)이다.
스피너 저벽(12)에 도달하자 마자, 용융 유리는 반경방향 외측으로 둘레벽(14)까지 이동되며, 그곳에서 원심력에 의해 오리피스(16)에 위치된 팁 어셈블리(22)를 통하여 유리가 원심 분리되어 다수의 중공 유리 섬유(20)가 형성된다. 스피너(10)는 전형적으로 약 1200 rpm 내지 약 3000 rpm 의 속도록 회전하며, 바람직하게는 약 1500 rpm 내지 약 2000 rpm 으로 회전한다. 다양한 직경의 스피너가 사용될 수 있고, 스피너 둘레벽의 내면에서 소정의 반경 방향 가속도를 제공하기 위해 회전속도를 조절할 수 있다. 스피너 직경은 전형적으로 약 8 인치(20.3 cm) 내지 약 40 인치(101.6 cm)이며 , 바람직하게는 약 10 인치(25.4 cm) 내지 약 25 인치(63.5 cm)이고, 더욱 바람직하게는 약 15 인치(38.1 cm)이다. 스피너 둘레벽의 내면의 반경 방향 가속도(속도2/반경)는 약 15,000 피트/초2(4,572 미터/초2) 내지 약 45,000 피트/초2(13,716 미터/초2)이며 바람직하게는 약 20,000 피트/초2(6,096 미터/초2) 내지 약 30,000 피트/초2(9,144 미터/초2)이다.
도 2 는 본 발명에 따른 팁 어셈블리의 바람직한 실시예를 도시한다. 팁 어셈블리(22)는 스피너 둘레벽에 있는 오리피스(16)에 위치되고, 바람직하게는 대부분이 둘레벽의 두께 방향으로 둘레벽 내부에 끼워진다. 도 2 의 팁 어셈블리(22)는 대부분이 둘레벽 내에 끼워진다. 작동시, 중공 섬유가 종래의 오리피스로부터 고형 섬유와 관련하여 제조될지라도 팁 어셈블리(22)는 스피너의 각 오리피스(16)에 위치된다. 각각의 팁 어셈블리(22)는 일반적으로 실린더형 제 1 튜브(24)를 포함한다. 제 1 튜브(24)는, 대폭부(26)와, 직경 축소부(28)와, 소폭부(30)와 테이퍼부(tapering portion;32)을 포함하는 병목(bottleneck) 구성을 취하고 있다. 제 1 튜브(24)의 대폭부(26)는 오리피스(16)의 직경과 실질적으로 동일한 외경을 갖는다. 대폭부(26)는 용접 또는 경납땜(blazing)과 같은 어떠한 적절한 방법에 의해서 오리피스(16)에 고정될 수 있다. 제 1 튜브(24)는 추가로 입구(34)와, 보어(bore;36)와, 출구(38)를 포함한다. 용융 유리는 제 1 튜브(24)를 통하여 원심 분리되어 섬유(20)를 형성한다. 용융 유리는 스피너의 내부로부터 입구(34)로 흐르며, 보어(36)를 지나서, 출구(38)를 통하여 나온다. 바람직하게는 제 1 튜브(24)를 나오는 용융 유리는 섬유(20)를 형성하기 위해서 섬유 형성콘(40)에서 직경이 감소된다. 콘(40)이 형성되고 용융 유리의 넥(neck)은 제 1 튜브(24)의 출구(38)의 직경으로부터 더 작은 직경으로 감소된다.
각각의 팁 어셈블리(22)는 팁 어셈블리 바로 주위의 가스를 이동시키거나 끌어들이기 위한 것이고, 주위 가스를 용융 유리의 내부에 공급한다. 바람직하게는 상기 가스는 주위의 공기이다. 그렇지만, 상기 가스는 또한 질소, 아르곤, 연소 가스, 또는 다른 적절한 가스일 수 있다. 용융 유리의 내부에 가스를 공급함으로써, 연속적인 공극(42)이 유리 섬유의 내부에 형성되어 중공 섬유(20)를 형성한다. 바람직하게는 상기 가스는 콘(40)의 내부로 공급된다.
도 2 에 도시된 바람직한 실시예에서, 가스는 제 2 튜브(44)를 통하여 용융 유리의 내부에 공급된다. 바람직하게는, 도 2 에 도시된 바와 같이, 제 2 튜브(44)는 스피너의 둘레벽(14)에 있는 제 1 튜브(24)의 내부에 위치된다. 도시된 제 2 튜브(44)는 일반적으로 "L"형이지만, 섬유 내에 공극(42)을 형성하기 위해 충분한 가스의 흐름에 적절하다면 어떠한 형상이라도 좋다. 특히, 제 1 튜브(24)는 어깨부(50)과 말단부(52)의 중간에 위치된 구멍(aperture;48)을 구비하는 슬리브(46)를 포함한다. 제 2 튜브(44)의 제 1 단부(54)는 구멍(48)에서 슬리브(46)에 부착된다. 구멍(48)는 제 1 튜브(24)의 좁은 부분(30)에 위치된다. 제 2 튜브(44)의 통로(58)의 입구(56)는 제 1 튜브의 외면에 바로 인접한 영역과 통한다. 바람직하게는 제 1 튜브의 소폭부(30)의 외경은 약 0.010 인치(0.025 cm) 이상이며 오리피스(16)의 외경 보다 작다. 제 2 튜브(44)의 말단부(60)와, 통로(58)의 출구(62)는 제 1 튜브(24)의 말단부(52) 근처에 위치된다. 도시된 실시예에서, 출구(62)는 말단부(52)로부터 다소 바같에 위치되지만, 또한 출구(62)는 말단부(52)와 같은 면내에 또는 말단부로부터 다소 안쪽으로 위치될 수 있다.
상기 구성의 결과로써, 제 2 튜브(44)의 입구(56)는, 스피너 둘레벽의 외부에서 팁 어셈블리(22) 바로 둘레에 작용하는 주위 가스 압력에 노출된다. 제 1 튜브(24)의 병목형 구성으로 인해, 가스가 입구(56)에 도달하는 통로가 제공된다. 제 2 튜브(44)의 출구(62)는 제 1 튜브(24)의 출구(38)에 근처에 위치된다. 용융 유리는 제 1 튜브(24)와 제 2 튜브(44) 사이에 형성된 환형부(annulus)를 통하여 흐르며, 형성 영역에 있는 가스는 제 2 튜브(44)의 통로(58)를 통하여, 섬유를 향하여 감쇠 되어지는 콘(40)으로 흡입되고, 이에 의해서 중공 유리 섬유(20)를 형성한다. 섬유는, 제 1 튜브(24)의 보어(36)가 원형 레디얼(radial) 단면부를 갖기 때문에, 일반적으로 레디얼 단면부가 원형이다.
도 2에서, 제 2 튜브(44)의 출구(62)는 일반적으로 제 1 튜브(24)의 출구(38)와 동심이다. 이리하여, 일반적으로 중앙에 형성된 연속적인 공극을 갖는 중공 유리 섬유가 만들어진다. 그러나, 다른 배향들도 가능하며, 그 일예로써 출구(51) 와 출구(30)를 비-동심 배열이 되도록 할 수도 있다. 비-동심 배열을 갖는 것에 추가해서, 제 1 튜브(24)의 보어(36)는 비원형 섬유의 형성을 가능하게 하는 비-원형 레디얼 단면부를 가질 수도 있고, 또는 제 2 튜브(44)는 비-원형 공극의 형성을 가능하게 하는 비-원형 레디얼 단면부를 가질 수도 있다. 튜브는 어떠한 수의 형상과 배향을 가질 수 있다. 또한, 튜브는 가스와 용융 유리의 흐름에 적절하다면 어떠한 종류의 도관도 좋다.
도 2 에 도시된 시스템에서, 무엇보다도 섬유(20)쪽으로의 콘(40)의 감쇠에 기인하여 콘 내부에서의 용융 유리의 내부 압력이 대기압보다 낮기 때문에 가스는 콘(40)의 내부로 흡입된다. 즉, 중공 형상을 제조하기 위해서 어떠한 압축가스 외부 공급장치도 필요하지 않다. 그러나, 본 발명은, 1989년 7월 11일에 발행된 휴이(Huey)의 미국 특허 제 4,846,864 호(여기에서 참고 자료로 인용됨)에 개시된 것과 같은 압축 시스템과 함께 이용할 수 있다는 것을 이해해야 한다.
중공 유리 섬유의 중공 특성은 이들의 공극 비율의 관점에서 정량될 수도 있고, 이는 (Di/Do)2로 정의되고, Di는 섬유의 내경이며 Do 는 섬유의 외경이다. 중공 유리 섬유의 평균 공극 비율은 가스의 압력과, 팁 어셈블리의 설계와, 특히 제 2 튜브(44)의 출구(62)에서의 직경에 의존한다. 중공 유리 섬유의 평균 공극 비율은 매우 작은 비율(약 10%) 부터 매우 큰 비율(약 80 %)까지 변할 수 있다. 바람직하게는 평균 공극 비율은 약 40% 내지 약 60% 이고, 더욱 바람직하게는 약 40 % 내지 약 45 % 이다. 평균 공극 비율은 일반적으로 휴이(Huey)의 미국 특허 제 4,846,864 호에 개시된 텍스타일 공정을 사용하여 얻어진 것보다 높다. 이러한 바람직하게 높은 공극 비율은 로터리 공정에서의 큰 몸체 힘으로부터의 결과로 고려된다. 본 발명에 따른 유리 섬유가 "중공(hollow)"으로 불릴지라도, 이것들은 섬유의 길이를 따라서 고형인 일부를 포함할 수 있으며 여전히 중공으로 간주된다.
또한 중공 유리 섬유의 공극 비율은, 둘레벽(14)의 외면(64)에 대한 제 1 튜브(24)의 말단부(52)의 위치에 의해서, 그리고 제 1 튜브(24)의 말단부(52)에 대한 제 2 튜브(44)의 말단부(60)의 위치에 의해서 영향을 받는다. 일반적으로, 외면(64)에 대한 말단부(52)의 돌출은 공극 비율을 증가시키며, 반면에 외면(64)에 대한 말단부(52)의 후퇴(retraction)는 공극 비율을 감소시킨다. 말단부(52)는 바람직하게는, 외면(64)의 안쪽으로 제 1 튜브(24)의 말단부(52)에서의 외경의 약 2 배의 거리인 곳, 내지 외면(64)을 지나서 제 1 튜브(24)의 말단부(52)에서의 외경의 약 2 배 거리인 곳 영역에 위치된다.
유사하게, 제 1 튜브(24)의 말단부(52)에 대한 제 2 튜브(44)의 말단부(60)의 돌출은 공극 비율을 증가시키나, 말단부(52)에 대한 말단부(60)의 후퇴는 공극 비율을 감소시킨다. 말단부(60)는 바람직하게는, 말단부(52)의 안쪽으로 제 2 튜브(44)의 말단부(60)에서의 외경의 약 2 배의 거리인 곳, 내지 말단부(52)를 지나서 제 2 튜브(44)의 말단부(60)에서의 외경의 약 2 배 거리인 곳 영역에 위치된다.
도 2 의 팁 어셈블리(22)는 도 3 과 도 4 에 추가로 도시된다. 본 발명의 로터리 공정에 의해서 중공 유리 섬유를 제조하기 위한 팁 어셈블리(22)는 휴이의 미국 특허 제 4,864,864 호에 개시된 것과 같은 텍스타일 공정에 의해서 중공 유리 섬유를 제조하기 위한 팁 어셈블리보다 분명히 더 작아야 된다는 것을 알 수 있다. 팁 어셈블리(22)는 제 1 튜브(24)와 제 2 튜브(44)를 포함한다. 제 1 튜브의 전체 길이 L 은 바람직하게는 약 0.050 인치(0.127 cm) 내지 0.300 인치(0.762 cm)이다. 제 1 튜브(24)는 대폭부(26)와, 직경 축소부(28)와, 소폭부(30)와, 테이퍼부 (32)을 포함한다. 테이퍼부(32)의 말단부(52)에서의 내경 Dt는, 바람직하게는 약 0.040 인치(0.102 cm) 내지 약 0.150 인치(0.381 cm)이다. 바람직하게는 제 2 튜브(44)는 말단부(60)에서 약 0.020 인치(0.051 cm) 내지 약 0.140 인치(0.356 cm)의 외경과, 말단부(60)에서 약 0.015 인치(0.038 cm) 내지 약 0.120 인치(0.305 cm)의 내경을 갖는다.
제 2 튜브(44)의 말단부(60)는 바람직하게는 제 1 튜브(24)의 말단부(52)의 안쪽으로 제 2 튜브(44)의 외경 DO의 약 2 배의 거리인 곳, 내지 제 1 튜브의 말단부(52)를 지나서 제 2 튜브(44)의 외경 DO의 약 2 배 거리인 곳 영역 내에 위치된다. 더욱 바람직하게는, 제 2 튜브(44)의 말단부(60)는 제 1 튜브(24)의 말단부(52)와 거의 동일 평면에 있거나, 또는 이로부터 연장하여 제 2 튜브(44)의 외경(D0) 이상의 거리에 있게 된다.
바람직하게는 제 2 튜브(44)의 입구(56)는 제 1 튜브(24)의 말단부(52)로부터, 출구(62)에서의 제 2 튜브(44)의 내경 Di이상의 거리 D 만큼 떨어져서 위치된다.
도 4 는 스피너의 둘레벽의 외측에서 본 팁 어셈블리(22)를 도시한다. 팁 어셈블리(22)가 제 1 튜브(24)와 제 1 튜브의 내부에 위치된 제 2 튜브(44)를 포함한다는 것을 알 수 있다. 제 1 튜브(24)는 용융 유리의 흐름용 보어(36)를 포함한다. 제 2 튜브(44)는 가스 흐름용 통로(58)를 포함한다.
도 5 는 본 발명에 따른 팁 어셈블리의 제 2 실시예를 도시한다. 팁 어셈블리(66)는 제 1 실시예의 구성과 유사한 제 1 튜브(68)와 제 2 튜브(70)를 포함한다. 그러나 제 1 실시예와는 다르게, 제 1 튜브(68)는 가스를 제 2 튜브(70)의 입구(72)로 통과하게 하는 직경 축소부를 포함하지 않는다. 반대로, 오리피스(74)는 둘레벽(76)의 외면으로부터 내측으로 신장하는 대경부(74′)를 포함하고, 입구(72)는 대경부의 내부에 위치된다. 이리하여, 가스가 입구(72)로 흐르게 된다. 바람직하게는 대경부(74′)의 직경은 제 1 튜브(68)의 외경 D0보다 큰 0.010 인치(0.025 cm)이상이다.
도 2 에 도시된 팁 어셈블리(22)는 스피너의 둘레벽(14)의 외부에서 가스를 흡입한다. 그러나, 본 발명은 여기에 한정되지 않는다. 도 6 은 스피너의 둘레벽(80)의 내부에서 가스를 흡입하는 팁 어셈블리(78)를 도시한다. 제 2 튜브(82)는 둘레벽을 통하여 원심 분리되어지는 용융 유리의 내부에 있게 되는 충분한 거리로 둘레벽(80)의 내부로 신장한다. 이러한 방식으로, 가스는 스피너의 내부로부터 제 2 튜브(82)의 입구(84)로 공급된다. 제 2 튜브(82)에 장착된 슬리브(86)는 제 2 튜브를 제 1 튜브(88)의 중앙에 위치시키며, 제 1 튜브에 부착시킨다. 슬리브(86)에 구멍이 마련되어 있어, 용융 유리가 제 1 튜브(88)로 흐르게 된다. 슬리브(86)는 연속적인 몸체일 수 있고, 또는 세그먼트(segment) 사이를 용융 유리가 지나가는 불연속 원형 세그먼트로 이루어질 수 있다.
도 2 에 도시된 팁 어셈블리(22)에서, 제 1 튜브(24)는 독립 구성체로서 도시된다. 그러나, 도 7 은 스피너의 둘레벽(94)에 있는 오리피스(92)가 제 1 튜브를 포함하는 팁 어셈블리(90)를 도시한다. 제 1 튜브는 오리피스(92)와는 별개인 독립 구성체가 아니다. "스파이더(spider;96)" 또는 다른 지지 구성체가 제 2 튜브(98)를 둘레벽(94)에 부착하기 위해서 사용된다. 또한 이러한 실시예는 스피너의 안쪽으로부터 제 2 튜브(98)의 입구(100)를 통하여 공급되어지는 가스를 도시한다. 도 8 은 유사한 팁 어셈블리를 도시하며 슬리브(104)는 오리피스(108) 내의 제 2 튜브(106)를 중앙에 위치시키며 제 2 튜브를 부착시킨다.
도 9 는 둘레벽 내부에 대부분이 위치되어지는 것 대신에 스피너의 둘레벽(112)의 외부로 대부분이 신장하는 팁 어셈블리(110)를 도시한다. 제 1 튜브(114)는 둘레벽(112)으로부터 신장한다. 제 2 튜브(116)는 제 1 튜브(114)의 내부에 위치된다. 제 2 튜브(116)의 입구(118)는 둘레벽(112)의 외부에 위치되어서 스피너가 회전할 때 가스는 입구로 자유롭게 흐른다. 도 9 의 팁 어셈블리(110)에서, 제 2 튜브(116)의 입구(118)는 일반적으로 상방으로 배향된다. 그렇지만 팁 어셈블리(110)가 스피너의 둘레벽(112)의 외부로 대부분이 신장할때의 이점은 입구(118)를 통하여 흐르는 가스의 압력이 입구의 위치 변경에 의해서 조절될 수 있다는 것이다. 입구(118)가 일반적으로 포워드(forward) 방향(스피너의 회전 방향)으로 배향되면, 가스는 입구를 통하여 가세되고 가스압력이 증가한다. 중공 유리 섬유에서의 공극의 양은 유리 섬유 내로 공급되는 가스의 압력을 증가시킴에 의해서 증가될 수 있다.
제 1 및 제 2 튜브의 다른 적절한 형상은 상기 인용된 휴이의 미국 특허 제 4,846,864 호에 개시된다. 또한 휴이의 특허는, 상기한 바와 같이, 중공 유리 섬유를 형성하기 위한 다른 실시예인 "팁리스(tipless)" 구성을 개시한다. 본 발명의 스피너/팁 어셈블리는 원한다면 연속적인 섬유뿐만 아니라 불연속 섬유를 형성하기 위해서 활용될 수 있다는 것을 이해해야 한다.
다시 도 1을 참조하면, 스피너(10)의 팁 어셈블리(22)로부터 방사된 후, 중공 유리 섬유(20)는 환상 송풍기(120)에 의해서 하방으로 향하게 되어 중공 유리 섬유의 베일(veil;2)이나 하방으로 이동하는 흐름을 형성한다. 섬유를 방사상의(radially) 외측 경로로부터 수집면을 향하도록 방향을 바꾸기 위해서 어떠한 수단도 사용될 수 있다. 중공 유리 섬유(20)는 컨베이어(126)와 같은 적절한 수집면상에 중공 유리 섬유 웨브(124)로서 수집된다.
스피너의 회전으로 발생되는 원심력에 의한 감쇠는 소정의 섬유 직경의 중공 유리 섬유를 제조하는데 충분하다. 바람직하게는 중공 유리 섬유는 약 10 만 분의 10 인치(2.5 미크론) 내지 약 10 만 분의 500 인치(125 미크론), 더욱 바람직하게는 약 10 만 분의 15 인치(3.75 미크론) 내지 약 10 만 분의 250 인치(62.5 미크론), 가장 바람직하게는 약 10 만 분의 15 인치(3.75 미크론) 내지 약 10 만 분의 150 인치(37.5 미크론) 의 평균 외경을 갖는다. 필요에 따라서는, 중공 유리 섬유를 인발하고 이들을 소정의 최종 중공 유리 섬유 구경으로 더 감쇠시키는데 충분한 가스 압력을 환상 송풍기(120)에 공급할 수 있다.
중공 유리 섬유 형성 단계 이후에, 중공 유리 섬유 웨브(124;web)는 어떤 추가의 처리단계, 예컨데 오븐(oven;128)을 통하여 이송되어 매트(130)와 같은 최종 중공 유리 섬유가 된다. 추가의 처리 단계는 또한 중공 유리 섬유 매트 또는 층을 유리 섬유 매트와 같은 보강층으로 적층하는 것을 포함한다.
본 발명의 선택적인 특징은, 중공 유리 섬유의 감쇠를 용이하게 하고, 또는 유리를 중공 섬유로 최적으로 원심분리 시킬 수 있는 온도로 스피너의 온도를 유지하기 위하여 스피너(10)나, 중공 유리 섬유(20)나, 또는 양쪽 모두를 가열하는 유도 가열기(132) 또는 전기 저항 가열기와 같은 가열 수단을 사용하는 것이다.
용융 유리는 약 1700。F(927 ℃)의 온도에서 15 인치(38.1 cm)의 유리 스피너에 공급되었다. 유리 스피너는 36,000 피트/초2(10,973 미터/초2)의 반경 방향 가속도를 제공하도록 회전되었다. 스피너의 둘레벽에는 4 개의 오리피스(약 1,000 개와 3,000 개 사이의 오리피스가 바람직하다) 만들어졌다. 도 2 에 도시된 어셈블리는 오리피스에 위치되었다. 팁 어셈블리의 제 1 튜브(24)의 길이는 0.240 인치(0.610 cm)였고, 이것은 그 출구(38)에서 0.116 인치(0.295 cm)의 내경을 가졌다. 제 2 튜브의 출구(62)에서의 외경은 0.080 인치(0.203 cm)였다. (일반적으로, 로터리 공정에 의해서 중공 유리 섬유를 제조하기 위해 사용된 팁 어셈블리는 동일한 공정에 의해서 중공 폴리머 섬유를 제조하기 위해 사용된 팁 어셈블리보다 더 크다). 스피너에서의 유리의 깊이는 약 1/4 인치(0.635 cm) 였다. 유도 가열기로부터 어떠한 외부 가열도 없었으며, 환상 송풍기로부터 어떠한 제 2 감쇠도 없었다. 중공 유리 섬유는 매트로써 수집된다. 제조된 섬유의 90 % 이상이 중공이었다. 중공 유리 섬유는 60 % 의 평균 공극 비율을 가졌다. 섬유의 평균 외경은 10 만 분의 400 인치(100 미크론) 였다.
특허법의 규정에 따라서, 본 발명의 작동 방법 및 원리가 설명되었으며 바람직한 실시예에 예시되었다. 그러나, 본 발명은 그 기술 사상 및 범주를 벗어나지 않고, 특별히 설명되고 예시된 것과 다른 방식으로 실시될 수도 있다는 것을 이해해야 한다.
본 발명은, 보강 재료 및 절연 재료에 사용하기 위한 유리 및 다른 광물 섬유를 제조하는 데 유용할 수 있다.

Claims (20)

  1. 둘레벽(14)을 구비한 회전 스피너(10)에 용융 광물을 공급하고;
    섬유를 형성하기 위해서 스피너의 둘레벽을 통하여 신장하는 제 1 튜브(24)를 통하여 용융 광물을 원심 분리하며;
    제 1 튜브의 내부에 위치된 제 2 튜브(44)는 제 1 튜브의 벽에 있는 입구(34)를 포함하고, 중공 광물 섬유를 형성하기 위해서 스피너의 둘레벽의 외부로부터 입구를 통하여 가스를 용융 광물의 내부에 공급하고;
    중공 광물 섬유를 수집하는 것으로 구성되는 것을 특징으로 하는 중공 광물 섬유(20) 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 튜브(24)는, 오리피스(16)에 있는 스피너(10)의 둘레벽(14)의 내부에 대부분이 위치되며, 제 2 튜브(44)의 입구(56)는 스피너의 둘레벽의 내부에 위치되고, 오리피스와 제 1 튜브는 함께 가스가 입구로 흐르게 하도록 되어있는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제 1 튜브(24)는 출구(38)를 포함하며, 제 1 튜브는 출구로부터 내측으로 신장하는 소경부(30)를 구비하며, 제 2 튜브(44)의 입구(56)는 제 1 튜브의 소경부에 위치되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 1 튜브(24)의 소경부(30)의 외경은 오리피스(16)의 직경보다 작은, 약 0.010 인치(0.025 cm) 이상인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  5. 제 2 항에 있어서,
    상기 오리피스(16)는 둘레벽(14)의 외면으로부터 내측으로 신장하는 대경부를 포함하며, 이 대경부의 직경은 제 1 튜브(24)의 외경보다 크며, 제 2 튜브(44)의 입구(56)는 상기 대경부의 내부에 위치되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 오리피스(16)의 대경부의 직경은 제 1 튜브(24)의 외경보다 큰 0.010 인치(0.025 cm) 이상인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 튜브(44)의 입구(56)는 스피너(10)의 둘레벽(14)의 외면의 외부에 위치되고, 입구는 포워드 방향으로 배향되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 튜브(44)는 출구(62)를 포함하며, 제 2 튜브의 출구에서의 내경은 약 0.015 인치(0.038 cm) 내지 약 0.120 인치(0.305 cm) 인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 튜브(24)는 출구(38)를 포함하며, 제 1 튜브의 출구에서의 내경은 약 0.040 인치(0.102 cm) 내지 약 0.150 인치(0.381 cm) 인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    약 200 개 내지 5,000 개의 제 1 튜브(24)가 스피너(10)의 둘레벽(14)을 통하여 신장하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 스피너(10)의 둘레벽(14)의 내면의 반경 방향 가속도는 약 15,000 피트/초2(4,572 미터/초2) 내지 약 45,000 피트/초2(13,716 미터/초2) 인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 스피너(10)는 약 1200 rpm 내지 약 3000 rpm 의 속도로 회전하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 튜브(24)와 제 2 튜브(44)는 각각 출구(38, 62)를 포함하며, 제 2 튜브의 출구(62)는 일반적으로 제 1 튜브의 출구(38)와 동심인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  14. 제 1 항에 있어서,
    상기 중공 광물 섬유(20)는 10 만 분의 15 인치(3.75 미크론) 내지 약 10 만 분의 250 인치(62.5 미크론)의 평균 외경(D0)을 갖는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  15. 제 1 항에 있어서,
    상기 중공 광물 섬유(20)의 평균 공극 비율은 약 40 % 내지 약 60 % 인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  16. 제 1 항에 있어서,
    상기 광물 섬유는 유리 섬유인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  17. 둘레벽(14)의 내면의 반경 방향 가속도가 약 20,000 피트/초2(6,096 미터/초2)와 약 30,000 피트/초2(9,144 미터/초2) 인, 회전 유리 스피너(10)에 용융 유리를 공급하며,
    스피너의 둘레벽을 통하여 신장하는 제 1 튜브(24)를 통하여 상기 용융 유리를 원심분리하고, 상기 제 1 튜브는 오리피스(16)의 상기 둘레벽 내부에 대부분이 위치되며;
    제 1 튜브의 내부에 위치된 제 2 튜브(44)는 스피너의 둘레벽 내부의 제 1 튜브의 벽에 위치된 입구(56)를 포함하며, 중공 유리 섬유(20)를 형성하기 위해서 스피너의 둘레벽 외부로부터 입구를 통하여 가스를 용융 유리의 내부에 공급하고, 오리피스와 제 1 튜브는 함께 가스가 입구로 흐르게 하도록 되어있고,
    중공 유리 섬유를 수집하는 것을 특징으로 하는 중공 유리 섬유(20) 제조 방법.
  18. 약 200 개 내지 25,000 개의 오리피스(16)가 형성된 둘레벽(14)을 구비하는 스피너를 포함하며 용융 물질로부터 중공 섬유(20)를 제조하는 장치로서, 상기 오리피스에 위치된 제 1 튜브(24)는 둘레벽을 통하여 신장하고, 제 1 튜브들의 내부에 위치된 제 2 튜브(44)는 각각 가스 공급을 위해 제 1 튜브의 벽에 위치된 입구(56)를 포함하며, 제 1 튜브는 대부분이 둘레벽의 내부에 위치되고 제 2 튜브의 입구는 둘레벽의 내부에 위치되며, 오리피스와 제 1 튜브는 함께 가스가 입구로 흐르게 하도록 되어있는 것을 특징으로 하는 중공 섬유(20) 제조 장치.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 제 1 튜브(24)는 출구(38)를 포함하며, 제 1 튜브는 상기 출구로부터 내측으로 신장하는 소경부(30)를 구비하고, 제 2 튜브(44)의 입구(56)는 제 1 튜브의 소경부에 위치되는 것을 특징으로 하는 제조 장치.
  20. 제 18 항에 있어서,
    오리피스(16)는 둘레벽(14)의 외면으로부터 내측으로 신장하는 대경부를 포함하며, 상기 대경부의 직경은 제 1 튜브(24)의 외경보다 더 크며, 제 2 튜브(44)의 입구(56)는 대경부의 내부에 위치되는 것을 특징으로 하는 제조 장치.
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