KR19990071156A - 토너 조성물 및 이를 이용한 토너의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 토너 조성물 및 이를 이용한 토너의 제조방법을 개시한다. 상기 토너 조성물은 결합수지 형성용 모노머, 착색제, 안정제, 전하제어제, 윤활제 및 중합개시제를 포함하고 있는데, 상기 안정제가, pH 10∼14로 조절된 증류수에 소수성 실리카를 분산시킨 다음, pH 6∼8로 조절하여 얻어진 결과물인 것을 특징으로 한다. 본 발명의 토너 조성물을 이용하면, 전하량, 평균입경 및 입경분포 특성이 개선된 토너를 제조할 수 있다. 특히 상기 토너 조성물이 계면활성제를 포함하는 경우에는 착색제 및 전하제어제의 분산성이 매우 향상된 토너를 얻을 수 있으며, 이러한 토너를 이용하면 종래보다 개선된 화상 품질을 얻을 수 있다.

Description

토너 조성물 및 이를 이용한 토너의 제조방법
본 발명은 토너 조성물 및 이를 이용한 토너의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하기로는 착색제의 분산성이 개선될 뿐만 아니라 입경 및 전하량 특성이 향상된 토너 형성용 조성물 및 이 조성물을 이용하여 토너를 제조하는 방법에 관한 것이다.
최근, 컴퓨터 산업의 발전과 더불어 프린터 수요가 점차 증가하고 있다. 이러한 추세에 발맞추어 토너의 사용량 역시 증가하고 있다.
화상 구현에 사용되고 있는 토너는 대부분 분쇄법으로 제조되고 있다. 분쇄법에 따라 토너를 제조하는 방법을 살펴보면, 먼저, 고분자 결합수지, 착색제, 전하제어제 등을 건식으로 혼합한다. 이어서, 상기 혼합물을 용융혼합한 다음, 냉각하고 그 결과물을 분쇄하여 토너 입자를 제조한다.
상기 방법에 따라 제조된 토너는 입경의 분포가 넓다. 따라서 소정 입경 범위를 벗어나는 토너 입자는 폐기해야 하므로 제조비용면에서 바람직하지 않다. 그리고 전하제어제, 착색제 등의 분산의 한계와, 토너 입자의 형상으로 인하여 해상도가 저하되는 문제점이 있다. 이러한 문제점을 개선하기 위하여 중합법에 따라 구형의 토너 입자를 제조하는 방법이 제안되었다. 중합법은 에멀션화중합(emulsion polymerization)법과 현탁중합(suspension polymerization)법으로 나눌 수 있다. 그런데 에멀션화 중합에 따르면, 최종 생성된 토너의 입경이 5㎛ 이하로 너무 작아서 인체에 유해하므로 프린터에 실질적으로 적용하기가 곤란하다. 이러한 이유로 에멀션화 중합법보다는 현탁중합법이 선호된다.
상기 현탁중합법에 따라 토너를 제조하는 방법을 간단하게 살펴보면 다음과 같다.
물을 반응매체로 하고, 여기에 결합수지 형성용 모노머, 전하제어제, 안정제, 윤활제 및 착색제를 부가하여 중합반응을 실시한다.
중합반응이 완결되면, 반응 혼합물내에 침전물이 형성된다. 얻어진 침전물을 여과 및 건조하면 구형상의 토너 입자를 얻을 수 있다.
상기 안정제로는 인산염 또는 소수성 실리카가 사용된다. 그런데, 안정제로서 인산염을 사용하는 경우에는, 최종 생성된 토너 입자의 입경이 대략 35㎛로 지나치게 크고 입경 분포가 넓을 뿐만 아니라 전하량 특성이 불량하다. 이로 인하여 토너로 사용하기에 부적합하다.
한편, 안정제로서 소수성 실리카를 사용하는 경우에는, 소수성 실리카가 물에 거의 분산되지 않기 때문에 토너 조성물을 구성하는 각 성분들과 골고루 혼합되기가 매우 어려워 중합반응자체가 이루어지지 못한다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 소수성 실리카를 메탄올 등과 같은 유기용매에 용해하여 토너 조성물을 구성하는 각 성분들과 혼합하여 중합반응을 실시하는 방법이 제안되었다. 그런데, 이 방법에 따르면, 구형상의 토너 입자를 얻을 수 없었다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 상기 문제점을 해결하여 착색제의 분산성 및 입경 특성이 개선된 토너 형성용 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 상기 조성물을 이용하여 토너를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
도 1 내지 도 7은 본 발명의 실시예 1-5 및 비교예 3-4에 따라 제조된 토너 입자의 광학 현미경 사진이고,
도 8 내지 도 14는 본 발명의 실시예 1-5 및 비교예 3-4에 따라 제조된 토너 입자의 입경 분포 특성을 나타낸 도면이다.
상기 첫번째 과제를 이루기 위하여 본 발명에서는, 결합수지 형성용 모노머, 착색제, 안정제, 전하제어제, 윤활제 및 중합개시제를 포함하는 토너 조성물에 있어서, 상기 안정제가, pH 10∼14로 조절된 증류수에 소수성 실리카를 분산시킨 다음, pH 6∼8로 조절하여 얻어진 결과물인 것을 특징으로 하는 토너 조성물을 제공한다.
본 발명의 두번째 과제는 (a) 증류수를 수용성 염기를 사용하여 pH 10∼14로 조절한 다음, 여기에 소수성 실리카를 부가하여 분산시키는 단계; (b) 상기 혼합물의 pH 6∼8로 조절하는 단계; (c) 결합수지 형성용 모노머, 중합개시제, 전하제어제, 윤활제 및 착색제를 혼합한 다음, 이를 상기 (b) 단계에서 얻어진 혼합물에 부가하여 혼합하는 단계; (d) 상기 결과물을 중합하여 토너 입자를 형성하는 단계; 및 (e) 토너 입자 표면에 잔류하는 이물질을 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 토너의 제조방법에 의하여 이루어진다.
본 발명의 토너 조성물은 안정제로서 pH 10∼14로 조절된 증류수에 소수성 실리카를 분산시킨 다음, pH 6∼8로 중화하여 얻어진 결과물을 사용한 데 그 특징이 있다. 이러한 안정제에 결합수지 형성용 모노머, 착색제, 안정제, 전하제어제, 윤활제 및 중합개시제를 부가 및 혼합하면, 종래의 토너 조성물과는 달리 각 성분들이 전체적으로 균일하게 분산된 토너 조성물을 얻을 수 있다.
상기 결합수지 형성용 모노머와 실리카 고형분의 혼합중량비는 50:1 내지 25:1인 것이 바람직하다. 여기에서 결합수지 형성용 모노머에 대한 실리카 고형분의 혼합비가 상기 범위를 초과하면, 중합반응후 토너 입자를 회수하기가 매우 어렵고, 상기 범위 미만이면, 토너 입자끼리 응집되므로 바람직하지 못하다.
또한, 본 발명의 토너 조성물은 이온성 계면활성제를 더 포함하기도 한다. 이 때 이온성 계면활성제는 특별히 제한되지는 않으며, 양이온성 또는 음이온성 계면활성제를 모두 사용할 수 있다.
상기 음이온성 계면활성제로는 소듐 라우릴 설페이트(sodium lauryl sulfate)를 사용하고, 상기 양이온성 계면활성제로는 세틸트리메틸암모늄 브로마이드(cetyltrimethylammonium bromide) 또는 세틸트리메틸암모늄 클로라이드(cetyltrimethylammonium chloride)을 사용한다. 그리고 결합수지 형성용 모노머와 양이온성 계면활성제의 혼합중량비는 1000:1 내지 2000:1인 것이 바람직하다. 여기에서 결합수지 형성용 모노머에 대한 양이온성 계면활성제의 혼합비가 상기 범위를 초과하면, 토너 입자의 회수가 어렵고, 상기 범위 미만이면, 착색제의 분산성이 불량하여 바람직하지 못하다.
본 발명의 결합수지 형성용 모노머로는 중합법에 따라 토너를 제조할 때 통상적으로 사용하는 모노머라면 모두 사용할 수 있다. 본 발명에서는 스티렌과 부틸메타크릴레이트를 사용하였으며, 이 때 상기 스티렌과 부틸메타크릴레이트의 혼합중량비는 6:4 내지 9:1인 것이 바람직하며, 보다 바람직하기로는 7:3 내지 8:2이다.
본 발명의 전하제어제는 토너의 전하를 조절하는 역할을 하는 물질로서, 통상적인 전하제어제라면 모두 다 사용가능하다. 그리고 본 발명의 착색제로는 흑색 안료인 카본블랙을 사용한다.
본 발명에서 사용하는 윤활제는 토너의 유동성을 개선시키는 물질로서 여기에는 왁스가 사용된다. 그리고 중합개시제로는 통상적인 중합개시제라면 모두 다 사용할 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 토너 조성물을 이용하여 토너를 제조하는 방법을 살펴보기로 한다.
증류수를 수용성 염기를 사용하여 pH 10∼14로 조절한 다음, 여기에 소수성 실리카를 부가하여 분산시킨다. 이어서, 상기 혼합물의 pH 6∼8로 조절하여 중화시킨다. 여기에서 수용성 염기는 특별히 제한되지 않으며, 수산화나트륨, 수산화칼륨, 암모늄 하이드록사이드 등을 사용할 수 있다. 그리고 pH 10∼14의 소수성 실리카 수용액을 중화시킬 때 사용되는 산은 특별히 제한되지는 않으나, 포름산을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 반응 혼합물에 결합수지 형성용 모노머, 전하제어제, 착색제, 윤활제, 중합개시제의 혼합물을 부가하여 충분히 혼합한다. 경우에 따라서는 상기 혼합물에 이온성 계면활성제 특히, 양이온성 계면활성제를 더 부가하기도 한다. 이러한 혼합과정은 볼밀(ball mill)에서 진행하는 것이 바람직하다.
그 후, 상기 결과물을 질소 분위기하에서 중합반응을 실시한다. 중합반응이 완결되면, 메탄올을 이용하여 반응 혼합물로부터 미반응물질을 제거해낸다. 여기에서 중합반응 전환율이 70 내지 80% 정도로 낮은 경우에는 메탄올을 이용하여 미반응 물질을 제거하는 것이 바람직하고, 중합반응 전환율이 높은 경우에는 증류수를 사용하여 미반응 물질을 제거하는 것이 바람직하다.
그 후, 얻어진 침전물을 여과한 다음, 침전물 표면에 잔류해있는 이물질을 제거한다. 이러한 이물질 제거 과정에는 묽은 수산화칼륨 수용액 또는 메탄올을 이용한다. 이물질이 제거된 상기 결과물을 진공오븐에서 소정시간동안 건조하면 본 발명에 따른 토너 입자를 얻을 수 있다.
상기 방법에 따라 얻어진 토너의 평균입경은 5 내지 20㎛이고, 전하량은 -10 내지 -20(μc/g)이고, 유리전이온도는 60 내지 75℃이다.
이하, 본 발명을 실시예를 들어 상세히 설명하기로 하되, 본 발명이 하기 실시예로만 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
증류수 600㎖에 암모니아수를 부가하여 pH를 약 10으로 조절하고, 여기에 소 수성 실리카 R-972(데구사) 6g을 첨가한 다음, 이를 고속교반기(homogenizer)에서 5000rpm으로 10분동안 교반시켰다. 이어서, 포름산을 이용하여 상기 소수성 실리카 알칼리 수용액을 중화하여 제1조성물을 제조하였다.
스티렌 140㎖, 부틸메타크릴레이트 60㎖, 2,2-아조비스이소부티로니트릴 4g, 카본블랙 2350(미쯔비시사)(평균입경: 15㎚) 6g, 본트론 S-34 (Bontron S-34)(Orient Chemical) 2g 및 왁스 2g를 혼합하여 제2조성물을 제조하였다.
볼밀(ball-mill)에서 상기 제1조성물과 제2조성물의 혼합물을 24시간동안 교반하였다. 이어서, 질소 분위기하, 75℃에서 중합반응을 7시간동안 실시하였다.
반응이 종결된 후, 메탄올을 이용하여 반응 혼합물로부터 미반응 스티렌과 부틸메타크릴레이트를 제거해냈다. 이어서, 상기 결과물을 여과 및 세척한 다음, 진공오븐에서 2일동안 건조하여 토너 입자를 제조하였다.
실시예 2
카본블랙의 함량이 10g인 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 따라 실시하였다.
실시예 3
제1조성물이 세틸트리메틸암모늄 브로마이드(CTAB) 0.1g을 더 포함하는 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 따라 실시하였다.
실시예 4
소수성 실리카 알칼리 수용액 제조시, 암모니아수 대신 수산화나트륨 수용액을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 따라 실시하였다.
실시예 5
카본블랙으로서 미쯔비시사의 2350 대신 데구사의 프린텍스 L-6(평균입경: 18㎚)을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 따라 실시하였다.
비교예 1
증류수 400㎖와 메탄올 100㎖를 혼합한 다음, 여기에 소수성 실리카인 R-972(데구사) 6g을 분산시켜 제1조성물을 제조하였다.
증류수 600㎖에 스티렌 140㎖과 부틸메타크릴레이트 60㎖를 혼합한 다음, 여기에 2,2-아조비스이소부티로니트릴 4g, 카본블랙 6g, 본트론 S-34 (Bontron S-34) 2g 및 왁스 2g를 부가하여 혼합하여 제2조성물을 제조하였다.
상기 제1조성물에 제2조성물을 부가한 다음, 이 반응 혼합물에 대해 질소 분위기하, 75℃에서 7시간동안 중합하였다.
반응이 종결된 후, 메탄올을 이용하여 반응 혼합물로부터 미반응 스티렌과 부틸메타크릴레이트를 제거해냈다. 이어서, 상기 결과물을 여과 및 세척한 다음, 진공오븐에서 2일동안 건조하였다.
비교예 2
제1조성물 제조시 암모니아수 대신 디-n-부틸아민을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 따라 실시하였다.
비교예 3
증류수 600㎖에 트리-칼슘 포스페이트(tri-calcium phosphate, Ca3(PO4)2:Yakuri pure chemicals) 3g을 첨가하여 제1조성물을 제조하였다.
스티렌 140㎖, 부틸메타크릴레이트 60㎖, 2,2-아조비스이소부티로니트릴 2g, 카본블랙(미쯔비시사) 6g, 본트론 S-34 (Bontron S-34)(Orient Chemical) 2g 및 왁스 2g를 혼합하여 제2조성물을 제조하였다.
상기 제1조성물에 제2조성물을 부가한 다음, 이 혼합물을 볼밀에서 24시간동안 혼합하였다. 이후, 상기 혼합물을 질소 분위기하, 75℃에서 중합반응을 7시간동안 실시하였다.
반응이 종결된 후, 메탄올을 이용하여 반응 혼합물로부터 미반응 스티렌과 부틸메타크릴레이트를 제거해냈다. 이어서, 상기 결과물을 여과 및 세척한 다음, 진공오븐에서 2일동안 건조하여 토너 입자를 제조하였다.
비교예 4
상기 제1조성물과 제2조성물을 고속교반기에서 혼합한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 따라 실시하였다.
상기 비교예 1에 따라 토너 입자를 제조하면, 중합반응의 전환율이 매우 낮고, 중합반응 종료후 구형상의 토너 입자를 얻기가 곤란하였다. 그리고 n-부틸아민을 사용하여 제1조성물을 제조하는 경우(비교예 2)는 소수성 실리카 자체가 엉겨서 균일한 조성을 갖는 제1조성물을 얻는 것이 어려워 중합반응 자체가 곤란하였다.
한편, 상기 실시예 1-5 및 비교예 3-4에 따라 제조된 토너 입자의 특성은 다음과 같은 방법에 따라 평가하였다.
토너 입자의 입경 및 입경 분포는 쿨터 가운터(coulter counter)와 레이저 입경 측정기(laser particle analyzer)를 사용하여 측정하고, 토너 입자의 표면분석은 주사전자현미경(scanning electron microscope: SEM)을 사용하여 평가한다.
토너 입자내에서의 카본블랙의 분산성은 광학현미경(니콘사의 레보포트-2(LABOPHOT-2))을 사용하여 다음과 같이 평가한다.
◎: 카본블랙이 매우 세밀하게 분산됨
○: 카본블랙이 세밀하게 분산됨
△: 카본블랙의 큰 입자가 약간 보이는 정도임.
×: 카본블랙의 큰 입자가 많이 보임
유리전이온도는 시차주사열량계(differential scanning calorimeter:DSC)를 사용하여 측정하고, 분자량은 겔투과크로마토그래피(gel permeation chromatography: GPC)를 사용하여 측정한다.
토너 입자의 전하량은 도시바(Toshiba) 블로우-오프 미터(blow-off meter)를 이용하여 측정한다.
한편, 상기 실시예 1-5 및 비교예 1-4에 따라 제조된 토너 입자에 대해 카본블랙의 분산성, 평균입경, 유리전이온도 및 전하량을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
구분 카본블랙의분산성 평균입경(㎛) 유리전이온도(℃) 전하량(μc/g)
실시예 1 ○ 12.57 68.04 -11.54
실시예 2 ○ 13.76 66.14 -12.16
실시예 3 ◎ 12.87 64.37 -15.48
실시예 4 ◎ 12.75 67.48 -12.16
실시예 5 ◎ 5.25 66.22 -20.27
비교예 3 △ 38.28 65.36 +7.35
비교예 4 △ 26.99 66.12 -9.56
상기 표 1로부터, 상기 실시예 1-5에 따라 제조된 토너 입자는 비교예 3 및 4의 경우에 비하여 카본블랙의 분산성이 매우 좋다는 것을 알 수 있었다.
특히, 비교예 3에 따라 제조된 토너 입자의 입경은 20㎛ 이상과 10㎛ 이하로 양분화되는 경향을 나타냈다. 그 중에서 20㎛ 이상의 큰 입경을 갖는 토너 입자는 그 내부에 안료의 분산이 어느 정도 이루어지지만, 10㎛ 이하의 작은 입경을 갖는 토너 입자는 그 내부에 안료의 유입이 전혀 이루어지지 않았다.
도 1 내지 도 5는 상기 실시예 1-5에 따라 제조된 토너 입자의 광학현미경 사진이고, 도 6 내지 도 7은 상기 비교예 3-4에 따라 제조된 토너 입자의 광학현미경 사진이다.
도 1 내지 도 5를 참조하면, 상기 실시예 1-5에 따라 제조된 토너 입자는 비교예 3 및 4의 경우에 비하여 카본블랙의 분산성이 매우 좋다는 것을 알 수 있었다. 특히, 도 3을 참조하면 세틸트리메틸암모늄 브로마이드(CTAB)를 첨가한 경우(실시예 3)에는 카본블랙이 토너 입자내에 매우 고르게 분산되어 있다는 것을 알 수 있었다.
한편, 실시예 1-5 및 비교예 3-4에 따라 제조된 토너 입자에 대해 입경 분포 특성을 조사하여 도 8-14에 나타내었다.
도 8-14를 참조하면, 실시예 1-5에 따라 제조된 토너 입자의 입경 분포 특성이 비교예 3 및 4에 따라 제조된 토너 입자에 비하여 개선된다는 것을 알 수 있었다.
또한, 상기 표 1로부터 실시예 1-5에 따라 제조된 토너 입자는 비교예 3-4의 경우에 비하여 토너 입자의 전하량 및 평균입경 특성이 개선된 것을 알 수 있었다.
본 발명의 토너 조성물을 이용하면, 전하량, 평균입경 및 입경분포 특성이 개선된 토너를 제조할 수 있다. 특히 상기 토너 조성물이 계면활성제를 포함하는 경우에는 착색제 및 전하제어제의 분산성이 매우 향상된 토너를 얻을 수 있으며, 이러한 토너를 이용하면 종래보다 개선된 화상 품질을 얻을 수 있다.

Claims (11)

  1. 결합수지 형성용 모노머, 착색제, 안정제, 전하제어제, 윤활제 및 중합개시제를 포함하는 토너 조성물에 있어서,
    상기 안정제가, pH 10∼14로 조절된 증류수에 소수성 실리카를 분산시킨 다음, pH 6∼8로 조절하여 얻어진 결과물인 것을 특징으로 하는 토너 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 결합수지 형성용 모노머와 실리카 고형분의 혼합중량비가 50:1 내지 25:1인 것을 특징으로 하는 토너 조성물.
  3. 제1항에 있어서, 이온성 계면활성제가 더 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 토너 조성물.
  4. 제3항에 있어서, 상기 결합수지 형성용 모노머와 이온성 계면활성제의 혼합중량비가 1000:1 내지 2000:1인 것을 특징으로 하는 토너 조성물.
  5. 제3항에 있어서, 상기 이온성 계면활성제가 음이온성 계면활성제인 소듐 라우릴 설페이트(sodium lauryl sulfate)이거나 또는 세틸트리메틸암모늄 브로마이드(cetyltrimethylammonium bromide) 및 세틸트리메틸암모늄 클로라이드(cetyltrimethylammonium chloride)로 이루어진 군으로부터 선택된 양이온성 계면활성제인 것을 특징으로 토너 조성물.
  6. (a) 증류수를 수용성 염기를 사용하여 pH 10∼14로 조절한 다음, 여기에 소수성 실리카를 분산시키는 단계;
    (b) 상기 혼합물의 pH 6∼8로 조절하는 단계;
    (c) 결합수지 형성용 모노머, 중합개시제, 전하제어제, 윤활제 및 착색제를 혼합한 다음, 이를 상기 (b) 단계에서 얻어진 혼합물에 부가하여 혼합하는 단계;
    (d) 상기 결과물을 중합하여 토너 입자를 형성하는 단계; 및
    (e) 토너 입자 표면에 잔류하는 이물질을 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 토너의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 수용성 염기가 암모늄 하이드록사이드, 수산화나트륨 및 수산화칼륨으로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제6항에 있어서, 상기 결합수지 형성용 모노머와 실리카 고형분의 혼합중량비가 15:1 내지 25:1인 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제6항에 있어서, 상기 (c)단계의 결합수지 형성용 모노머, 중합개시제, 전하제어제, 윤활제 및 착색제의 혼합시, 이온성 계면활성제를 더 부가하여 혼합하는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 이온성 계면활성제가 음이온성 계면활성제인 소듐 라우릴 설페이트(sodium lauryl sulfate)이거나 또는 세틸트리메틸암모늄 브로마이드(cetyltrimethylammonium bromide) 및 세틸트리메틸암모늄 클로라이드(cetyltrimethylammonium bromide)로 이루어진 군으로부터 선택된 양이온성 계면활성제인 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제9항에 있어서, 상기 결합수지 형성용 모노머와 이온성 계면활성제의 혼합중량비가 1000:1 내지 2000:1인 것을 특징으로 하는 방법.
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