KR19990065511A - 자동차 배기가스 정화용 촉매 - Google Patents

자동차 배기가스 정화용 촉매 Download PDF

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Abstract

본 발명은 이산화티탄에 팔라듐, 이산화세륨, 산화구리 및 산화바나듐이 담지된 제1 촉매 및 이산화티탄에 팔라듐, 산화프라세오디뮴 (Pr5O11), 산화구리, 산화바나듐이 담지된 제2 촉매가 2:3의 혼합비로 혼합된 촉매 성분, 및 상기 촉매 성분이 담지되어 있는 내화성 삼차원 구조체를 포함하는 것을 특징으로 하는 디젤 엔진 배기가스 정화용 촉매에 관한 것으로서, 이 촉매는 이산화황에 대한 산화율은 낮게 유지하면서 입자상 물질, 이산화탄소에 대한 산화 활성, 특히 저온에서의 입자상 물질의 산화 활성이 우수할 뿐 아니라, 탄화수소의 전환율도 크게 향상시킨다.

Description

자동차 배기가스 정화용 촉매
본 발명은 자동차 배기가스 정화용 촉매에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 이산화황에 대한 산화활성은 낮으면서 입자상 물질 및 탄화수소에 대해서는 높은 저온 산화 활성을 나타내는 자동차 배기가스 정화용 촉매에 관한 것이다.
최근들어 전세계적으로 환경파괴에 대한 우려와 함께 환경보호에 대한 관심이 높아지고 있는데, 환경오염은 대기오염, 수질오염, 토양오염 등으로 대별될 수 있다.
이중, 특히 대기오염에 의한 현상으로는 염화불화수소 (CFC)의 사용으로 인한 오존층의 파괴, 화석 연료를 사용할 때 발생하는 이산화탄소에 의한 지구 온실화 등을 들 수 있다. 또한, 각종 오염물질 배출시설로부터 배출되는 황산화물, 질소산화물, 탄화수소 등은 동식물에 각종 질병을 유발한다.
대기오염은 주로 연소체로부터 발생되며 연소체의 배출시설 구조와 작동방법, 그리고 외부 기상조건 등에 의해 피해의 경중이 결정된다. 대표적인 연소체로는 자동차를 들 수 있다.
자동차는 다른 대기오염 배출시설과는 달리 움직이면서 오염물질을 배출한다는 특징을 가지고 있는데, 생활수준이 향상되면서 자동차 사용이 급속하게 증가됨에 따라 자동차로 인한 대기오염 문제가 심각해지고 있다.
자동차 배기가스의 성분과 배출량은 엔진의 온도, 압력 및 공기의 비율에 관계가 있다. 즉, 엔진의 공연비 (air/fuel ratio)를 적절히 조절함으로써 배기가스 정화효율을 높일 수 있다. 또한 배기가스 성분과 배출량은 사용되는 연료원과 정화장치의 종류에 의해서도 크게 좌우된다.
가솔린을 연료원으로 사용하는 스파크 점화식 엔진에 의해 구동되는 자동차에 대해서는 삼원 촉매와 같은 배기가스 제거 기술이 많이 개발되고 있어서, 가솔린 차량에 의한 오염물질의 배출은 현저하게 감소되고 있다.
이에 반해, 경유를 연료원으로 사용하는 디젤식 엔진은 열효율은 좋은 반면 악성 오염물질을 다량 배출하기 때문에 선진국에서는 사용을 규제하고 있다. 그러나, 아직도 많은 나라에서 트럭과 같은 대형차에 디젤식 엔진을 많이 장착하고 있다. 그럼에도 불구하고, 가솔린 자동차에 비해 디젤 자동차의 배기가스를 정화시키는 기술은 매우 낙후된 상태여서 이에 대한 지속적인 연구가 요구되고 있다.
디젤 자동차는 사용되는 연료원의 성분 특성과 엔진 기관의 구조적 특성이 가솔린 자동차와는 다르기 때문에 배출되는 오염물질의 성분도 다소 차이가 있는데, 일산화탄소 및 탄화수소의 배출량은 가솔린 자동차보다 적으나, 가솔린 자동차와는 달리 다량의 황산화물 (SOx)과 입자상 물질을 배출한다.
특히 입자상 물질은 탄소성분인 수트 (soot), 가용성 유기성분, 황산염 (SO3및 H2SO4)를 포함하는 고상과 액상의 물질로서 발암성을 띌 뿐 아니라 가시적 형태의 스모크로써 생성되어 환경에 대한 불쾌감을 주기 때문에 그 제거방법의 개발이 시급하게 요구되고 있는 실정이다.
일반적으로 현재까지 실용화에 근접되어 있는 디젤 배기가스 후처리 방법으로는 검증이 좀 더 필요한 플라즈마 방전 연소법을 제외하면 두가지로 대별된다.
그중 하나는 트랩 (필터)을 이용하여 입자상 물질을 포집한후, 경유 버너나 전기 히터로 연소시키는 방법인데, 이 방법은 입자상 물질 중의 수트만을 연소시키는 것을 목적으로 하고 있으며 95% 이상의 제거효율을 나타낸다는 장점을 갖고 있어 일부에서 채용되고 있으나, 구조가 매우 복잡하고 재생 처리 장치를 필요로 할 뿐 아니라 소비 전력이 높고 여분의 연료를 필요로 하며, 특히 재생시 온도 편차에 따른 트랩의 파괴, 입자상 물질의 과축적에 따른 부압 발생, 연소재에 의한 필터의 막힘, 고가의 제조비 등과 같은 여러 가지 문제점으로 인하여 궁극적으로는 실용적인 후처리 장치라고 볼 수 없다.
다른 방법은 오픈형 하니컴을 사용하는 플로우-쓰루 타입 (Flow-Thru type) 방법인데, 이 방법은 가솔린 자동차용 촉매와 마찬가지로 산화물 담체에 귀금속 및 전이금속을 담지하여 디젤 배기가스 중의 입자상 물질, HC 및 CO 가스를 산화시켜 정화하는 방법으로서 트랩식 배기가스 정화방법의 결점을 모두 보완할 수 있다는 잇점 때문에 가까운 장래에 완전한 형태로 디젤 엔진에 탑재될 것으로 기대되고 있다.
그러나, 현재까지 개발된 플로우-쓰루 타잎 촉매는 가용성 유기 성분 등을 포함하는 입자상 물질에 대한 산화 활성이 20-30% 수준이고 탄화수소 및 이산화황에 대한 정화효율도 낮기 때문에 본격적으로 실용화되기에는 아직도 부족하다. 이는 디젤 엔진 배기가스 자체의 특성과 촉매가 갖는 고유 산화 활성의 한계 때문인 것으로 판단되는데, 즉 디젤 엔진에서 배출되는 배기 가스에는 연료 속의 유황 성분으로 인하여 생성되는 이산화탄소와 과잉 산소, H2O가 일반 가솔린 자동차에 비하여 다량으로 함유되어 있기 때문에 이들이 촉매의 산화 활성을 저하시킬 뿐 아니라 수명을 단축시키기 때문이다.
전술한 바와 같이, 플로우-쓰루 타잎 방법에서 사용되는 배기가스 정화용 촉매는 산화물 담체 및 주촉매 성분으로서 귀금속 및/또는 조촉매 성분인 전이금속을 포함한다.
산화물 담체로는 통상 Al2O3, TiO2, ZrO2, SiO2등이 사용되는데, 이중 Al2O3는 디젤 엔진에 사용될 경우 이산화황과 반응하여 화합물을 형성하기 때문에 활성과 내구성이 저하한다는 문제점이 있으며, SiO2담체의 경우에는 이산화황 뿐 아니라 H2O에 대하여도 강력한 내피독성을 나타낸다는 잇점이 있는 반면 고유의 산화 활성 능력이 낮기 때문에 다량의 귀금속을 담지하여야 하므로 경제성이 떨어진다. 한편, TiO2와 ZrO2는 단독으로 또는 혼합물로서 사용될 수 있는데 이산화황의 흡착량이 적으며 황산염 생성량도 적으나 고온에서의 비표면적의 급격한 감소로 인하여 산화 활성이 저하될 뿐 아니라 귀금속 및 전이금속의 활성까지도 저하시키다는 문제점이 있다.
한편, 주촉매로서 사용되는 귀금속으로는 백금과 팔라듐을 들 수 있는데, 백금의 경우에는 저온에서의 산화 활성은 뛰어나지만 300℃ 이상에서는 이산화황을 맹렬하게 산화시키기 때문에 입자상 물질의 배출량을 증가시키며 입자상 물질, 탄화수소, 일산화탄소 가스에 대한 산화 활성까지 저하시키며 내구성도 약하다는 문제점이 있다. 또한, 팔라듐의 경우에는 450℃ 정도가 되어야 이산화황에 대한 산화활성을 나타낸다는 점에서는 유용하지만 입자상 물질에 대한 저온 산화 활성과 고온에서의 내구성이 약하기 때문에 알칼리 금속, 전이금속 등과 적절하게 혼합하여 사용함으로써 그 결점을 보완하여야 한다.
마지막으로 조촉매로서 사용되는 전이금속 및 희토류 금속으로는 철, 코발트, 니켈, 크롬, 세륨, 란탄, 프라세오디뮴 등의 산화물을 들 수 있으나, 이들 자체는 초기 활성이 낮을뿐 아니라 이산화황과 H2O에 의해 피독되어 전반적으로 장기 활성이 불량하다는 단점이 있다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이산화황에 대하여 낮은 산화활성을 유지하면서 입자상 물질 및 탄화수소에 대하여 저온에서도 우수한 산화 활성을 나타내는 자동차 배기가스 정화용 촉매를 제공하는 것이다.
본 발명의 기술적 과제는, 이산화티탄에 팔라듐, 이산화세륨, 산화구리 및 산화바나듐이 담지된 제1 촉매 및 이산화티탄에 팔라듐, 산화프라세오디뮴 (Pr5O11), 산화구리, 산화바나듐이 담지된 제2 촉매가 2:3의 혼합비로 혼합된 촉매 성분, 및상기 촉매 성분이 담지되어 있는 내화성 삼차원 구조체를 포함하는 것을 특징으로 하는 디젤 엔진 배기가스 정화용 촉매에 의하여 달성될 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 이산화티탄은 바람직하게는 250-350㎡/g의 비표면적을 갖는다.
또한, 상기 팔라듐, 이산화세륨, 산화구리, 산화바나듐 및 산화프라세오디뮴 (Pr5O11)의 담지량이 각각 이산화티탄의 총량을 기준으로하여 0.5-2중량%, 1-10중량%, 5-20중량%, 5-20중량% 및 1-10중량%인 것이 바람직하다.
또한, 상기 내화성 3차원 구조체로는 오픈 플로우 (open flow)의 세라믹 하니컴, 월 플로우 (wall flow)의 세라믹 하니컴 또는 오픈 플로우의 메탈 하니컴인 것이 바람직하다.
도 1은 본 발명의 촉매에 대하여 온도에 따른 이산화탄소, 탄화수소 (THC) 및 이산화황의 전환율 변화를 나타내는 그래프이다.
도 2는 통상의 촉매에 대하여 온도에 따른 이산화탄소, 탄화수소 (THC) 및 이산화황의 전환율 변화를 나타내는 그래프이다.
도 3은 본 발명의 촉매 및 통상의 촉매에 대하여 가용성 유기 성분의 전환율을 나타내는 그래프이다.
본 발명에서는, 이산화황에 대하여 강력한 내구성 및 낮은 저온 흡착력을 갖는 이산화티탄을 담체로서 사용하며, 이산화황에 대한 산화력이 낮은 팔라듐을 상기 담체에 담지되는 주촉매 성분으로서 사용한다. 또한, 상기 팔라듐의 낮은 저온 산화 활성을 보완하기 위하여 희토류 금속인 세륨, 프라세오디뮴을 조촉매 성분으로서 담지한다. 또한, 다른 조촉매 성분으로서 산화력이 우수한 금속 산화물인 산화구리를 더 담지함으로써 촉매의 산화 활성이 전반적으로 향상되도록 하며, 산화바나듐을 더 첨가함으로써 입자상 물질에 대한 저온 산화력을 유지하면서 이산화황에 대하여는 낮은 산화력을 갖도록 한다.
또한, 본 발명에서는 세륨이 담지된 촉매와 프라세오디뮴이 담지된 촉매를 별도로 제조한 다음, 이들 촉매를 소정의 비율로 혼합한 형태의 촉매가 사용된다. 이러한 혼합물 촉매는 상기 각 촉매를 별도로 사용하는 경우는 물론 세륨 및 프라세오디뮴이 함께 담지된 촉매를 사용하는 경우에 비해 입자상 물질 및 탄화수소에 대하여 높은 저온 산화 활성과 이산화황에 대한 낮은 산화 활성을 나타낸다.
이는 세륨 및/또는 프라세오디뮴만의 상승 효과보다는 이들을 각각 담지하고 있는 별도의 촉매를 혼합할 때 나타날 수 있는 두 촉매간의 상호 간섭 효과에 의해 더 바람직한 효과를 얻을 수 있기 때문이다.
본 발명에 따른 촉매의 제조방법은 통상의 촉매 제조방법과 크게 다르지 않다:
먼저, Pd, CeO2, CuO 및 V2O5가 250-350㎡/g의 비표면적을 갖는 TiO2qnsakf에 대하여 각각 0.5-2중량%, 1-10중량%, 5-20중량% 및 5-20중량%의 함량을 갖도록 20-60중량%의 에틸렌글리콜 용액에 소정량의 Pd(NO3)2, Ce(NO3)3·6H2O, Cu(NO3)2,·3H2O 및 NH4VO3를 용해시키고, 이 용액을 TiO2분말과 혼합한다. 소정 온도에서 건조후, 하소 처리하여 제1 촉매 분말을 얻는다.
이어서, 상기 Ce(NO3)3·6H2O 대신에 1-10중량%의 Pr5O11이 담지되도록 소정량의 Pr(NO3)3·6H2O를 사용하는 것을 제외하고는 전술한 바와 동일한 공정에 따라서 제2 촉매 분말을 얻는다.
상기 제1 및 제2 촉매 분말을 증류수와 혼합하여 슬러리를 제조한 다음, 이 슬러리를 하니컴에 코팅하고 건조시킨다. 이러한 코팅 및 건조 공정을 2회 반복한 후, 하소 처리하여 오픈 타잎의 배기가스 후처리 촉매를 제조한다.
이렇게 만들어진 본 발명의 촉매는 디젤 배기가스 중에서도 가장 제거하기 어려운 입자상 물질을 저온에서부터 제거할 수 있을 뿐 아니라 전반적인 제거율이통상 20-30%에 불과한 통상의 촉매에 비하여 훨씬 높은 제거율을 나타내며, 입자상 물질의 일 구성 성분인 가용성 유기 성분에 대한 정화 효율도 우수하다. 또한, 이산화황에 대한 산화 활성은 낮기 때문에 입자상 물질에 대한 인위적 추가 발생을 억제할 수 있으므로 촉매의 내구성 향상에도 기여할 수 있다. 이외에도 탄화수소에 대한 저온 산화 활성이 현저하게 개선된다는 잇점이 있다.
이하에서는 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 보다 상세하게 설명할 것이나, 본 발명이 이로써 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
40㎖의 에틸렌글리콜 용액에 20g의 Pd(NO3)2, 9.60g의 Ce(NO3)3·6H2O, 32.02g의 Cu(NO3)2,·3H2O 및 30g의 NH4VO3를 용해시키고, 이 용액을 100g의 TiO2분말과 혼합하였다. 건조후, 500℃에서 2시간 동안 하소 처리하여 제1 촉매 분말을 얻었다.
이어서, 상기 Ce(NO3)3·6H2O 대신에 12.78g의 Pr(NO3)3·6H2O를 사용하는 것을 제외하고는 전술한 바와 동일한 공정에 따라서 제2 촉매 분말을 얻었다.
상기 제1 및 제2 촉매 분말의 혼합비가 2:3이 되도록 증류수와 혼합하여 슬러리를 제조한 다음, 이 슬러리를 400셀/inch2의 하니컴에 코팅하고 건조시켰다. 이러한 코팅 및 건조 공정을 2회 반복한 후, 500℃에서 2시간 동안 하소 처리하여 오픈 타잎의 배기가스 후처리 촉매를 얻었다.
이 촉매에 대하여 모델 가스 하에서의 이산화탄소 농도, 탄화수소 전환율 및 이산화황 전환율, 가용성 유기 성분에 대한 산화 활성, 스모크 제거율, 및 미환경청 기준에 따른 성능 등을 하기와 같이 테스트하여 그 결과를 도 1 및 3, 및 표 1 내지 3에 나타내었다.
비교예 1
제1 촉매 분말 및 제2 촉매 분말의 혼합비를 1:1로 하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로 촉매를 제조하고, 이에 대한 테스트를 실시하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
비교예 2
제1 촉매 분말 및 제2 촉매 분말의 혼합비를 1:3로 하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로 촉매를 제조하고, 이에 대한 테스트를 실시하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
비교예 3
40㎖의 에틸렌글리콜 용액에 20g의 Pd(NO3)2, 9.60g의 Ce(NO3)3·6H2O, 38.20g의 Cu(NO3)2,·3H2O, 12.78g의 Pr(NO3)3·6H2O 및 30g의 NH4VO3를 용해시키고, 이 용액을 100g의 TiO2분말과 혼합하였다. 건조후, 500℃에서 2시간 동안 하소 처리하여 촉매 분말을 얻었다.
이어서, 촉매 분말을 증류수와 혼합하여 슬러리를 제조한 다음, 이 슬러리를 400셀/inch2의 하니컴에 코팅하고 건조시켰다. 이러한 코팅 및 건조 공정을 2회 반복한 후, 500℃에서 2시간 동안 하소 처리하여 오픈 타잎의 배기가스 후처리 촉매를 얻었다.
이 촉매에 대하여 입자상 물질 제거율, 탄화수소 제거율, 이산화탄소 농도 및 이산화탄소 피크 온도, 이산화황 산화율, 스모크 제거율, 및 미환경청 기준 (FTP 75 TM)에 따른 성능 등을 하기와 같이 테스트하여 그 결과를 도 1 및 3, 및 표 1 내지 3에 나타내었다.
비교예 4
40㎖의 에틸렌글리콜 용액에 20g의 Pd(NO3)2, 22.30g의 Fe(NO3)2·9H2O, 18.19g의 Co(NO3)2·6H2O 및 40g의 NH4VO3를 용해시키고, 이 용액을 100g의 TiO2분말과 혼합하였다. 건조후, 500℃에서 2시간 동안 하소 처리하여 촉매 분말을 얻었다.
이어서, 촉매 분말을 증류수와 혼합하여 슬러리를 제조한 다음, 이 슬러리를 400셀/inch2의 하니컴에 코팅하고 건조시켰다. 이러한 코팅 및 건조 공정을 2회 반복한 후, 500℃에서 2시간 동안 하소 처리하여 오픈 타잎의 배기가스 후처리 촉매를 얻었다.
이 촉매에 대하여 입자상 물질 제거율, 탄화수소 제거율, 이산화탄소 농도 및 이산화탄소 피크 온도, 이산화황 산화율, 스모크 제거율, 및 미환경청 기준 (FTP 75 TM)에 따른 성능 등을 하기와 같이 테스트하여 그 결과를 도 2 내지 3 및 표 1 내지 3에 나타내었다.
- 모델 가스 하에서의 이산화탄소 농도, 탄화수소 전환율 및 이산화황 전환율 테스트
슬러리 제조 전의 촉매 분말을 버스에서 직접 채취한 입자상 물질과 10:1의 비율로 혼합하여 펠렛 상태로 제조하였다. 이때 사용되는 모델 배기 가스의 조성은 하기와 같다:
* 배기가스 조성: C3H6800ppm, CO 200ppm, NO 500ppm, O28%, H2O 10%, SO2200ppm, He 나머지량.
상기 배기가스를 상기에서 제조된 펠렛과 함께 고정상의 반응 장치에 유입시켜 반응 후 출구쪽으로 흘러나오는 이산화탄소 발생량과 이산화황 발생량은 적외선 분석계로, 탄화수소는 불꽃이온 검출기로 직접 분석하였다. 그 결과를 도 1 및 2에 나타내었다.
- 가용성 유기 성분에 대한 산화 활성 테스트
상기에서 제조된 촉매를 하니컴에 담지하고 여기에 가용성 유기성분으로써 n-데칸을 주입하여 반응시킨 다음, 그의 전환율을 측정하였다. 그 결과를 도 3에 나타내었다.
- 스모크 테스트
과급 직접 분사식 4기통 2000㏄ 디젤 엔진에 0.18중량% 유황을 함유하는 경유를 주입한후, 배기 가스관의 250-300℃ 부근에 촉매를 탑재하여 배기가스관 출구로부터 나오는 정화된 배기가스를 측정하였다. 이때, 펌프를 이용하여 흡입시킨 일정량의 배기가스를 여과지로 걸러낸후, 그 여과지의 반사 광량을 전류로 변화시켜서 농도를 읽었다. 그 결과를 표 2에 나타내었다.
- FTP 75 TM 테스트
과급 직접 분사식 1-6기통 11,100㏄ 디젤 엔진에 0.23중량% 유황을 함유하는 경유를 주입하고, 미 환경청의 규정인 FTP 75 TM 테스트를 실시한후, 배기가스관 출구로부터 나오는 입자상 물질을 여과지로 걸러내고 그 무게를 측정하여 촉매 탑재 전후의 비를 나타내었다. 이때, 가용성 유기 성분은 기체크로마토그래피로 측정하였고, 탄화수소 성분은 비분산형 적외선 분석계로 분석하였다. 그 결과를 표 3에나타내었다.
실시예 탄화수소 전환율 (%) 이산화황 전환율 (%) 이산화탄소 피크연소온도 (℃)
실시예 1 95 50 385
비교예 1 70 40 410
비교예 2 80 45 405
비교예 3 30 5 410
비교예 4 1 0 392
(단위: %)
블랭크 실시예 1 비교예 4
공회전시 12.7 8.76 (31% 감소) 7.45 (41% 감소)
1500rpm 14.1 9.87 (30% 감소) 10.43 (26% 감소)
제거율
입자상물질 (%) 가용성 유기성분 (%)
실시예 1 40 31
비교예 4 30 21
본 발명의 촉매를 나타낸 도 1 및 통상의 촉매 (비교예 4)를 나타낸 도 2를 비교하여 보면, 본 발명의 촉매가 통상의 촉매에 비해 입자상 물질에 대한 전환율에서 큰 차이를 나타내지 않았으며 이산화황에 대한 온도는 오히려 약간 높은 것으로 나타났으나, 이 정도의 차이는 촉매가 하니컴에 담지된 상태로 사용되는 경우에는 전혀 문제가 되지 않는다. 반면에 탄화수소의 연소 반응성은 월등히 우수한 것으로 나타났다.
도 3은 산화시키기가 어려운 n-데칸을 이용하여 하니컴 상태하에서의 가용성 유기 성분에 대한 산화 활성도를 나타낸 것인데, 본 발명의 촉매가 종래의 촉매에 비해 산화 활성도가 높은 것으로 나타났으며, 이로부터 입자상 물질에 대한 제거율이 우수한 것을 알 수 있다.
표 1의 결과로부터, 세륨이 담지된 촉매 말과 프라세오디뮴이 담지된 촉매 분말을 2:3의 비율로 혼합하여 제조한 촉매의 경우에 이산화탄소의 연소 온도가 가장 탄화수소의 전환율이 가장 높은 것을 알 수 있다. 이산화황의 산화율이 약간 높게 나타났으나, 전술한 바와 같이 이는 하니컴에 담지된 상태로 사용될 경우에는 문제가 되지 않을 정도의 차이이다.
표 2의 결과로부터, 실제 주행 상태에서 본 발명의 촉매가 입자상 물질에 대하여 높은 제거율을 나타내는 것을 알 수 있다.
마지막으로, 표 3의 결과로부터, 본 발명의 촉매가 종래의 촉매에 비하여 입자상 물질과 그의 구성 성분인 가용성 유기 성분에 대한 제거율에 있어서 월등하게 우수하다는 것을 알 수 있다.
본 발명에 따른 촉매는 이산화황에 대한 산화율은 낮게 유지하면서 입자상 물질, 이산화탄소에 대한 산화 활성, 특히 저온에서의 산화 활성이 우수할 뿐 아니라, 탄화수소의 전환율도 크게 향상시킨다.

Claims (4)

  1. 이산화티탄에 팔라듐, 이산화세륨, 산화구리 및 산화바나듐이 담지된 제1 촉매 및 이산화티탄에 팔라듐, 산화프라세오디뮴 (Pr5O11), 산화구리, 산화바나듐이 담지된 제2 촉매가 2:3의 혼합비로 혼합된 촉매 성분, 및
    상기 촉매 성분이 담지되어 있는 내화성 삼차원 구조체를 포함하는 것을 특징으로 하는 디젤 엔진 배기가스 정화용 촉매.
  2. 제1항에 있어서, 상기 이산화티탄의 비표면적인 250-350㎡/g인 것을 특징으로 하는 디젤 엔진 배기가스 정화용 촉매.
  3. 제1항에 있어서, 상기 팔라듐, 이산화세륨, 산화구리, 산화바나듐 및 산화프라세오디뮴 (Pr5O11)의 담지량이 각각 이산화티탄의 총량을 기준으로하여 0.5-2중량%, 1-10중량%, 5-20중량%, 5-20중량% 및 1-10중량%인 것을 특징으로 하는 디젤 엔진 배기가스 정화용 촉매.
  4. 제1항에 있어서, 상기 내화성 3차원 구조체가 오픈 플로우 (open flow)의 세라믹 하니컴, 월 플로우 (wall flow)의 세라믹 하니컴 또는 오픈 플로우의 메탈 하니컴으로부터 선택된 것을 특징으로 하는 디젤 엔진 배기가스 정화용 촉매.
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