KR19990037201A - Plastic Flux for Submerged Arc Welding and Manufacturing Method Thereof - Google Patents
Plastic Flux for Submerged Arc Welding and Manufacturing Method Thereof Download PDFInfo
- Publication number
- KR19990037201A KR19990037201A KR1019980043663A KR19980043663A KR19990037201A KR 19990037201 A KR19990037201 A KR 19990037201A KR 1019980043663 A KR1019980043663 A KR 1019980043663A KR 19980043663 A KR19980043663 A KR 19980043663A KR 19990037201 A KR19990037201 A KR 19990037201A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- flux
- raw material
- arc welding
- submerged arc
- welding
- Prior art date
Links
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
본 발명은 용접금속 중의 수소의 확산을 저감할 수 있고, 내흡습성이 우수하며, 내포크마크(pockmark)성과 내피트(pit)성이 우수한 서버머지드 아크용접 소성형 플럭스 및 그 제조방법에 관한 것으로, 상기 플럭스는 서브머지드 아크용접 슬래그분과, 철분을 5∼10wt% 함유하는 철함유 플럭스 원료분을 플럭스 원료로서 함유하고, 그 플럭스의 비표면적은 0.3㎡/㎤ 이하이다.The present invention relates to a server-merged arc welding plastic flux which can reduce the diffusion of hydrogen in the weld metal, has excellent hygroscopicity, and has excellent pockmark and pit resistance, and a method of manufacturing the same. The flux contains, as a flux raw material, a submerged arc welding slag powder and an iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10 wt% of iron, and the specific surface area of the flux is 0.3 m 2 / cm 3 or less.
Description
본 발명은, 선박, 해양구조물, 저장조, 철골, 교량 등의 강구조물 용접에 이용되는 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스에 관한 것이며, 특히 내흡습성을 향상시킨 소성형 플럭스에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a plastic flux for submerged arc welding used for welding steel structures such as ships, offshore structures, storage tanks, steel frames, bridges, and the like, and more particularly, to a plastic flux having improved moisture absorption resistance.
서브머지드 아크용접용 플럭스는, 이산화규소 (SiO2)를 주성분으로 하고, 이것에 망간산화물 (MnO, Mn3O4), 산화칼슘 (CaO), 알루미나 (Al2O3) 및 그 외의 산화물, 불화물(fluoride) 등을 원료로 하여 제조된다.The submerged arc welding flux contains silicon dioxide (SiO 2 ) as a main component and includes manganese oxide (MnO, Mn 3 O 4 ), calcium oxide (CaO), alumina (Al 2 O 3 ), and other oxides. , Fluoride and the like are used as raw materials.
서브머지드 아크용접용 플럭스는, 그 제조방법에 따라, 용융형 플럭스, 혼합형 플럭스, 소성형 플럭스로 분류된다.The submerged arc welding flux is classified into a molten flux, a mixed flux, and a calcined flux according to the production method thereof.
용융형 플럭스는 원료를 전기로 등의 용해로에서 용해하여, 냉각후 적정한 입도로 분쇄하여 플럭스로 한 것이다. 따라서 대형 설비를 필요로 하고, 게다가 제조단위가 커져 제조비용이 많아진다는 불리한 점이 있다.The melted flux is obtained by dissolving a raw material in a melting furnace such as an electric furnace, and pulverizing it to an appropriate particle size after cooling. Therefore, there is a disadvantage in that a large facility is required, and in addition, a manufacturing unit becomes large and manufacturing cost increases.
혼합형 플럭스는, 입자형상이나 성분이 다른 원료를 그대로 기계혼합하여 제조된다. 이 혼합형 플럭스는, 원료의 입도, 체적밀도의 조정을 필요로 하고, 이 조정을 실시하지 않으면, 용접 개소에 플럭스를 산포할 때에 플럭스 원료의 편중이 발생하고, 용접시에 생성되는 슬래그가 불균일해지며, 안정된 용접을 실시할 수 없게 된다는 문제가 있다.The mixed flux is produced by mechanically mixing raw materials having different particle shapes or components as they are. This mixed flux requires adjustment of the particle size and the bulk density of the raw material. If this adjustment is not performed, the flux raw material may be biased when dispersing the flux at the welding location, and the slag generated at the time of welding may be uneven. There is a problem that it becomes impossible to perform a stable welding.
한편, 소성형 플럭스는 일반적으로, 산화물이나 불화물 등의 플럭스 원료분에 결합제 (바인더) 로서 규산소다 등을 첨가하여, 뒤섞고, 입상으로 만들고, 건조하고, 소성하는 공정에 의해 제조된다. 드물게 결합제가 생략되는 경우도 있다.On the other hand, the calcined flux is generally produced by a process of adding sodium silicate or the like as a binder (binder) to a flux raw material such as an oxide or fluoride, mixing, granulating, drying and firing. In rare cases, the binder may be omitted.
이 소성형 플럭스는 비교적 간단한 설비로 제조가능하기 때문에 저렴하고, 또한 탈산제나 합금원소의 첨가가 가능하여, 용접 금속성분을 조정할 수 있는 이점이 있다.This calcined flux is inexpensive because it can be manufactured in a relatively simple facility, and it is possible to add a deoxidizer or an alloying element, and there is an advantage in that the weld metal component can be adjusted.
1) 그러나, 혼합형 플럭스와 동일하게, 원료에 따라 소성형 플럭스의 품질, 또는 용접금속의 특성이 크게 변화한다. 예를 들면, 원료의 결정수 등의 수분함유 또는 흡습성이, 용접금속 중의 수소(확산성수소)량에 크게 영향을 준다. 용접금속 중의 확산성 수소량은 수소균열(hydrogen cracking)의 원인이 된다.1) However, similarly to the mixed flux, the quality of the calcined flux or the properties of the weld metal greatly change depending on the raw materials. For example, moisture content or hygroscopicity such as crystal water of a raw material greatly influences the amount of hydrogen (diffusible hydrogen) in the weld metal. The amount of diffusible hydrogen in the weld metal is the cause of hydrogen cracking.
이 때문에, 소성형 플럭스를 이용하여 용접한 용접 금속 중의 확산성 수소량을 감소시키기 위해, 종래부터 여러 가지의 방법이 고안되고 있다.For this reason, in order to reduce the amount of diffusible hydrogen in the weld metal welded using the calcined flux, various methods have been devised conventionally.
예를 들면, 일본 특허공고공보 소 51-16172 호, 일본 특허공고공보 소 52-25819 호, 일본 특허공고공보 소 56-8717 호, 일본 특허공고공보 소 56-53476 호 및 일본 특허공고공보 소 58-49356 호에는, 플럭스 중의 탄산염의 비율을 증가시켜, 용접시에 발생하는 CO2가스로 H2분압을 낮춤으로써, 용접금속으로 수소의 확산을 방지하는 방법이 개시되어 있다.For example, Japanese Patent Publication No. 51-16172, Japanese Patent Publication No. 52-25819, Japanese Patent Publication No. 56-8717, Japanese Patent Publication No. 56-53476 and Japanese Patent Publication No. 58 -49356 discloses a method of preventing diffusion of hydrogen into a weld metal by increasing the proportion of carbonate in the flux and lowering the H 2 partial pressure with CO 2 gas generated during welding.
그러나, 이 방법에서는, 탄산염이 분해되어 발생하는 CO2가스에 의해 용접비드의 표면이 거칠어지고, 또 고속용접을 실시한 경우에 작업성이 열화되는 등의 문제를 남겼다.In this method, however, the surface of the weld bead is roughened by CO 2 gas generated by decomposition of carbonate, and the workability deteriorates when high-speed welding is performed.
또, 예를 들면, 일본 특허공고공보 소 51-25809 호에는, 결합제로서, 저흡습성의 규산리튬 수용액을 사용하거나, 또는 규산리튬을 첨가한 물유리를 사용함으로써, 결합제를 저흡습화하는 방법이 제안되어 있다.For example, Japanese Patent Application Publication No. 51-25809 proposes a method of lowering the binder by using a low hygroscopic lithium silicate aqueous solution or by using water glass containing lithium silicate as a binder. It is.
그러나, 규산리튬이 고가로서 플럭스의 비용증가를 초래하기 때문에, 통상의 플럭스에는 적용되고 있지 않는 것이 현상이다.However, since lithium silicate is expensive and leads to an increase in the cost of the flux, it is a phenomenon that it is not applied to a normal flux.
서브머지드 아크용접은, 용접부의 표면에 미리 플럭스를 산포하여 놓고, 그 속에 피복하지 않은 와이어를 이송 공급하여 실시하는 용접법으로, 그 특색상, 다량의 플럭스를 필요로 한다. 플럭스의 일부는 그 대로의 상태에서 회수되어 재이용에 사용되지만, 다른 일부는 타서 소실되고, 또 일부는 용융금속과의 화학반응작용에 이용되어 슬래그로 생성된다.Submerged arc welding is a welding method in which flux is spread in advance on the surface of a welded portion, and a wire which is not coated therein is fed and supplied. In view of the feature, a large amount of flux is required. Some of the flux is recovered intact and used for reuse, while others are burnt out and some are used for chemical reactions with molten metal to produce slag.
종래, 서브머지드 아크용접 후에 발생한 용접 슬래그 (이하, 서브머지드 아크용접 슬래그, 또는 단순히 용접 슬래그라 함) 는 산업폐기물로서 폐기되어 왔는데, 그 용접 슬래그 중에도 상당한 양의 플럭스성분이 남아 있어서, 최근, 유효한 자원의 활용이라는 관점에서, 용접 슬래그의 재이용이 검토되어 왔다.Conventionally, welding slag generated after submerged arc welding (hereinafter referred to as submerged arc welding slag, or simply welding slag) has been disposed of as industrial waste, and a considerable amount of flux component remains in the welding slag. In view of the utilization of effective resources, the reuse of welding slag has been considered.
예를 들면, 일본 특허공개공보 소57-181796 호, 일본 특허공개공보 평 7-227694 호에는, 용접 슬래그에 사용되지 않은 플럭스 등을 혼합하여 재이용하는 방법이 제안되어 있다.For example, Japanese Patent Laid-Open No. 57-181796 and Japanese Patent Laid-Open No. Hei 7-227694 propose a method of mixing and reusing a flux or the like not used for welding slag.
그러나 이들의 방법은, 혼합형 플럭스에 대한 혼합비율과 입도에 대하여 규정한 것으로, 소성형 플럭스에 대한 검토는 이루어져 있지 않다.However, these methods define the mixing ratio and particle size with respect to the mixed flux, and there is no examination of the calcined flux.
소성형 플럭스의 원료에 용접 슬래그를 이용하는 기술로서, 일본 특허공개공보 소51-21537 호에, 용접시의 발생가스인 CO 가스의 발생량을 적게하기 위해, 용접 슬래그를 회수하고, 탈철(脫鐵)분쇄, 입도조절, 성분조정을 하여, 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스로 하는 것이 기재되어 있다.As a technique of using welding slag as a raw material of calcined flux, Japanese Laid-Open Patent Publication No. 51-21537 discloses welding slag and recovers it in order to reduce the amount of CO gas that is generated gas during welding. Grinding, particle size control, and component adjustment are described to produce a calcined flux for submerged arc welding.
그러나, 상기의 공보에 기재된 기술로는, 용융시의 발생가스인 CO 가스의 발생량이 적어지지만, 서브머지드 아크용접 슬래그로부터 소성형 플럭스를 제조하기 위해 필요한 구체적인 모든 조건이 기재되어 있지 않아, 반드시 용융금속 중의 확산성 수소량을 저감할 수는 없다.However, the technique disclosed in the above publication reduces the amount of CO gas that is generated gas upon melting, but does not describe all the specific conditions necessary for producing the calcined flux from the submerged arc welding slag. The amount of diffusible hydrogen in the molten metal cannot be reduced.
2) 또, 본 발명자들은, 서브머지드 아크용접 슬래그를 반복하여 재이용하면 포크마크(pockmark)라 불리는 용접결함이 발생하기 쉬워지므로, 서브머지드 아크용접 슬래그를 이용한 플럭스에서는 내포크마크성이 우수한 플럭스로 만들 필요가 있다는 것을 알았다.2) In addition, the present inventors are susceptible to welding defects called forkmarks when the submerged arc welding slag is reused repeatedly, so that the flux using the submerged arc welding slag is excellent in fork mark resistance. I knew I needed to make the flux.
3) 또한, 본 발명자들은, 서브머지드 아크용접 슬래그를 이용한 플럭스에서는, 용접 스타트부, 가용접부 등 용접아크가 불안정해지는 개소에서, 용접 금속중의 질소함유량이 높아져 용접금속에 피트(pit)가 발생하기 쉬워지는 것을 알았다.3) In addition, in the flux using the submerged arc welding slag, the present inventors have found that the content of nitrogen in the weld metal is increased and the pit is formed in the weld metal at the place where the welding arc becomes unstable, such as a welding start part and a soluble welding part. It turned out that it becomes easy to generate.
본 발명은, 상기 1) ∼ 3) 의 종래기술의 문제를 유리하게 해결하여, 용접금속 중의 수소의 확산을 저감할 수 있고, 내흡습성이 우수한 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스 및 그 제조방법을 제안하는 것을 목적으로 하고, 또한, 내포크마크성, 내피트성에도 우수한 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스 및 그 제조방법을 제안하는 것도 목적으로 한다.The present invention advantageously solves the problems of the prior arts of 1) to 3), can reduce the diffusion of hydrogen in the weld metal, and has excellent hygroscopicity resistance. It is also an object of the present invention to propose a submerged arc welding calcined flux excellent in fork mark resistance and fit resistance, and a manufacturing method thereof.
본 발명자들은, 용접금속 중의 확산성 수소량의 저감을 목적으로, 플럭스 원료분의 수분함유 또는 흡습성에 대하여 예의검토한 결과, 플럭스 원료분에 용접 슬래그를 첨가하는 것에 도달하였다. 용접 슬래그는, 유리질로 균일한 조성이면서도, 플럭스로 이용할 수 있는 성분을 함유하고 있고, 결정수의 함유량이 적다는 이점이 있다.MEANS TO SOLVE THE PROBLEM The present inventors came to add welding slag to a flux raw material as a result of earnestly examining water content or hygroscopicity of the flux raw material powder for the purpose of reducing the amount of diffusible hydrogen in a weld metal. The welding slag has a glassy uniform composition and contains the component which can be used for a flux, and there exists an advantage that there is little content of crystal water.
또한 본 발명자들은, 용접 슬래그를 플럭스원료분에 첨가하기 위해 여러 가지 검토한 결과, 특정의 입도와 비(比)표면적을 갖는 용접 슬래그분을 적정량 첨가하면, 내흡습성이 우수한 소성형 플럭스로 되고, 확산성 수소량이 적은 용접 금속을 얻는 것이 가능하다는 것을 알았다.In addition, the present inventors conducted various studies to add weld slag to the flux raw material, and as a result, when a suitable amount of weld slag having a specific particle size and specific surface area is added, a fired flux having excellent hygroscopicity is obtained. It was found that it is possible to obtain a weld metal having a small amount of diffusible hydrogen.
또, 용접스타트부, 가용접부 등 용접아크가 불안정해지는 개소에서 발생하는 피트를 억제하기 위해서는, 플럭스 원료의 일부로서, 철분을 5 ∼ 10 wt% 함유하는 철함유 플럭스원료를 사용하는 것이 유효하다는 것을 알았다.In addition, in order to suppress the pit generated at the place where the welding arc becomes unstable, such as a welding start part and a soluble welding part, it is effective to use the iron-containing flux raw material containing 5-10 wt% of iron as a part of a flux raw material. okay.
여기에서 철분이란, 소위 원료에 함유되는 Total Fe (T.Fe) 로서, JIS M8212 에 준거한 방법으로 측정한 전체 철함유율을 의미한다.Here, iron powder is total Fe (T.Fe) contained in what is called raw material, and means the total iron content measured by the method based on JIS M8212.
그리고 또, 본 발명자들은, 서브머지드 아크용접 슬래그의 재이용을 반복하면, Li2O, Na2O 및 K2O 가 잔류하기 쉽기 때문에, 이들이 점점 축적되어, 포크마크가 발생하기 쉬워지는 것을 발견하고, 이들의 축적을 규제하는 것에 생각이 이르렀다.In addition, the present inventors found that when the reuse of the submerged arc welding slag is repeated, Li 2 O, Na 2 O, and K 2 O tend to remain, so that these accumulate gradually, and fork marks tend to occur. The idea came to regulate their accumulation.
본 발명은, 이와 같은 식견을 근거로 구성된 것이다.This invention is comprised based on such knowledge.
즉,In other words,
① 본 발명은, 플럭스원료분과 결합제를 혼합하여 입상으로 만들고, 소성한 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스로서, 서브머지드 아크용접 슬래그를 함유하고, 플럭스 비표면적이 0.3 ㎡/㎤ 이하인, 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스이다.(1) The present invention is a calcined flux for mixing a flux raw material and a binder into granules and calcined, wherein the calcined flux for submerged arc welding contains a submerged arc welding slag and has a flux specific surface area of 0.3 m 2 / cm 3 or less. It is a fired flux for merged arc welding.
② 서브머지드 아크용접 슬래그는, 플럭스 합계량에 대하여 10 ∼ 90 wt%, 또한 플럭스 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 함유량을 합계 3 wt% 이하로 하는 것이 바람직하다.(2) Submerged arc welding slag is preferably 10 to 90 wt% with respect to the total amount of flux, and the content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O in the flux is 3 wt% or less in total.
③ 또, 본 발명에서는, 상기 플럭스 중에 추가로, 철분을 철 합계하여 5 ∼ 10 wt% 함유하는 철함유 플럭스원료를 플럭스 합계량에 대하여 10 wt% 이상 30 wt% 미만 함유하는 것이 바람직하다. 또, 상기와 동일하게, 플럭스 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 함유량을 합계 3 wt% 이하로 하는 것이 바람직하다.(3) In the present invention, it is preferable to further contain at least 10 wt% and less than 30 wt% of the iron-containing flux raw material containing 5 to 10 wt% of iron in total in the flux. Further, in the same manner as described above, it is preferable that the content of the flux of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O in total less 3 wt%.
또, 본 발명의 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스의 조성은, 중량% 로, 전체 SiO2: 30 ∼ 70 %, 망간산화물 : MnO 환산으로 5 ∼ 30 %, MgO : 3 ∼ 30 %, Al2O3: 2 ∼ 20 %, CaO : 10 % 이하, CaF2: 15 % 이하의 적어도 1 종 이상을 함유하거나 추가로 탈산제 : 10 % 이하를 슬래그 생성제로서 함유하는 것이 바람직하다.The composition of the calcined flux for the submerged arc welding of the present invention is, in weight%, total SiO 2 : 30 to 70%, manganese oxide: MnO in terms of 5 to 30%, MgO: 3 to 30%, Al 2 O 3: 2 ~ 20% , CaO: it is preferable to contain not more than 10% as the slag produced: 10%, CaF 2: deoxidizer with at least one or more kinds or more containing 15% or less.
④ 또, 본 발명은, 플럭스원료분과 결합제를 혼합한 후, 입상으로 만들어서 소성하는 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스의 제조방법에 있어서, 상기 플럭스원료분의 일부로서, 바람직하게는 Li2O, Na2O 및 K2O 의 함유량이 합계 5 wt% 이하이고, 서브머지드 아크용접 슬래그를 분쇄, 바람직하게는 기계분쇄하여, 입자경 : 300 ㎛ 이하, 비표면적 : 0.1 ∼ 0.5 ㎡/g 의 용접 슬래그분으로 하여, 플럭스원료분과 결합제의 합계량에 대하여 10 ∼ 90 wt% 첨가하고, 또는, 추가로 상기 플럭스원료분의 일부로서, 철분을 철합계하여 5 ∼ 10 wt% 함유하는 철함유 플럭스원료를 분쇄, 바람직하게는 기계분쇄하여, 입자경 : 300 ㎛ 이하의 철함유 플럭스원료분으로 하여, 플럭스원료분과 결합제의 합계량에 대하여 10 wt% 이상 30 wt% 미만 함유하는 것을 특징으로 하는 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스의 제조방법이며, 또한, 본 발명에서는, 상기 소성을 650 ℃ 이상의 온도에서 실시하는 것이 바람직하다.(4) The present invention also provides a method for producing a submerged arc welding calcined flux in which a flux raw material and a binder are mixed and then granulated and calcined, preferably as part of the flux raw material, preferably Li 2 O. , The content of Na 2 O and K 2 O is 5 wt% or less in total, and the submerged arc welding slag is pulverized and preferably mechanically pulverized to have a particle diameter of 300 μm or less and a specific surface area of 0.1 to 0.5 m 2 / g. 10 to 90 wt% of the total amount of the flux raw material and the binder as the welding slag powder, or as an additional part of the flux raw material, the iron-containing flux raw material containing 5 to 10 wt% of iron in total. The fine powder is pulverized, preferably mechanically pulverized to form an iron-containing flux raw material having a particle size of 300 µm or less, and contains 10 wt% or more and less than 30 wt% based on the total amount of the flux raw material and the binder. It is a manufacturing method of the de-arc welding baking flux, and in this invention, it is preferable to perform the said baking at the temperature of 650 degreeC or more.
그리고, 본 발명에서는, 상기 용접 슬래그분의 조성에 따라, 플럭스 조성이 중량% 로, 슬래그생성제로서 전체 SiO2: 30 ∼ 70 %, 망간산화물 : MnO 환산으로 5 ∼ 30 %, MgO : 3 ∼ 30 %, Al2O3: 2 ∼ 20 %, CaO : 10 % 이하, CaF2: 15 % 이하의 적어도 1 종 이상이거나, 추가로 탈산제 : 10 % 이하와, 바람직하게는 Li2O, Na2O 및 K2O 의 함유량의 합계가 3 wt% 이하가 되도록 플럭스원료분을 배합하는 것이 바람직하다.In the present invention, according to the composition of the welding slag powder, the flux composition is in weight%, as a slag generator, total SiO 2 : 30 to 70%, manganese oxide: MnO 5 to 30%, MgO: 3 to 3 At least one or more of 30%, Al 2 O 3 : 2-20%, CaO: 10% or less, CaF 2 : 15% or less, or further a deoxidizer: 10% or less, preferably Li 2 O, Na 2 the total content of O and K 2 O is less than or equal to 3 wt% is preferred to incorporate a flux raw meal.
⑤ 또, 본 발명은, 플럭스원료분과 결합제를 혼합한 후, 입상으로 만들어서 소성하는 서브머지드 아크용접용 소성형 플럭스의 제조방법에 있어서, 상기 플럭스원료분의 일부로서, 바람직하게는 Li2O, Na2O 및 K2O 의 함유량의 합계가 5 wt% 이하이고, 서브머지드 아크용접 슬래그를 분쇄, 바람직하게는 기계분쇄하여, 입자경 : 300 ㎛ 이하, 비표면적 : 0.1 ∼ 0.5 ㎡/g 의 용접 슬래그분말로 하는 것이 바람직하다.(5) In addition, the present invention is a method for producing a submerged arc welding calcined flux in which a flux raw material and a binder are mixed and then granulated and calcined, preferably as part of the flux raw material, preferably Li 2 O. , The total content of Na 2 O and K 2 O is 5 wt% or less, and the submerged arc welding slag is pulverized and preferably mechanically pulverized to have a particle diameter of 300 μm or less and a specific surface area of 0.1 to 0.5 m 2 / g. It is preferable to set it as the welding slag powder.
본 발명에서는, 플럭스원료분의 일부로서 용접 슬래그분을 첨가한다.In this invention, a welding slag powder is added as a part of flux raw material powder.
첨가하는 용접 슬래그분의 양은, 플럭스원료분과 결합제의 합계량에 대하여 10 ∼ 90 wt% 로 한다. 첨가하는 용접 슬래그분의 양을 10 wt% 이상으로 함으로써, 용접금속 중의 확산성 수소량의 저감효과가 현저하여, 매우 양호한 내수소 균열성을 얻을 수 있다.The amount of weld slag to be added is 10 to 90 wt% with respect to the total amount of the flux raw material and the binder. When the amount of the welding slag added is 10 wt% or more, the effect of reducing the amount of diffusible hydrogen in the weld metal is remarkable, and very good hydrogen cracking resistance can be obtained.
한편, 비드 외관을 좋게 하기위한 탈산제, 또는, 입상으로 만들 때 결합제를 충분히 첨가하기 위해, 용접 슬래그분의 첨가량은 90 wt% 이하로 하는 것이 바람직하다.On the other hand, in order to sufficiently add a deoxidizer for improving the appearance of the beads or a binder when granulating, it is preferable that the amount of the weld slag added is 90 wt% or less.
또한, 플럭스의 성분조정의 관점에서는, 용접 슬래그분의 첨가량을 50 wt% 이하로 하는 것이 바람직하다.In addition, it is preferable to make the addition amount of the welding slag powder into 50 wt% or less from a viewpoint of component adjustment of a flux.
첨가하는 용접 슬래그는, 용접 슬래그 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량이 5 wt% 이하의 용접 슬래그로 하는 것이 바람직하다. Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량이 5 wt%를 초과하면, 제품 플럭스에서의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 함유량이 많아져, 슬래그내로부터, 용접시에 발생하는 가스의 빠짐이 매우 나빠져, 포크마크가 발생하기 쉬워지기 때문이다.The welding slag to be added is preferably a welding slag having a total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O in the welding slag of 5 wt% or less. When the total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O exceeds 5 wt%, the content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O in the product flux increases, and at the time of welding from the slag This is because the outflow of the generated gas is very bad, and the fork mark is easily generated.
본 발명의 플럭스에 첨가하는 용접 슬래그는, 서브머지드 아크용접 후에 발생한 용접 슬래그를 기계분쇄하여, 입자경 300 ㎛ 이하, 바꿔말하면 300 ㎛ 이하의 입자가 거의 100 %를 차지하는 비표면적 0.1 ∼ 0.5 ㎡/g 의 용접 슬래그분으로 하는 것이 바람직하다.The welding slag added to the flux of the present invention mechanically pulverizes the welding slag generated after the submerged arc welding, and has a specific surface area of 0.1 to 0.5 m 2 / with a particle diameter of 300 µm or less, in other words, 300 µm or less. It is preferable to set it as the welding slag powder of g.
용접 슬래그분의 입자경이 300 ㎛를 초과하면 입상으로 만들기가 나빠진다. 이 때문에, 용접 슬래그분의 입자경은 300 ㎛ 이하로 하는 것이 바람직하다.If the particle diameter of the weld slag exceeds 300 µm, the granulation becomes poor. For this reason, it is preferable that the particle diameter of a weld slag powder shall be 300 micrometers or less.
또, 첨가하는 용접 슬래그분의 비표면적이 0.1 ㎡/g 미만에서는, 입상으로 만들기가 나빠져서 입상으로 만들 때의 결합제의 첨가량이 증가한다. 결합제량이 증가되면, 소성시에 플럭스 중의 수분을 제거하는 것이 곤란해져, 용접 금속 중의 확산성 수소량이 높아진다.Moreover, when the specific surface area of the weld slag powder to add is less than 0.1 m <2> / g, granulation becomes bad, and the addition amount of the binder at the time of making it into a granule increases. When the amount of the binder is increased, it is difficult to remove moisture in the flux during firing, and the amount of diffusible hydrogen in the weld metal is high.
한편, 용접 슬래그분의 비표면적이 0.5 ㎡/g를 초과하면, 용접 슬래그분 중에 함유되는 미용융상태의 물질이 흡습하는 수분량이 증가하여, 용접 금속중의 확산성 수소량이 증가한다. 이 때문에, 용접 슬래그분의 비표면적은 0.1 ∼ 0.5 ㎡/g 의 범위로 하는 것이 바람직하다. 또한, 입자의 비표면적은 질소흡착에 의한 BET 법으로 측정한 값을 이용한다.On the other hand, when the specific surface area of a weld slag powder exceeds 0.5 m <2> / g, the moisture content which the moisture of the unmelted state contained in a weld slag powder will absorb will increase, and the amount of diffuse hydrogen in a weld metal will increase. For this reason, it is preferable to make the specific surface area of welding slag powder into the range of 0.1-0.5 m <2> / g. In addition, the specific surface area of particle | grains uses the value measured by the BET method by nitrogen adsorption.
또한, 조정되지 않은 용접 슬래그분은, 비표면적이 0.1 ㎡/g 미만으로, 입자경이 300 ㎛를 초과하는 입자가 상당량 존재한다.In addition, the welding slag powder which has not been adjusted has a specific surface area of less than 0.1 m <2> / g, and there exists a considerable quantity of particle | grains whose particle diameter exceeds 300 micrometers.
용접 슬래그분은, 목적으로 하는 플럭스 조성과 동일 또는 그것에 가까운 조성의 플럭스로 생성된 것이 바람직하다. 그러나, 다른 조성의 플럭스로부터 생성된 용접 슬래그의 경우에도, 산화물이나 불화물 등을 첨가하여 플럭스 조성을 조정할 수 있기 때문에, 특별히 문제가 되지 않는다.The weld slag powder is preferably produced from a flux having a composition equal to or close to the target flux composition. However, even in the case of welding slag generated from fluxes of different compositions, the flux composition can be adjusted by adding oxides, fluorides, or the like, so that there is no particular problem.
또, 본 발명에서는, 필요에 따라, 플럭스원료분의 일부로서, 철분을 5 ∼ 10 wt% 함유하는 철함유 플럭스원료분을 첨가한다. 이 철함유 플럭스원료분은, 플럭스원료분과 결합제의 합계량에 대하여 10 wt% 이상 30 wt% 미만으로 하는 것이 바람직하다.In the present invention, an iron-containing flux raw material containing 5 to 10 wt% of iron is added as part of the flux raw material as necessary. It is preferable that this iron-containing flux raw material powder shall be 10 wt% or more and less than 30 wt% with respect to the total amount of a flux raw material powder and a binder.
플럭스 원료분으로서, 철함유 플럭스원료분을 첨가한 플럭스를 사용하여 용접하면, 피트의 발생이 억제된다.As a flux raw material powder, when welding using the flux which added the iron containing flux raw material powder, generation | occurrence | production of a pit is suppressed.
철함유 플럭스원료분 중에 함유되는 철분은, 소성시에 산화하여, 철산화물로 되어, 제품으로서의 플럭스 중에 함유된다. 이 플럭스 중의 철산화물은, 용접시에 용접 와이어나 강판 내의 탄소와 반응하여, CO, CO2가스를 발생한다. 이 CO, CO2가스의 발생량이 증가하면, 아크 공동 내의 질소분압이 저하되어, 그 결과, 용접금속 중의 질소량이 적어진다. 이와 같은 용접 금속 중의 질소량의 저감이 피트의 발생을 억제하는 것으로 생각된다.Iron powder contained in the iron-containing flux raw material powder is oxidized at the time of firing, becomes iron oxide, and is contained in the flux as a product. Iron oxides of the fluxes, reacted with carbon in the welding wire and steel sheet at the time of welding, and generates CO, CO 2 gas. When the amount of CO and CO 2 gas generated increases, the partial pressure of nitrogen in the arc cavity decreases, and as a result, the amount of nitrogen in the weld metal decreases. It is considered that such a reduction in the amount of nitrogen in the weld metal suppresses the occurrence of pits.
본 발명에 바람직한 철함유 플럭스 원료로서는, 니켈슬래그, 망간슬래그, 티탄슬래그가 예시되고, 광석류로서, 올리빈샌드 (사문암을 함유) 나 일부의 Mn 산화물 광석이 예시된다.As a preferable iron-containing flux raw material for this invention, nickel slag, manganese slag, titanium slag is illustrated, and as an ore, olivine sand (containing serpentine) and some Mn oxide ores are illustrated.
또, 다른 망간슬래그, 고로(高爐) 슬래그 등의 슬래그류, 또는, 지르콘 샌드, 규사, 마그네시아클링커 등의 광석류이더라도, 생성되는 공정이나 산지 등의 영향에 의해 적정량 (5 - 10 wt%) 의 철분을 함유하는 것이면, 철함유 플럭스원료로서의 사용에 지장은 없다. 또한 넓게 말하면, 철함유 플럭스 원료는, 슬래그 생성제에 추가로 소정량의 철분을 함유하고 있으면, 상기의 것에 한정되는 것은 아니다.In addition, even slag such as manganese slag and blast furnace slag, or ore such as zircon sand, silica sand, magnesia clinker, and the like amount (5-10 wt%) due to the effect of the produced process or production area, etc. If it contains iron, it does not interfere with use as an iron-containing flux raw material. In addition, broadly speaking, the iron-containing flux raw material is not limited to the above-mentioned one as long as it contains a predetermined amount of iron powder in addition to the slag generating agent.
이들 철함유 플럭스원료를 분쇄, 바람직하게는 기계분쇄하여 입자경 : 300 ㎛ 이하의 철함유 플럭스원료분으로 한다. 또한, 필요에 따라, 소성하여 수분을 제거하는 등의 전처리를 하여도 된다.These iron-containing flux raw materials are pulverized, preferably mechanically pulverized to obtain iron-containing flux raw materials having a particle size of 300 µm or less. Moreover, you may perform preprocessing, such as baking and removing water as needed.
철함유 플럭스원료에 함유되는 철분이 5 wt% 미만에서는, 용접시에 발생되는 CO, CO2가스량이 적어, 용접금속 중의 질소량의 저감효과를 기대할 수 없다.If the iron content in the iron-containing flux raw material is less than 5 wt%, the amount of CO and CO 2 gas generated during welding is small, and the effect of reducing the amount of nitrogen in the weld metal cannot be expected.
한편, 철함유 플럭스 원료에 함유되는 철분이 10 wt%를 초과하면, 용접금속 중의 질소량은 저감되지만, 용접 슬래그의 박리성이 열화되어, 박리불량이 발생한다. 이 때문에, 철함유 플럭스 원료 중의 철분은, 5 ∼ 10 wt% 의 범위로 하는 것이 바람직하다.On the other hand, when the iron content in the iron-containing flux raw material exceeds 10 wt%, the amount of nitrogen in the weld metal is reduced, but the peelability of the weld slag is deteriorated, resulting in poor peeling. For this reason, it is preferable to make iron powder in an iron-containing flux raw material into the range of 5-10 wt%.
또한, 철함유 플럭스원료분을, 플럭스원료분과 결합제의 합계량에 대하여, 10 wt% 이상 첨가하면, 용접 금속 중의 질소량의 저감효과가 매우 양호해진다.When the iron-containing flux raw material is added in an amount of 10 wt% or more relative to the total amount of the flux raw material and the binder, the effect of reducing the amount of nitrogen in the weld metal becomes very good.
한편, 30 wt% 이상 첨가하면, 용접시에 발생되는 CO, CO2가스의 발생량이 증가하여 포크마크가 발생하기 쉬워지기 때문에, 매우 우수한 내포크마크성을 필요로 하는 경우에는, 30 wt% 미만으로 하는 것이 바람직하다.On the other hand, when 30 wt% or more is added, the amount of CO and CO 2 gas generated during welding increases and fork marks tend to be generated. Therefore, when very good fork mark resistance is required, it is less than 30 wt%. It is preferable to set it as.
이와 같은것으로부터, 철분을 5 ∼ 10 wt% 함유하는 철함유 플럭스원료분의 첨가량은, 플럭스원료분과 결합제의 합계량에 대하여 10 wt% 이상 30 wt% 미만의 범위로 하는 것이 바람직하다.From this, it is preferable that the addition amount of the iron-containing flux raw material containing 5 to 10 wt% of iron is in the range of 10 wt% or more and less than 30 wt% with respect to the total amount of the flux raw material and the binder.
철함유 플럭스원료는, 통상적으로 물분쇄, 기계분쇄되어 덩어리형상 또는 분체형상을 띠고 있지만, 본 발명에서는 덩어리형상 또는 분체형상의 철함유 플럭스원료를 다시 기계분쇄하여, 입경 300 ㎛ 이하, 바꿔말하면 300 ㎛ 이하의 입자가 거의 100 %를 차지하는 철함유 플럭스원료분으로 하는 것이 바람직하다. 철함유 플럭스원료분의 입자경이 300 ㎛를 초과하면, 입상으로 만들기가 나빠진다. 이 때문에, 철함유 플럭스원료분의 입자경은 300 ㎛ 이하로 하는 것이 바람직하다.Iron-containing flux raw materials are usually water-pulverized or mechanically pulverized to have a lump or powder shape. However, in the present invention, the iron-containing flux raw material is mechanically pulverized again to have a particle diameter of 300 µm or less, in other words, 300 It is preferable to set it as an iron-containing flux raw material whose particle | grains of micrometer or less occupy almost 100%. If the particle diameter of the iron-containing flux raw material exceeds 300 µm, the granulation becomes poor. For this reason, the particle diameter of the iron-containing flux raw material is preferably 300 μm or less.
본 발명에서는, 플럭스원료분의 일부로서 첨가하는 용접 슬래그분, 또는 추가로 플럭스원료분의 일부로서 첨가하는 철함유 플럭스원료분의 조성에 따라, 플럭스원료분에는, 플럭스가 하기 슬래그 생성제의 적어도 1 종 이상을 함유하도록 첨가하는 것이 바람직하다. 중량% (wt%) 로 나타낸다.In the present invention, depending on the composition of the welding slag powder added as part of the flux raw material powder or the iron-containing flux raw material powder added as a part of the flux raw material powder, the flux may contain at least one of the following slag generating agents. It is preferable to add so that 1 or more types may be contained. Expressed in weight% (wt%).
SiO2: 30 ∼ 70 %SiO 2 : 30-70%
SiO2는, 슬래그 생성제로서 비드 외관을 양호하게 유지하기 위해 첨가한다. 30 % 미만에서는 그 효과가 적다. 특히 고속 필릿용접 (fillet weld) 과 같이 비드 단부에서의 융화가 중요한 경우에는 30 % 미만에서는 양호한 비드를 유지할 수 없다. 한편, 70 %를 초과하여 다량으로 함유되면 점성이 너무 높아져 오히려 비드 외관이 흐트러지기 쉽고, 또 슬래그의 박리성이 열화되는 등의 문제가 발생한다. 이 때문에, SiO2의 첨가량은 30 ∼ 70 % 의 범위로 하는 것이 바람직하다.SiO 2 is added as a slag generating agent in order to maintain a good bead appearance. Less than 30%, the effect is small. In particular, when melting at the bead end is important, such as high speed fillet welds, good beads cannot be maintained at less than 30%. On the other hand, if it contains a large amount exceeding 70%, the viscosity becomes too high, rather, the appearance of the beads tends to be disturbed, and the peelability of slag is deteriorated. Therefore, the additive amount of SiO 2 is preferably in a range of 30 to 70%.
망간산화물 (MnO 량 환산으로) : 5 ∼ 30 %Manganese oxide (in terms of MnO amount): 5 to 30%
망간산화물은, 용접속도가 빨라질 경우 비드단부의 융화상태를 양호하게 하기 위해 첨가한다. 특히 필릿 용접용 플럭스에 이용하는 경우에 중요하다. MnO 환산으로 5% 미만에서는 그 효과를 볼 수 없고, 30 %를 초과하면 용융지(熔融池)에서의 CO 반응이 심해져 비드 외관이 열화된다. 이 때문에, 망간산화물의 첨가량은 MnO 량의 환산으로 5 ∼ 30 % 의 범위로 하는 것이 바람직하다.Manganese oxide is added in order to make the bead-end-fusion favorable when welding speed becomes fast. It is especially important when used for the fillet welding flux. If it is less than 5% in MnO conversion, the effect is not seen, and if it exceeds 30%, the CO reaction in the molten pool becomes severe and the appearance of beads deteriorates. For this reason, it is preferable to make the addition amount of a manganese oxide into 5 to 30% of range in conversion of MnO amount.
MgO : 3 ∼ 30 %MgO: 3 to 30%
MgO 는 슬래그의 융점 및 점성을 조절하고, 우수한 슬래그 박리성을 확보하는데 유용한 성분이다. 3 % 미만에서는 충분한 효과를 얻을 수 없고, 한편, 30 %를 초과하면 점성이 너무 저하되거나, 융점이 너무 상승되어 비드 외관이 열화되는 경향을 나타낸다. 이 때문에, MgO 는 3 ∼ 30 % 의 범위로 하는 것이 바람직하다.MgO is a useful component to control the melting point and viscosity of slag and to secure excellent slag peelability. If it is less than 3%, a sufficient effect cannot be obtained. On the other hand, if it exceeds 30%, the viscosity becomes too low, or the melting point is too high, which tends to deteriorate the appearance of beads. For this reason, it is preferable to make MgO into 3 to 30% of range.
Al2O3: 2 ∼ 20 %Al 2 O 3 : 2-20%
Al2O3는, 슬래그의 점성 및 융점을 조정하는데 중요한 성분이지만, 2 % 미만에서는 이들의 효과가 부족하고, 한편, 20 %를 초과하면 융점이 너무 상승되어 비드 형상의 열화를 초래하므로, 2 ∼ 20 % 의 범위로 하는 것이 바람직하다.Al 2 O 3 is an important component for adjusting the viscosity and melting point of slag, but less than 2% of these effects are insufficient, while if it exceeds 20%, the melting point is too high, leading to deterioration of the bead shape, 2 It is preferable to set it as the range of -20%.
CaO : 10 % 이하CaO: 10% or less
CaO 는 슬래그의 유동성에 영향을 미치는 성분으로, 10 %를 초과하면 유동성이 저해되어 비드 형상의 열화를 초래하므로, CaO 는 10 % 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 바람직하게는 0.1 ∼ 5 % 이다.CaO is a component that affects the flowability of the slag. When it exceeds 10%, the fluidity is inhibited, leading to deterioration of the bead shape. Therefore, CaO is preferably 10% or less. Moreover, Preferably it is 0.1 to 5%.
CaF2: 15 % 이하CaF 2 : 15% or less
CaF는 슬래그의 유동성을 향상시키는 성분으로, 15 %를 초과하면 슬래그가 유동하기 쉬워진다. 이 때문에 CaF2는 15 % 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 바람직하게는 0.5 % 이상이다.CaF is a component which improves the flowability of slag, and when it exceeds 15%, slag will flow easily. Therefore, CaF 2 is preferably not more than 15%. Moreover, Preferably it is 0.5% or more.
그 외에, 슬래그 생성제로서, 필요에 따라 TiO2: 10 % 이하, BaO : 5 % 이하, ZrO : 5% 이하, B2O3: 4% 이하, CaCO3: 5 % 이하의 1 종 이상을 첨가하여도 된다.In addition, as a slag generating agent, at least one of TiO 2 : 10% or less, BaO: 5% or less, ZrO: 5% or less, B 2 O 3 : 4% or less, CaCO 3 : 5% or less You may add it.
TiO2는 용접중에 환원되고, 용접 금속중으로 Ti 가 이행되어 용융금속의 인성(靭性)을 향상시킨다. 그러나, 10 %를 초과하면 오히려 인성이 열화된다.TiO 2 is reduced during welding, and Ti is transferred into the weld metal to improve the toughness of the molten metal. However, if it exceeds 10%, the toughness deteriorates rather.
BaO, ZrO 는, 슬래그의 염기도나 융점을 조정하기 위해 첨가한다. 그러나 5 %를 초과하는 첨가는, 모두 비드 외관이나 슬래그 박리성을 열화시킨다.BaO and ZrO are added in order to adjust the basicity and melting | fusing point of slag. However, additions exceeding 5% all degrade the appearance of beads and slag peelability.
B2O3는 용접중에 환원반응에 의해 용접금속 중으로 이행하여 용접금속의 인성개선에 기여한다. 그러나 4 %를 초과하면 용접금속의 응고균열을 조장한다.B 2 O 3 transfers into the weld metal by the reduction reaction during welding and contributes to the improvement of toughness of the weld metal. However, if it exceeds 4%, it promotes solidification crack of welding metal.
CaCO3는 용접중에 분해되어 CO2를 발생하여, 수소분압을 낮추기 위한 용접금속중의 수소량의 저감에 유효하다. 그러나 5 %를 초과하면 비드 외관을 열화시킨다.CaCO 3 decomposes during welding to generate CO 2 , which is effective for reducing the amount of hydrogen in the weld metal to lower the partial pressure of hydrogen. However, in excess of 5%, the bead appearance deteriorates.
또한, 상기 이외에, 탈산제를 첨가하는 것이 바람직하다.In addition, it is preferable to add a deoxidizer in addition to the above.
탈산제 : 10 % 이하,Deoxidizer: 10% or less,
탈산제는 비드의 표면광택을 향상시키거나 용접금속의 인성을 향상시키기 위해 배합하는 것이 바람직하다. 탈산제로서는 Ti, Al, Si, Mn 이나 이들 원소와 철 (Fe) 과의 합금을 생각할 수 있는데, 그 중에서도, Si, Mn 또는 페로실리콘, 페로망간이 바람직하다. 탈산제는, 1 종만 첨가하여도 되고, 또, 복합하여 첨가하여도 된다. 그러나, 10 %를 초과하여 첨가하여도 효과가 포화되기 때문에, 탈산제의 첨가는 10 % 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한 바람직하게는 1 % 이상이다.The deoxidizer is preferably blended to improve the surface gloss of the beads or to improve the toughness of the weld metal. As the deoxidizer, an alloy of Ti, Al, Si, Mn and these elements and iron (Fe) can be considered, and among them, Si, Mn, ferrosilicon, and ferromanganese are preferable. 1 type of deoxidizers may be added and may be added in combination. However, since the effect is saturated even if it adds exceeding 10%, it is preferable to add the deoxidizer to 10% or less. Also preferably 1% or more.
소정량 배합된 이들 플럭스원료분은, 결합제와 함께 뒤섞이고, 입상으로 만들어진 후 소성된다. 입상제조법은 특별히 한정되지 않지만, 전동식 입상제조기, 압출식 입상제조기를 이용하는 것이 바람직하다. 입상으로 만들어진 후 , 먼지제거, 굵은 입자의 분쇄 등 정립(整粒)처리를 실시하여, 입자경이 0.075 ∼ 1.4 ㎜ 의 범위가 되는 크기의 입자로 하는 것이 바람직하다.These flux raw material blended in predetermined amounts are mixed with a binder, made into granules, and then fired. Although a granular manufacturing method is not specifically limited, It is preferable to use an electric granulator and an extrusion granulator. After making it into a granular form, it is preferable to carry out the sizing process, such as dust removal and grinding | pulverization of a big particle, and to set it as the particle | grains of the size which become a particle diameter in the range of 0.075-1.4 mm.
또한, 결합제 (바인더) 로서는, 폴리비닐알코올 등의 수용액, 물유리가 바람직하다. 그 중에서도, 종래부터 이용되고 있는 SiO2와 Na2O 의 몰비 : 1 ∼ 5 의 규산소다 (물유리) 로 충분하다. 또, 사용량은 플럭스원료분 1 ㎏ 당 80 ∼ 150 ㏄ 정도가 좋다.Moreover, as a binder (binder), aqueous solutions, such as polyvinyl alcohol, and water glass are preferable. Of these, SiO 2 and Na 2 O molar ratio of which is used conventionally: it is sufficient to sodium silicate (water glass) of 1-5. In addition, the amount of use is preferably about 80 to 150 kPa per 1 kg of flux raw material.
또, 소성온도는 650 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 소성온도가 650 ℃를 밑돌면, 결합제 (바인더)에서 생긴 수분의 건조가 불충분해져, 용접금속중 확산성수소의 증가를 초래한다. 또, 소성온도를 높게함으로써 소성후의 플럭스의 비표면적을 작게 할 수 있다. 플럭스의 비표면적을 0.3 ㎡/㎤ 이하로 하기 위해 소성온도는 650 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.Moreover, it is preferable to make baking temperature into 650 degreeC or more. If the firing temperature is lower than 650 DEG C, the drying of moisture generated in the binder (binder) becomes insufficient, resulting in an increase in diffusible hydrogen in the weld metal. In addition, by increasing the firing temperature, the specific surface area of the flux after firing can be reduced. In order to make the specific surface area of flux into 0.3 m <2> / cm <3> or less, it is preferable to make baking temperature into 650 degreeC or more.
본 발명의 플럭스는, 바람직하게는, 상기의 공정으로 제조된, 플럭스 원료와 결합제를 혼합하여 소성한 소성형 플럭스로, 플럭스원료분의 일부로서, 서브머지드 아크용접 후에 발생하는 용접 슬래그분, 또는 추가로 철함유 플럭스원료분을 함유하여, 비표면적이 0.3 ㎡/㎤ 이하인 플럭스이다.The flux of the present invention is preferably a calcined flux produced by mixing the flux raw material and the binder, which is produced in the above process, and is a part of the flux raw material, which is a welding slag powder generated after the submerged arc welding, Or a flux containing an iron-containing flux raw material further and having a specific surface area of 0.3 m 2 / cm 3 or less.
상기의 공정에 의해, 플럭스의 비표면적은 0.3 ㎡/㎤ 이하로 되지만, 플럭스의 비표면적이 0.3 ㎡/㎤를 초과하면 용접금속중의 확산성 수소량이 증대한다. 이 때문에, 본 발명의 소성형 플럭스의 비표면적의 상한을 0.3 ㎡/㎤ 로 하였다. 또한, 비표면적은 용접 슬래그분과 동일하게 BET 법으로 측정한 값을 사용한다.By the above process, the specific surface area of the flux is 0.3 m 2 / cm 3 or less, but when the specific surface area of the flux exceeds 0.3 m 2 / cm 3, the amount of diffusible hydrogen in the weld metal increases. For this reason, the upper limit of the specific surface area of the calcined flux of this invention was 0.3 m <2> / cm <3>. In addition, the specific surface area uses the value measured by BET method similarly to weld slag powder.
또, 본 발명의 플럭스에서는, 플럭스성분 중, Li2O, Na2O 및 K2O 의 각 함유량의 합계를 3 wt% 이하로 한정하는 것이 바람직하다. Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계량이 3 wt%를 초과하면, 용접시에 발생하는 가스의 슬래그 내로부터의 가스빠짐이 매우 나빠져, 포크마크가 발생하기 쉬워진다. Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계량을 3 wt% 이하로 하기 위해서는, 용접 슬래그의 첨가량을 50 wt% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.Further, in the flux of the present invention, it is preferred to limit the total content of each of the flux components, Li 2 O, Na 2 O and K 2 O to less than 3 wt%. When the total amount of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O exceeds 3 wt%, the gas escape from the slag of the gas generated at the time of welding becomes very bad, and the fork mark is likely to occur. To the total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O to less than 3 wt%, it is preferred to limit the amount of weld slag to less than 50 wt%.
용접 슬래그를 이용한 실시예Example using weld slag
(실시예 1)(Example 1)
표 1 에 나타낸 조성의 서브머지드 아크용접에 의해 발생한 용접 슬래그를 기계분쇄하여, 입자경 300 ㎛ 이하, 비표면적 0.21 ㎡/g 의 용접 슬래그분으로 하였다. 이어서 표 2 에 나타낸 비율로 용접 슬래그분, 다른 플럭스원료분 및 결합제를 배합하여, 12 ∼ 100 메시의 입자로 만들었다. 이어서, 650 ℃ ×1h 로 소성하였다. 또한, 결합제로서는 물유리를 사용하였다.The welding slag generated by the submerged arc welding of the composition shown in Table 1 was mechanically ground, and it was set as the welding slag powder whose particle diameter is 300 micrometers or less and specific surface area 0.21 m <2> / g. Next, the welding slag powder, the other flux raw material powder, and the binder were mix | blended in the ratio shown in Table 2, and it was made into the particle | grains of 12-100 mesh. Then, it baked at 650 degreeCx1h. In addition, water glass was used as a binder.
이들 소성형 플럭스에 대하여, 30 ℃, 상대습도 80 % 의 분위기중에서 24 h 흡습시킨 플럭스를 이용하여, 각각 JIS Z 3118 에 준거하여 용접금속중의 확산성 수소량을 측정하였다. 또한, 확산성 수소량은 반복하여 3 회 시험을 실시하여, 그 평균값을 이용하였다. 그 결과를 표 3 에 나타낸다.With respect to these calcined fluxes, the amounts of diffusible hydrogen in the weld metals were measured in accordance with JIS Z 3118, respectively, using fluxes that were absorbed for 24 h in an atmosphere of 30 ° C and a relative humidity of 80%. In addition, the amount of diffusible hydrogen was repeated 3 times and the average value was used. The results are shown in Table 3.
표 3 으로부터, 용접 슬래그분의 배합량이 10 wt% 이상이 되는 본 발명예 (플럭스 No.3 ∼ No.7) 에서는, 용착금속중의 확산성 수소량이 저감된다. 한편, 용접 슬래그분의 배합량이 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예 (플럭스 No.1, No2) 에서는, 확산성 수소량은 높은 값을 나타내고 있다.From Table 3, in the example of the present invention (flux No. 3 to No. 7) in which the compounding amount of the weld slag is 10 wt% or more, the amount of diffusible hydrogen in the weld metal is reduced. On the other hand, in the comparative examples (flux No. 1, No2) in which the compounding quantity of welding slag is out of the range of this invention, the amount of diffusible hydrogen has shown the high value.
또한, 사용한 용접 슬래그 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은 5% 이하이고, 얻어진 플럭스 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은, 플럭스 No.1 ∼ No.4, No.19 가 3% 이하이며, 내포크마크성은 양호하였다. 한편, 플럭스 No.5, No.6, No.7 의 플럭스 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은, 각각 3.1%, 3.3%, 3.7% 이고, 이들 플럭스를 이용한 용접비드는 포크마크가 발생하였다. 또한, 플럭스 No.7을 이용한 용접비드에서는 포크마크가 다발하였다.Further, the total content of the used welding slag Li 2 O, Na 2 O and K 2 O is the total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O is more than 5% of the flux is obtained, the flux No.1 ~ No. 4 and No. 19 were 3% or less, and the fork mark resistance was good. On the other hand, the total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O in the fluxes of flux Nos. 5, 6, and 7 was 3.1%, 3.3%, and 3.7%, respectively, and the weld beads using these fluxes Forkmark occurred. In the weld bead using flux No. 7, a fork mark was bundled.
(실시예 2)(Example 2)
플럭스 원료분의 일부로서, 표 4 에 나타낸 조성의 서브머지드 아크용접에 의해 발생한 용접 슬래그를 첨가하였다. 용접 슬래그는, 기계분쇄에 의해 표 5 에 나타낸 입자경, 비표면적의 용접 슬래그분으로 하였다. 용접 슬래그분의 첨가량은, 플럭스원료분 및 결합제의 합계량에 대하여 30 wt% 로 하였다. 용접 슬래그분을 함유하는 플럭스원료분과 추가로 결합제 (물유리)를 뒤섞어서 8 ∼ 200 메시의 입자로 만들었다. 이어서, 850 ℃ × 15 min 으로 소성하여, 표 5 에 나타낸 조성 및 비표면적의 소성형 플럭스로 하였다.As part of the flux raw material powder, welding slag generated by submerged arc welding of the composition shown in Table 4 was added. Welding slag was made into the welding slag powder of the particle diameter and specific surface area shown in Table 5 by mechanical grinding. The addition amount of the welding slag powder was 30 wt% with respect to the total amount of the flux raw material powder and the binder. The flux raw material containing the weld slag powder and the binder (water glass) were further mixed to make particles of 8 to 200 mesh. Then, it baked at 850 degreeC * 15 min, and set it as the baking flux of the composition and specific surface area which are shown in Table 5.
이들 플럭스를,These fluxes,
·30 ℃, 상대습도 80 % 의 분위기중에서 흡습,Moisture absorption in an atmosphere of 30 ° C. and a relative humidity of 80%,
·흡습없음· No moisture absorption
의 2 조건으로 처리하고, 이들 플럭스를 이용하여 JIS Z 3118 에 준거하여 용접금속중의 확산성 수소량을 측정하였다. 또한, 확산성 수소량은 시험을 3 회 반복하여 이들의 평균값으로 표시하였다. 이들의 플럭스와 2% Mn 계 와이어 (4.8 ㎜ψ)를 사용하여, 용접전류 700A, 용접전압 30 V, 용접속도 40 ㎝/min 의 용접조건에서 SM490 상당의 강판에 대하여 하향 필릿 용접을 실시하여, 비드 외관에 대하여 조사하였다. 그 결과를 표 5 에 나타냈다.Treatment was carried out under 2 conditions, and the amount of diffusible hydrogen in the weld metal was measured in accordance with JIS Z 3118 using these fluxes. In addition, the amount of diffusible hydrogen was repeated 3 times and it represented by these average values. Using these fluxes and 2% Mn-based wires (4.8 mmψ), downward fillet welding was performed on steel sheets equivalent to SM490 under welding conditions of welding current 700 A, welding voltage 30 V, and welding speed 40 cm / min. The appearance of the beads was investigated. The results are shown in Table 5.
표 5 로부터, 본 발명예 (플럭스 No.8 ∼ No.10) 는 확산성 수소량이 낮고, 비드 외관도 양호하다. 그러나, 용접 슬래그분의 비표면적이 큰 본 발명예 (플럭스 No.11) 에서는, 비드 외관이 양호하지만, 발생하는 확산성 수소량이 많아져, 내흡습성이 약간 열화된다. 플럭스 No.11 에서는 흡습후의 플럭스를 이용한 경우, 용접 비드에 피트가 발생하였다.From Table 5, the example of the present invention (flux Nos. 8 to 10) had a low diffusible hydrogen content and a good bead appearance. However, in the example of the present invention (flux No. 11) in which the specific surface area of the weld slag is large, the appearance of the beads is good, but the amount of diffusible hydrogen generated increases, and the hygroscopic resistance slightly deteriorates. In flux No. 11, the pit generate | occur | produced in the weld bead when the flux after moisture absorption was used.
용접 슬래그분의 입자형상이 크고, 플럭스 비표면적이 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예 (플럭스 No.12) 에서는, 입상 제조성이 나쁘게, 분화(紛化)되어 비드 외관이 불량해지고, 확산성 수소량의 측정에 이용할 수 없었다.In Comparative Example (flux No. 12) in which the particle shape of the weld slag is large and the flux specific surface area is out of the range of the present invention, the granular manufacturability is poor, differentiated, and the appearance of the beads is poor, and the number of diffusible particles is poor. It was not available for a small amount of measurement.
또한, 사용한 용접 슬래그 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은 5% 이하이고, 얻어진 플럭스중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은, 플럭스 No.8 ∼ No.11 이 3% 이하이며, 내포크마크성은 양호하였다.Further, the total content of the slag during welding using Li 2 O, Na 2 O and K 2 O total content is less than 5%, Li 2 O, Na 2 O and K 2 O in the resulting flux of the flux No.8 No. 11 was 3% or less, and the fork mark resistance was good.
(실시예 3)(Example 3)
기계분쇄에 의해 표 6 에 나타낸 입자형상으로 조정한 용접 슬래그분을 플럭스원료분의 일부로 첨가하여, 다른 플럭스원료분, 결합제와 함께 뒤섞고, 입상으로 만든 후 550 ∼ 850 ℃ 의 온도에서 소성하였다. 또한, 용접 슬래그분의 첨가량은 플럭스원료분과 결합제의 합계량에 대하여 30 wt% 로 하였다. 소성시간은 5 min 으로 일정하게 하였다.The welding slag powder adjusted to the particle shape shown in Table 6 by mechanical grinding was added as a part of the flux raw material powder, mixed with other flux raw material powders and binders, made into a granular shape, and baked at the temperature of 550-850 degreeC. In addition, the addition amount of the welding slag powder was made into 30 wt% with respect to the total amount of a flux raw material powder and a binder. The firing time was kept constant at 5 min.
소성후의 플럭스 조성 및 플럭스의 비표면적을 표 6 에 나타냈다. 이들의 플럭스에 대하여, 실시예 1, 실시예 2 와 동일하게 용접금속중의 확산성 수소를 측정하여, 그 결과를 표 6 에 나타낸다.The flux composition after firing and the specific surface area of the flux are shown in Table 6. About these fluxes, the diffusible hydrogen in a weld metal was measured similarly to Example 1, Example 2, and the result is shown in Table 6.
표 6 으로부터, 플럭스 비표면적이 0.3 ㎡/㎤ 이하의 본 발명예 (플럭스No.14 ∼ No.16) 에서는, 모두 확산성 수소량은 낮은 레벨로 억제되고 있다. 소성온도의 상승에 따라 소성형 플럭스의 비표면적이 작아져, 확산성 수소량이 감소하고 있다. 플럭스의 비표면적의 저하에 의해, 수분의 흡수가 작아졌기 때문으로 생각된다.From Table 6, in the examples of the present invention (flux No. 14 to No. 16) having a flux specific surface area of 0.3 m 2 / cm 3 or less, the amount of diffusible hydrogen is all suppressed to a low level. As the firing temperature increases, the specific surface area of the calcined flux decreases, and the amount of diffusible hydrogen decreases. It is considered that the absorption of water decreases due to the decrease in the specific surface area of the flux.
또한, 소성온도의 증가에 의한 소성형 플럭스의 비표면적의 저하는, 결합제 (바인더) 의 용융량의 증가, 또는 점성의 저하에 의해 플럭스 입자표면에 균일막이 형성되기 쉬워졌기 때문으로 생각된다.In addition, it is considered that the decrease in the specific surface area of the calcined flux due to the increase in the calcining temperature is likely to result in the formation of a uniform film on the flux particle surface due to the increase in the melt amount of the binder (binder) or the decrease in viscosity.
또한, 사용한 용접 슬래그 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은, 5% 이하이고, 얻어진 플럭스중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은, 모두 3 % 이하이며, 내포크마크성은 양호하였다.Further, the total content of the of the used welding slag Li 2 O, Na 2 O and K 2 O, the total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O of a 5% or less, the resulting flux, both 3% Below, fork mark resistance was favorable.
(실시예 4)(Example 4)
기계분쇄에 의해 입자경을 300 ㎛ 이하, 비표면적을 0.13 ㎡/g 으로 조정한 후, 자선 (磁選)한 표 7 에 나타낸 조성의 용접 슬래그분을, 플럭스원료분의 일부로 플럭스원료분 및 결합제의 합계량에 대하여 50 wt% 가 되도록 배합하여, 다른 플럭스원료분, 결합제와 함께 뒤섞어서, 12 ∼ 60 메시의 입자로 만든 후, 750 ℃ × 30 min 으로 소성하여, 표 8 에 나타낸 조성 및 비표면적의 소성형 플럭스로 하였다. 또한, 결합제는, Na2O 및 K2O 함유량이 다른 물유리를 이용하였다.After adjusting the particle diameter to 300 µm or less and the specific surface area to 0.13 m 2 / g by mechanical grinding, the total amount of the flux raw material and the binder as a part of the flux raw material was welded slag powder of the composition shown in Table 7 It was blended so as to be 50 wt% with respect to the other flux raw material and the binder, mixed into particles of 12 to 60 mesh, and then calcined at 750 ° C x 30 min, and the composition and specific surface area of It was set as the molding flux. In addition, the binder, the Na 2 O and K 2 O content was used for other water-glass.
이들 플럭스에 대하여, 실시예 1, 2 와 동일하게 용접금속중의 확산성 수소를 측정하였다. 이들의 플럭스와 2% Mn 계 와이어 (4.8 ㎜ψ)를 사용하여, 용접전류 700A, 용접전압 30 V, 용접속도 40 ㎝/min 의 용접조건에서 SM490 상당의 강판에 대하여 하향 필릿 용접을 실시하여, 비드 외관에 대하여 조사하였다. 그 결과를 표 8 에 나타내었다.About these fluxes, the diffusible hydrogen in a weld metal was measured similarly to Example 1, 2. Using these fluxes and 2% Mn-based wires (4.8 mmψ), downward fillet welding was performed on steel sheets equivalent to SM490 under welding conditions of welding current 700 A, welding voltage 30 V, and welding speed 40 cm / min. The appearance of the beads was investigated. The results are shown in Table 8.
표 8 로부터, 플럭스 중의 Na2O 와 K2O 의 합계합유량이 3 wt% 이하의 본 발명예 (플럭스 No.17) 는 확산성 수소량이 낮고, 또한 양호한 비드 외관이 얻어지는 것을 알 수 있다.Table 8 shows that the present invention example (flux No. 17) in which the total amount of Na 2 O and K 2 O in the flux is 3 wt% or less has a low diffusible hydrogen content and a good appearance of beads.
한편, Na2O 와 K2O 의 함유량을 의도적으로 증가시킨 결합제를 이용하여, Na2O 와 K2O 합계 함유량이 3 wt%를 초과한 비교예 (플럭스 No.18) 에서는, 확산성 수소량은 낮지만, 용접 비드표면에 포크마크가 발생하여, 비드 외관이 불량해지고 있다.On the other hand, in Comparative Example A using the binder is increased, the content of Na 2 O and K 2 O by design, Na 2 O and K 2 O The total content is more than 3 wt% (flux No.18), can be spreadable Although a small amount is small, a fork mark arises on the weld bead surface, and the appearance of a bead becomes poor.
용접 슬래그 및 철함유 플럭스원료분을 이용한 실시예Example using welding slag and iron-containing flux raw material
(실시예 5)(Example 5)
표 9 에 나타낸 조성의 서브머지드 아크용접에 의해 발생한 용접 슬래그를 기계분쇄하여, 입자경 300 ㎛ 이하, 비표면적 0.21 ㎡/g 의 용접 슬래그분으로 하였다. 철을 9% 함유하는 사문암을, 기계분쇄에 의해 입경 300 ㎛ 이하로 하여 1000 ℃ 로 소성하여 철함유 플럭스원료분으로 하였다.The welding slag generated by the submerged arc welding of the composition shown in Table 9 was mechanically pulverized, and it was set as the welding slag powder with a particle diameter of 300 micrometers or less and a specific surface area of 0.21 m <2> / g. The serpentine rock containing 9% of iron was calcined at 1000 DEG C with a particle diameter of 300 mu m or less by mechanical grinding to obtain an iron-containing flux raw material.
표 10 에 나타낸 비율로 용접 슬래그분, 철함유 플럭스원료분, 다른 플럭스원료분 및 결합제를 배합하여, 12 ∼ 100 메시의 입자로 조립하고, 이어서, 650 ℃ ×1h 로 소성하였다. 또한, 결합제로서는 물유리를 사용하였다. 또한, 표 10 중, 사문암 이외의 플럭스원료분의 철분은 5 % 미만이었다.Welding slag powder, iron-containing flux raw material powder, other flux raw material powder, and a binder were mix | blended in the ratio shown in Table 10, it was granulated into the particle | grains of 12-100 mesh, and it baked at 650 degreeC * 1h. In addition, water glass was used as a binder. In addition, in Table 10, iron of the flux raw materials other than serpentine was less than 5%.
이들 소성형 플럭스에 대하여, 30 ℃, 상대습도 80 % 의 분위기중에서 24 h 흡습시킨 플럭스를 이용하여, 각각 JIS Z 3118 에 준거하여 용접금속중의 확산성 수소량을 측정하였다. 또한, 확산성 수소량은 반복하여 3 회 시험을 실시하여, 그 평균값을 이용하였다.With respect to these calcined fluxes, the amounts of diffusible hydrogen in the weld metals were measured in accordance with JIS Z 3118, respectively, using fluxes that were absorbed for 24 h in an atmosphere of 30 ° C and a relative humidity of 80%. In addition, the amount of diffusible hydrogen was repeated 3 times and the average value was used.
또, 이들의 플럭스와 2% Mn 계 와이어 (4.8 ㎜ψ)를 사용하여, 용접전류 700A, 용접전압 30 V, 용접속도 40 ㎝/min 의 용접조건에서 SM490 상당의 강판에 대하여 하향 필릿 용접을 실시하여, 비드 외관에 대하여 조사하였다. 그 결과를 표 11 에 나타낸다.Further, using these fluxes and 2% Mn-based wire (4.8 mmψ), downward fillet welding was performed on the steel sheet equivalent to SM490 under welding conditions of welding current 700 A, welding voltage 30 V and welding speed 40 cm / min. The appearance of the beads was examined. The results are shown in Table 11.
표 11 로부터, 용접 슬래그분의 배합량이 10 wt% 이상이 되는 본 발명예 (플럭스 No.2 ∼ No.7) 에서는, 용접금속중의 확산성 수소량이 저감된다. 한편, 용접 슬래그분의 배합량이 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예 (플럭스 No.1) 에서는, 확산성 수소량은 높은 값을 나타내고 있다.From Table 11, in the example of the present invention (flux Nos. 2 to 7) in which the compounding amount of the weld slag is 10 wt% or more, the amount of diffusible hydrogen in the weld metal is reduced. On the other hand, in the comparative example (flux No. 1) in which the compounding quantity of welding slag is out of the range of this invention, the amount of diffusible hydrogen has shown the high value.
또한, 사용한 용접 슬래그 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계합유량은, 5% 이하이고, 얻어진 플럭스 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은, 플럭스 No.1 ∼ No.3, No.7 이 3% 이하이며, 포크마크 및 피트는 발생하지 않고 비드 외관은 양호하였다.Further, the total sum of the flow rate of the used welding slag Li 2 O, Na 2 O and K 2 O is, is not more than 5%, the total content of the resulting flux of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O is, the flux No. 1 to 3 and 7 were 3% or less, no fork marks and pits occurred, and the appearance of beads was good.
한편, 플럭스 No.4, No.5, No.6 의 플럭스 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은, 각각 3.1%, 3.7%, 4.1% 이고, 이들 플럭스를 이용한 용접 비드에서는, 피트는 발생하지 않았지만 포크마크가 발생하였다. 또한, 플럭스 No.6 을 이용한 용접비드에서는 포크마크가 다발하였다.On the other hand, the total content of Li 2 O, Na 2 O, and K 2 O in the flux of flux Nos. 4, 5, and 6 was 3.1%, 3.7%, and 4.1%, respectively, and the welding beads using these fluxes In pits, no fork marks occurred. In the weld bead using flux No. 6, the fork mark was bundled.
(실시예 6)(Example 6)
기계분쇄에 의해 입자경을 300 ㎛ 이하, 비표면적을 0.13 ㎡/g 으로 조정한 후, 자선한 표 12 에 나타낸 조성의 용접 슬래그분과, 기계분쇄로 입경 : 300 ㎛ 이하로 한 표 13 에 나타낸 조성의 니켈슬래그를 철함유 플럭스원료분으로서, 표 14 에 나타낸 비율로 배합하고, 다른 플럭스원료분, 결합제와 함께 뒤섞어서, 12 ∼ 100 매시의 입자로 만든 후, 900 ℃ × 1 hr 로 소성하여, 소성형 플럭스를 얻었다. 또한, 니켈 슬래그 이외의 플럭스원료분의 철분은 5 wt% 미만이었다.After adjusting the particle diameter to 300 µm or less and the specific surface area to 0.13 m 2 / g by mechanical grinding, the weld slag powder of the composition shown in Table 12 charity, and the particle size of the composition shown in Table 13 to 300 µm or less by mechanical grinding Nickel slag was blended as an iron-containing flux raw material at the ratio shown in Table 14, mixed with other flux raw material and a binder to form particles of 12 to 100 mash, and then calcined at 900 ° C x 1 hr, Molding flux was obtained. In addition, iron content of the flux raw materials other than nickel slag was less than 5 wt%.
또, 원료로서의 용접 슬래그 및 얻어진 플럭스 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 함유량은 모두 3 wt% 이하이었다.Further, the content of welding slag and the resultant flux of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O as raw materials both the 3 wt% or less.
이들 플럭스와, 표 15 에 나타낸 용접와이어를 사용하여, 용접전류 700A, 용접전압 30 V, 용접속도 40 ㎝/min 의 용접조건에서 SM490 상당의 강판에 대하여 하향 필릿 용접을 실시하였다. 그 때의 용접작업성과, 용접금속의 질소량을 조사하였다. 또한, 실시예 5 와 동일하게 확산성 수소량도 측정하였다. 이들의 결과를 표 16 에 나타냈다.Using these fluxes and the welding wire shown in Table 15, downward fillet welding was performed on the steel sheet equivalent to SM490 under welding conditions of a welding current of 700 A, a welding voltage of 30 V, and a welding speed of 40 cm / min. The weldability at that time and the nitrogen content of the weld metal were investigated. In addition, the amount of diffusible hydrogen was also measured in the same manner as in Example 5. These results were shown in Table 16.
용접 슬래그와, 철함유 플럭스원료분으로서 바람직한 범위의 함유량의 니켈 슬래그를 첨가한 플럭스에서는, 확산성 수소량이 낮고, 용접금속중 질소량이 낮으며, 피트의 발생도 없어 용접 비드 외관이 양호하다.The weld slag and the flux to which the nickel slag of the content of the range which is preferable as an iron-containing flux raw material were added are low in the amount of diffusible hydrogen, low in the amount of nitrogen in the weld metal, and no appearance of pits and good appearance of the weld bead.
그러나, 니켈 슬래그를 함유하지 않은 비교예 (플럭스 No.8) 의 경우에는, 용접 아크가 안정되지 않은 용접 스타트부에서 피트가 발생하였다. 또, 니켈슬래그의 함유량이 바람직한 범위보다 높은 (플럭스 No.11) 경우에는, 피트는 발생하지 않지만 용접비드 표면에 포크마크가 발생하여 용접 비드 외관이 약간 저하되고 있다.However, in the case of the comparative example (flux No. 8) which does not contain nickel slag, the pit generate | occur | produced in the welding start part in which a welding arc was not stabilized. In addition, when the content of nickel slag is higher than the preferable range (flux No. 11), pits do not occur, but a fork mark occurs on the surface of the weld bead, and the appearance of the weld bead is slightly reduced.
(실시예 7)(Example 7)
플럭스원료분의 일부로서, 표 17 에 나타낸 조성의 서브머지드 아크용접에 의해 발생한 슬래그 및 철함유 플럭스원료분인 올리빈샌드를 첨가하였다. 용접 슬래그는 기계분쇄에 의해 표 18 에 나타낸 입자경, 비표면적의 용접 슬래그분으로 하였다. 올리빈샌드는 기계분쇄에 의해 입경 300 ㎛ 이하로 하여, 1000 ℃ 로 소성한 것을 사용하였다. 용접 슬래그분 및 올리빈샌드분의 첨가량은, 플럭스원료분 및 결합제의 함유량에 대하여 각각 30 wt% 및 25 wt% 로 하였다. 용접 슬래그분 및 올리빈샌드분을 함유하는 플럭스원료분과 추가로 결합제 (물유리)를 뒤섞어서, 8 ∼ 200 메시의 입자로 만들었다.As part of the flux raw material, olivine sand, which is a slag generated by submerged arc welding of the composition shown in Table 17 and an iron-containing flux raw material, was added. The welding slag was made into the welding slag powder of the particle diameter and specific surface area which were shown in Table 18 by mechanical grinding. The olivine sand was made to be 300 micrometers or less by machine grinding, and what baked at 1000 degreeC was used. The addition amount of the welding slag powder and the olivine sand powder was 30 wt% and 25 wt% with respect to the contents of the flux raw material powder and the binder, respectively. The flux raw material containing the weld slag powder and the olivine sand powder and the binder (water glass) were further mixed to make particles of 8 to 200 mesh.
이어서, 850 ℃ × 15 min 으로 소성하여, 표 18 에 나타낸 조성 및 비표면적의 소성형 플럭스로 하였다. 또한, 표 18 중의 올리빈샌드 이외의 플럭스원료분의 철분은 5 wt% 미만이었다.Then, it baked at 850 degreeC * 15 min, and set it as the baking flux of the composition and specific surface area which are shown in Table 18. In addition, iron content of the flux raw material components other than the olivine sand in Table 18 was less than 5 wt%.
이들 플럭스를, ① 30 ℃, 상대습도 80 % 의 분위기 중에서 흡습, ② 흡습없음, 의 2 조건으로 처리하여, 이들 플럭스를 이용하여 JIS Z 3118 에 준거하여 용접금속 중의 확산성 수소량을 측정하였다. 또한, 시험은 3 회 반복하여, 확산성 수소량은 이들의 평균값으로 표시하였다.These fluxes were treated under two conditions of (1) 30 ° C., 80% relative humidity, moisture absorption, (2) no moisture absorption, and the amount of diffusible hydrogen in the weld metal was measured in accordance with JIS Z 3118 using these fluxes. In addition, the test was repeated 3 times and the amount of diffusible hydrogen was represented by these average values.
또, 이들의 플럭스와 2 % Mn 계 와이어 (4.8 ㎜ψ)를 이용하여, 용접전류 700A, 용접전압 30 V, 용접속도 40 ㎝/min 의 용접조건에서 SM490 상당의 강판에 대하여 하향 필릿 용접을 실시하여 비드 외관에 대하여 조사하였다. 이들의 결과를 표 18 에 나타낸다.Further, using these fluxes and 2% Mn-based wire (4.8 mmψ), downward fillet welding was performed on the steel sheet equivalent to SM490 under welding conditions of welding current 700 A, welding voltage 30 V and welding speed 40 cm / min. The appearance of the beads was examined. These results are shown in Table 18.
표 18 로부터, 본 발명예 (플럭스 No.12 ∼ No.14) 는 확산성 수소량이 낮고, 비드 외관도 양호하다. 그러나, 용접 슬래그분의 비표면적이 큰 본 발명예 (플럭스 No.15) 에서는, 비드 외관은 양호하지만, 발생하는 확산성 수소량이 많아져, 내흡습성이 약간 열화된다.From Table 18, the example of this invention (flux No.12-No.14) has a low diffusible hydrogen amount, and the bead appearance is also favorable. However, in the example of the present invention (flux No. 15) having a large specific surface area of the weld slag, the appearance of the beads is good, but the amount of diffusible hydrogen generated increases, and the hygroscopic resistance slightly deteriorates.
용접 슬래그분의 입자형상이 크고, 플럭스 비표면적이 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예 (플럭스 No.16) 에서는, 입자 제조성이 나쁘게, 분화되어 비드 외관이 불량해지고, 확산성 수소량의 측정에 이용할 수 없었다.In Comparative Example (flux No. 16) in which the particle shape of the weld slag is large and the flux specific surface area is out of the range of the present invention, the particle manufacturability is poor, differentiation, poor appearance of the beads, and measurement of the amount of diffusible hydrogen. It was not available.
또한 사용한 용접 슬래그 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은 5 % 이하이고, 얻어진 플럭스 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은, 플럭스 No.12 ∼ No.15 가 3 % 이하이며, 내포크마크성은 양호하였다.In addition, the total content of the used welding slag Li 2 O, Na 2 O and K 2 O is a total content of no more than 5%, the resulting flux of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O is, the flux No.12 ~ No .15 was 3% or less, and the fork mark resistance was good.
(실시예 8)(Example 8)
기계분쇄에 의해 표 19 에 나타낸 입자형상으로 조정한 용접 슬래그분 및 철분을 5 wt% 함유한 철함유 플럭스원료분인 티탄슬래그를 플럭스원료분의 일부로서 첨가하여, 다른 플럭스원료분, 결합제와 함께 뒤섞고, 입상으로 만든 후 550 ∼ 850 ℃ 의 온도로 소성하였다.Welding slag powder adjusted to the particle shape shown in Table 19 by mechanical grinding and titanium slag, which is an iron-containing flux raw material containing 5 wt% of iron, are added as part of the flux raw material, together with other flux raw material powder and binder. The mixture was mixed and granulated, and then fired at a temperature of 550 to 850 ° C.
또한, 용접 슬래그분 및 티탄슬래그의 첨가량은 플럭스원료분과 결합제와의 합계량에 대하여 각각 40 wt% 및 10 wt% 로 하였다. 소성시간은 5 min 으로 일정하게 하였다.In addition, the addition amount of the welding slag powder and titanium slag was 40 wt% and 10 wt% with respect to the total amount of a flux raw material powder and a binder, respectively. The firing time was kept constant at 5 min.
소성후의 플럭스 조성 및 플럭스의 비표면적을 표 19 에 나타낸다. 이들의 플럭스에 대하여, 실시예 5, 실시예 6 과 동일하게 용접금속중의 확산성 수소를 측정하였다. 또, 이들의 플럭스와 2 % Mn 계 와이어 (4.8 ㎜φ)를 이용하여, 용접전류 700A, 용접전압 30V, 용접속도 40 ㎝/min 의 용접조건에서 SM490 상당의 강판에 대하여 하향 필릿 용접을 실시하여 비드 외관에 대하여 조사하였다. 이들의 결과를 표 19 에 나타낸다.The flux composition after firing and the specific surface area of the flux are shown in Table 19. About these fluxes, the diffusible hydrogen in a weld metal was measured similarly to Example 5 and Example 6. Using these fluxes and 2% Mn-based wires (4.8 mmφ), downward fillet welding was performed on steel sheets equivalent to SM490 under welding conditions of welding current 700 A, welding voltage 30 V and welding speed 40 cm / min. The appearance of the beads was investigated. These results are shown in Table 19.
표 19 로부터, 플럭스 비표면적이 0.3 ㎡/㎤ 이하의 본 발명예 (플럭스 No.18 ∼ No.20) 에서는 모두 확산성 수소량은 낮은 레벨로 억제되고 있다. 소성온도의 상승에 따라 소성형 플럭스의 비표면적이 작아져, 확산성 수소량이 감소하고 있다. 플럭스의 비표면적의 저하에 의해, 수분의 흡수가 작아졌기 때문이라 생각된다.From Table 19, in the examples of the present invention (flux No. 18 to No. 20) having a flux specific surface area of 0.3 m 2 / cm 3 or less, the amount of diffusible hydrogen is suppressed to a low level. As the firing temperature increases, the specific surface area of the calcined flux decreases, and the amount of diffusible hydrogen decreases. It is considered that the absorption of water decreases due to the decrease in the specific surface area of the flux.
또, 본 발명예 (플럭스 No.18 ∼ No.20) 에서는 모두 비드 외관도 양호하다.In addition, in the example of the present invention (flux No. 18 to No. 20), the bead appearance is also good in all cases.
또한, 소성온도의 상승에 의한 소성형 플럭스의 비표면적의 저하는, 결합제 (바인더) 의 용융량의 증가, 또는 점성의 저하에 의해 플럭스 입자표면에 균일막이 형성되기 쉬워졌기 때문이라 생각된다.In addition, it is considered that the decrease in the specific surface area of the calcined flux due to the increase in the calcining temperature is because the uniform film is easily formed on the surface of the flux particles due to the increase in the melt amount of the binder (binder) or the decrease in viscosity.
또한, 사용한 용접 슬래그 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은 5 % 이하이고, 얻어진 플럭스 중의 Li2O, Na2O 및 K2O 의 합계 함유량은, 모두 3% 이하이며, 내포크마크성은 양호하였다.Further, the total content of the of the used welding slag Li 2 O, Na 2 O and K 2 O is a total content of a 5% or less, the resulting flux of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O are, are all less than 3% , Fork mark resistance was good.
(실시예 9)(Example 9)
기계분쇄에 의해 입자경을 300 ㎛ 이하, 비표면적을 0.13 ㎡/g 으로 조정한 후, 표 20 에 나타낸 조성의 자선한 용접 슬래그분과, 입자경 300 ㎛ 이하의 표 20 에 나타낸 4 산화3망간분을, 플럭스원료분의 일부로서 플럭스원료분 및 결합제의 합계량에 대하여 각각 20 wt%, 25 wt% 가 되도록 배합하여, 다른 플럭스원료분, 결합제와 함께 뒤섞어서, 12 ∼ 60 메시의 입자로 만든 후, 750 ℃ × 30 min 으로 소성하여, 표 21 에 나타낸 조성 및 비표면적의 소성형 플럭스로 하였다. 표 21 중, 4산화3망간 이외의 원료중의 철분은 5 wt% 미만이었다. 또한, 결합제는 Na2O 및 K2O 함유량이 다른 물유리를 이용하였다.After adjusting the particle size to 300 µm or less and the specific surface area to 0.13 m 2 / g by mechanical grinding, the charitable weld slag powder having the composition shown in Table 20 and the trimanganese tetraoxide powder shown in Table 20 having a particle diameter of 300 µm or less, As a part of the flux raw material, it is blended to 20 wt% and 25 wt% with respect to the total amount of the flux raw material and the binder, respectively, and mixed with other flux raw material and the binder to make particles of 12 to 60 mesh, and then 750 It baked at 30 degreeCx30min, and was set as the baking flux of the composition and specific surface area which are shown in Table 21. In Table 21, iron in raw materials other than manganese tetraoxide was less than 5 wt%. Further, the binding agent is Na 2 O and K 2 O content was used for other water-glass.
이들 플럭스에 대하여, 실시예 5, 6 과 동일하게 용접금속중의 확산성 수소를 측정하였다. 또, 이들의 플럭스와 2% Mn 계 와이어 (4.8 ㎜ψ)를 이용하여, 용접전류 700 A, 용접전압 30 V, 용접속도 40 ㎝/min 의 용접조건에서 SM490 상당의 강판에 대하여 하향 필릿 용접을 실시하여 비드 외관에 대하여 조사하였다. 이들의 결과를 표 21 에 나타낸다.About these fluxes, the diffusible hydrogen in the weld metal was measured similarly to Examples 5 and 6. Further, using these fluxes and 2% Mn-based wire (4.8 mmψ), downward fillet welding was performed on SM490 steel sheets under welding conditions of welding current 700 A, welding voltage 30 V, and welding speed 40 cm / min. It carried out and investigated about the appearance of the bead. These results are shown in Table 21.
표 21 로부터 플럭스 중의 Na2O 와 K2O 의 합계 함유량이 3 wt% 이하의 본 발명예 (플럭스 No.21) 는 확산성 수소량이 낮고, 또한 양호한 비드 외관이 얻어지는 것을 알 수 있다.It can be seen from Table 21 that the present invention example (flux No. 21) having a total content of Na 2 O and K 2 O in the flux of 3 wt% or less has a low diffusive hydrogen content and a good appearance of beads.
한편, Na2O 와 K2O 의 함유량을 의도적으로 증가시킨 결합제를 이용하여, Na2O 와 K2O 합계 함유량이 3 wt%를 초과한 비교예 (플럭스 No.22) 에서는, 확산성 수소량은 낮지만, 용접 비드표면에 포크마크가 발생하여, 비드 외관이 불량해지고 있다. 또, 원료중의 철함유량이 10 wt%를 초과하는 플럭스원료분을 사용한 비교예 (플럭스 No.23, No.24) 에서는 확산성 수소량은 낮지만, 용접 비드표면에 포크마크가 발생하여 슬래그의 박리불량이 발생하였다.On the other hand, in Comparative Example A using the binder is increased, the content of Na 2 O and K 2 O by design, Na 2 O and K 2 O The total content is more than 3 wt% (flux No.22), can be spreadable Although a small amount is small, a fork mark arises on the weld bead surface, and the appearance of a bead becomes poor. In addition, in the comparative example using the flux material whose iron content in the raw material exceeded 10 wt% (flux No. 23, No. 24), the diffusive hydrogen content was low, but a fork mark was generated on the surface of the weld bead and slag. Peeling defect of occurred.
본 발명에 의하면, 내흡습성이 우수한 소성형 플럭스가 얻어지고, 이를 이용하여 용접함으로써 확산성수소가 적은 용접금속을 얻을 수 있으며, 용접부의 수소깨짐의 위험성이 현저하게 저감된다는 현저한 효과를 나타낸다.According to the present invention, a calcined flux having excellent hygroscopicity is obtained, and by using this welding, a weld metal with low diffusible hydrogen can be obtained, and the risk of hydrogen cracking in the weld portion is remarkably reduced.
또, 본 발명에 의하면, 용접 슬래그를 반복하여 재이용하여도, 포크마크의 발생을 방지할 수 있다는 효과도 있다.Moreover, according to the present invention, there is also an effect that the generation of the fork mark can be prevented even if the welding slag is repeatedly reused.
또, 본 발명에 의하면, 용접시에, CO, CO2가스의 발생량을 적절한 양으로 할 수 있어, 용접금속중의 질소량을 저감시켜, 피트의 발생을 방지할 수 있다는 효과도 있다.Further, according to the present invention, at the time of welding, it is possible to the amount of CO, CO 2 gas in an appropriate amount, by reducing the amount of nitrogen in the weld metal, there is an effect that can prevent the occurrence of pits.
Claims (19)
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP97-286412 | 1997-10-20 | ||
| JP28641297 | 1997-10-20 | ||
| JP12147098A JP3392347B2 (en) | 1997-10-20 | 1998-04-30 | Sintered flux for submerged arc welding and method for producing the same |
| JP98-121470 | 1998-04-30 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR19990037201A true KR19990037201A (en) | 1999-05-25 |
| KR100322395B1 KR100322395B1 (en) | 2002-04-17 |
Family
ID=26458829
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1019980043663A KR100322395B1 (en) | 1997-10-20 | 1998-10-19 | Bonded flux for submerged arc welding and process for producing the same |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3392347B2 (en) |
| KR (1) | KR100322395B1 (en) |
| CN (1) | CN1116147C (en) |
| ID (1) | ID21113A (en) |
| TW (1) | TW425325B (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100860556B1 (en) * | 2007-06-20 | 2008-09-26 | 한국산업기술대학교산학협력단 | Activating flux powder to be used for welding structural materials stainless steel, carbon steel and producing method thereof |
Families Citing this family (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001038486A (en) * | 1999-07-29 | 2001-02-13 | Kawasaki Steel Corp | Firing type flux for submerge arc welding with excellent moisture adsorption resistance and degradation resistance, and manufacturing method |
| JP2002331389A (en) * | 2001-04-27 | 2002-11-19 | Kobe Steel Ltd | Backing flux for one side welding |
| JP3549502B2 (en) * | 2001-07-24 | 2004-08-04 | 株式会社神戸製鋼所 | Bond flux for submerged arc welding and method for producing the same |
| JP3788757B2 (en) * | 2001-10-02 | 2006-06-21 | 株式会社神戸製鋼所 | Bond flux for submerged arc welding |
| JP2003245794A (en) * | 2002-02-26 | 2003-09-02 | Jfe Steel Kk | Manufacturing method for sintered flux for submerged arc welding |
| JP3747321B2 (en) * | 2003-03-12 | 2006-02-22 | 株式会社神戸製鋼所 | Slag regeneration flux |
| JP3816070B2 (en) | 2003-09-16 | 2006-08-30 | 株式会社神戸製鋼所 | Titanya flux cored wire |
| CN100451142C (en) * | 2005-09-30 | 2009-01-14 | 池州市金山矿业有限公司 | Production and producing apparatus for automatic submerged-arc flux |
| CN101219509B (en) * | 2008-01-30 | 2010-11-03 | 李涛 | High-carbon high-alloy buried arc automatic weld deposit welding flux |
| CN102451962A (en) * | 2010-10-26 | 2012-05-16 | 北京新风机械厂 | Stainless steel active rosin flux and preparation method thereof |
| JP2013154363A (en) * | 2012-01-27 | 2013-08-15 | Kobe Steel Ltd | Flux for one side submerged arc welding |
| CN103192196B (en) * | 2013-04-26 | 2015-09-09 | 宝鸡石油钢管有限责任公司 | A kind of fast sintered flux of high tenacity height weldering being applicable to the submerged arc welding of X90/X100 ultra high-strength pipeline steel pipe |
| CN103753046A (en) * | 2014-01-15 | 2014-04-30 | 四川大西洋焊接材料股份有限公司 | Welding flux for carbon steel submerged arc strip surfacing and preparation method for welding flux |
| JP6441100B2 (en) * | 2015-02-02 | 2018-12-19 | 株式会社神戸製鋼所 | Flux for submerged arc welding |
| CN105057922A (en) * | 2015-09-15 | 2015-11-18 | 武汉天高熔接股份有限公司 | Large-fusion-depth submerged-arc welding sintering welding flux |
| CN106736045B (en) * | 2016-12-07 | 2019-09-13 | 苏州长风航空电子有限公司 | A kind of protectant preparation method of armoured thermocouple high temperature solder brazing |
| CN108015453A (en) * | 2017-12-05 | 2018-05-11 | 河南科技大学 | A kind of nickel-base alloy submerged-arc welding sintered flux and preparation method and application |
| CN115365704B (en) * | 2022-10-24 | 2022-12-23 | 东北大学 | Low-thermal-expansion melting welding flux and preparation method and application thereof |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57181796A (en) * | 1981-04-28 | 1982-11-09 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Reproducing method of latent arc welding slag |
| JPS63188493A (en) * | 1987-01-29 | 1988-08-04 | Nippon Steel Weld Prod & Eng Co Ltd | Method for regenerating flux for submerged arc welding |
| JPH0927694A (en) * | 1995-07-12 | 1997-01-28 | Tdk Corp | Magnetic shield material and manufacture thereof |
-
1998
- 1998-04-30 JP JP12147098A patent/JP3392347B2/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-10-15 TW TW87117141A patent/TW425325B/en not_active IP Right Cessation
- 1998-10-19 KR KR1019980043663A patent/KR100322395B1/en active IP Right Grant
- 1998-10-20 CN CN98125059A patent/CN1116147C/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-10-20 ID IDP981389A patent/ID21113A/en unknown
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100860556B1 (en) * | 2007-06-20 | 2008-09-26 | 한국산업기술대학교산학협력단 | Activating flux powder to be used for welding structural materials stainless steel, carbon steel and producing method thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1222426A (en) | 1999-07-14 |
| TW425325B (en) | 2001-03-11 |
| ID21113A (en) | 1999-04-22 |
| JPH11188496A (en) | 1999-07-13 |
| KR100322395B1 (en) | 2002-04-17 |
| JP3392347B2 (en) | 2003-03-31 |
| CN1116147C (en) | 2003-07-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100322395B1 (en) | Bonded flux for submerged arc welding and process for producing the same | |
| US4764224A (en) | Baked flux for submerged arc welding | |
| AU2006225236B2 (en) | Sintered flux for submerged arc welding | |
| CN108788529A (en) | A kind of high alkalinity fluorine alkaline type sintered flux peculiar to vessel and preparation method thereof | |
| JP2000169136A (en) | Synthetic calcium silicate and mold powder for continuous casting of steel using the same | |
| JP3433681B2 (en) | Sintered flux for submerged arc welding and method for producing the same | |
| JP2003245794A (en) | Manufacturing method for sintered flux for submerged arc welding | |
| KR101592073B1 (en) | Fluorite substitute for fluorite free refining | |
| JP2001038486A (en) | Firing type flux for submerge arc welding with excellent moisture adsorption resistance and degradation resistance, and manufacturing method | |
| CN1377977A (en) | Synthetic slag for reducing oxygen and sulfur content in molten steel and its slag making method | |
| JP3577995B2 (en) | Manufacturing method of fired flux for submerged arc welding | |
| JPS62240195A (en) | Low hydrogen type bond flux | |
| US4363676A (en) | Granular flux for pipe welding | |
| JPS6268695A (en) | High temperature calcined flux for submerged arc welding | |
| JP3620383B2 (en) | Firing-type flux for submerged arc welding, manufacturing method thereof, and submerged arc fillet welding method | |
| KR100400412B1 (en) | Server-Merged Arc Welding Flux Composition and Manufacturing Method | |
| JPH0513040B2 (en) | ||
| JPH06320297A (en) | Flux cored wire for gas shielded metal-arc welding | |
| JP2001334393A (en) | Flux for cladding by submerged arc welding | |
| CN116690027A (en) | Submerged arc welding flux for welding 304 austenitic stainless steel and preparation method thereof | |
| JP3336244B2 (en) | High temperature firing type flux for submerged arc welding and method for producing the same | |
| JPS6250235B2 (en) | ||
| JPH04279294A (en) | Bond flux for submerged arc welding | |
| JPH08267280A (en) | Sio2-mno baked flux for submerged arc welding | |
| KR100419170B1 (en) | Fluxes containing molybdenium oxides for electroslag welding |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A201 | Request for examination | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant | ||
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20121227 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20131218 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20141230 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20151217 Year of fee payment: 15 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20161220 Year of fee payment: 16 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20171219 Year of fee payment: 17 |