KR19990007750A - 세라믹 소재 보차도용 조립식 블록의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 세라믹소재 보차도용 조립식 블록의 제조방법에 관한 것으로 거의 수입에 의존하는 도자기 재료와 타일 재료, 내화물 재료들의 폐기처분된 것을 재활용할 수 있는 특징을 가진다. 이는 폐내화물과 폐타일 그리고 폐도자기를 3대의 조-크라샤로 각기 별도로 투입시켜 입자의 직경이 3∼4㎜ 이내가 되도록 분쇄시키는 제1 공정과 ; 상기 제 1공정을 거친 3종류의 원료분말들이 원료분말 전체중량 대비 각기 1/3의 비율로 섞이도록 믹서기를 통해 교반시키는 제 2공정과 ; 상기 제2 공정이 종료된 후 카올린을 상기 원료분말 전체중량 대비 10%를 투입시킴과 동시에 유해물질이 함유되어 있지 않은 물을 상기 원료분말 전체중량 대비 5%를 투입시켜 동시 교반시키는 제3 공정과 ; 상기 제3 공정을 거친 원료분말에 수용성 CMC분말접착제를 원료분말 전체중량 대비 4∼5%를 투입시켜 교반시키는 제4 공정과 ; 상기 제4 공정을 거친 원료분말을 프레스 몰드로 공급하여 기본 또는 이형치수의 형태로 포밍시키는 제5 공정과 ; 상기 제 5공정을 거쳐 완성된 반제품을 200℃의 열풍건조실로 이동시키는 제 6공정과 ; 상기 제 6공정을 거친 반제품의 일측 표면에 색상을 가진 유약을 도포하는 제7 공정과 ; 상기 제7 공정을 거친 반제품을 로 안으로 투입시켜 1,100∼1,200℃의 열을 가하면서 6시간 정도 소성시키는 제8 공정과 ; 상기 제8 공정을 거친 완성품을 대기중에서 냉각시키는 제9 공정으로 구성됨을 특징으로 한다.

Description

세라믹소재 보차도용 조립식 블록의 제조방법

본 발명은 세라믹 소재 보차도용 조립식 블록의 제조방법에 관한 것으로, 특히 통상의 세라믹소재인 폐도자기나 폐내화물, 폐타일 등을 재활용하여 블록을 제조하는 방법을 제공키 위함이다.

현재 사용중인 보차도용 조립식 블록은 거의 시멘트, 모래, 자갈의 혼합물을 고압으로 성형, 건조하여 제작되는데, 이들은 획일적인 시멘트의 원색과 형상의 수준을 벗어나지 못한 지극히 낮은 기술로 생산되고 있는 실정이고 자연 친화적인 제품이 되지 못하는 문제를 안고 있다. 한편, 시멘트 조립식 블록을 대체할 수 있는 제품이 없는 것이 아니라 세라믹을 주원료로 하여 생산할 때 양질의 제품을 얻을수는 있으나 재료의 단가가 고가이기 때문에 시멘트 제품에 비해 월등히 높은 제조원가가 소요되어 시장경쟁력을 확보할 수 없기 때문이다.

그러므로 폐자재를 재활용하는 신기술의 개발로 인한 복합 세라믹스 소재의 보차도 조립식 블록은 획일적인 시멘트 블록과는 달리 세라믹 자체의 은은한 색상을 유지하는 상태에서 여러 가지 색소를 첨가하여 거리문화의 분위기를 쇄신시킬 수 있을 것으로 보인다. 또한 다양한 용도에 따라서 다양한 디자인과 주위의 분위기에 가장 적절한 무늬 및 색상을 조화시켜 시멘트 문화를 획기적으로 변화시킬 수 있을 것이다.

이에 본 발명인은 인체에 무해하고 원적외선의 방출효과와 단열 및 보온성이 탁월하며 재료의 수급에 큰 문제가 없을뿐만 아니라 단가 또한 저렴한 세라믹재를 사용하여 보차도용 조립식 블록을 제조할 수 있는 방법을 연구하던 중 흔히 버려지는 폐내화물이나 폐도자기, 폐타일 등을 경제적으로 최대한의 효과를 거둘 수 있도록 재활용할 수 있는 방법을 안출하기에 이르렀다.

양질의 세라믹으로 이루어진 내화물이나 도자기, 타일 등을 생산할 때 그 원료를 70% 이상 수입에 의존하고 있다. 그리고 폐내화물이나 폐도자기, 폐타일등은 일부 수거하여 재활용을 하고는 있지만 재활용률이 극히 낮으며 손쉬운 방법으로써 거의 폐기처분되고 있는 실정이다. 그런데 상기 폐자재들은 산업폐기물로 분류가 되어 처리에 많은 어려움이 수반되고 이에 따라 막대한 비용이 지출되고 있지만 폐기처분의 효과는 매우 미미한 상태이다. 이에 본 발명은 상술한 폐자재들을 적극 재활용하여 이들 폐자재를 주원료로 하는 블록을 제공키 위해 안출된 것이다.

따라서 본 발명은, 산업폐기물로 분류된 폐내화물이나 폐타일, 폐도자기를 재활용하여 양질의 보차도용 조립식 블록을 제조하는 방법을 제공코저 한다.

이를 위하여 본 발명은, 폐내화물과 폐타일 그리고 폐도자기를 3대의 조-크라샤로 각기 별도로 투입시켜 입자의 직경이 3∼4㎜ 이내가 되도록 분쇄시키는 제 1공정과 ; 상기 제 1공정을 거친 3종류의 원료분말들이 원료분말 전체중량 대비 각기 1/3의 비율로 섞이도록 믹서기를 통해 교반시키는 제 2공정과 ; 상기 제 2공정이 종료된 후 카올린을 상기 원료분말 전체중량 대비 10%를 투입시킴과 동시에 유해물질이 함유되어 있지 않은 물을 상기 원료분말 전체중량 대비 5%를 투입시켜 동시 교반시키는 제 3공정과 ; 상기 제 3 공정을 거친 원료분말에 수용성 CMC분말접착제를 원료분말 전체중량 대비 4∼5%를 투입시켜 교반시키는 제 4 공정과 ; 상기 제 4 공정을 거친 원료분말을 프레스 몰드로 공급하여 기본 또는 이형치수의 형태로 포밍시키는 제 5 공정과 ; 상기 제 5 공정을 거쳐 완성된 반제품을 200℃의 열풍건조실로 이동시키는 제 6 공정과 ; 상기 제 6 공정을 거친 반제품의 일측 표면에 색상을 가진 유약을 도포하는 제 7 공정과 ; 상기 제 7 공정을 거친 반제품을 로 안으로 투입시켜 1,100∼1,200℃의 열을 가하면서 6시간 정도 소성시키는 제 8 공정과 ; 상기 제 8 공정을 거친 완성품을 대기중에서 냉각시키는 제 9 공정으로 구성됨을 특징으로 한다.

이하 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 그리고, 하기의 설명에서는 본 발명에 따른 동작을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흐트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

폐내화물과 폐타일 그리고 폐도자기를 3대의 조-크라샤로 각기 별도로 투입시켜 입자의 직경이 3∼4㎜ 이내가 되도록 분쇄시키는 제 1 공정에 있어서 ; 폐내화물과 폐타일, 폐도자기를 수거한 후 빗물이나 수분이 침투하지 못하도록 각기 별도로 보관하였다가 각각 조-크라샤를 통해 분쇄시키는데, 분쇄된 입자의 직경은 3∼4㎜ 이내가 되도록 한다. 이때 입자의 직경이 4㎜를 초과하는 것은 다시 수거하여 조-크라샤를 통해 상기 범위의 이내로 재분쇄시키고 입자의 직경이 3㎜ 이하인 분말은 별도로 수거하여 바람직한 방법을 통해 처리한다.

다음, 상기 제 1 공정을 거친 3종류의 원료분말들이 원료분말 전체중량 대비 각기 1/3의 비율로 섞이도록 믹서기를 통해 3톤 정량, 30분 정도 교반시키는 제 2 공정을 실시하였다.

다음, 상기 제 2 공정이 종료된 후 카올린을 상기 원료분말 전체중량 대비 10%를 투입시킴과 동시에 유해물질이 함유되지 않은 물을 상기 원료분말 전체중량 대비 5% 투입시켜 동시 교반시키는 제 3 공정에 있어서 ; 상기 카올린 분말의 입자 직경은 3∼4㎜이고 점토질의 함량은 90% 정도인 것을 사용하였고 교반시간은 20분 정도를 소요하였다.

다음, 상기 제 3 공정을 거친 원료분말에 수용성 CMC분말접착제를 원료분말 전체중량 대비 4∼5%를 투입시켜 교반시키는 제 4 공정을 실시하였다. 이때 교반시간은 10∼15분을 소요하였다.

다음, 상기 제 4 공정을 거친 원료분말을 프레스 몰드로 공급하여 기본 또는 이형치수 형태로 포밍시키는 제 5 공정에 있어서 ; 상기 프레스 몰드는 소정의 두께를 가지는 블록을 생산할 수 있는 직사각형 또는 정사각형의 금형을 사용하였다. 일단, 가로×세로=228㎜×114㎜이고 두께는 60㎜인 블록을 생산하기 위해 상기 금형의 안으로 2Kg의 원료분말을 투입시켰다. 이때 투입되는 원료분말의 량이 2Kg이하일 경우에는 원료분말들의 입자 밀도가 조밀하지 못하여 블록의 강도가 저하됨을 알 수 있었다. 반면, 투입되는 원료분말의 량이 2Kg을 초과할 경우에는 블록의 강도는 향상되지만 자체중량이 너무 무거워지고 이에 따라 불필요한 재료의 소모로 인해 비경제적이라는 결론이 산출되었다.

다음, 상기 제 5 공정을 거쳐 완성된 반제품을 건조실로 이동시켜 200℃의 열풍을 가하면서 강제로 건조시키는 제 6 공정을 실시하였다.

다음, 상기 제 6 공정을 거친 완제품의 일측 표면에 유약을 도포시키는 제 7 공정을 실시함에 있어서 ; 유약의 색상 및 종류는 I)Ti-Yellow(Ti-Cr-Sb), Mn-Pink(Al-Mn), Al-Green(Al-Cr), Co-Blue(Al-Co) 등을 사용하였다. 상기 유약을 반제품의 일측 표면에 도포시키는 방법으로서는, 체인컨베어 위에서 적정한 간격을 유지한 채 상기 반제품이 얹히도록 한 후 상기 체인컨베어를 일방향으로 이동시킨다. 이때 상기 체인컨베어의 하방에는 유약통이 위치토록 함으로써 반제품의 저면이 유약에 닿도록 하였다. 이때 상기 반제품은 유약에 반침전되도록 하였다.

상기 제 7 공정이 종료된 후 유약이 도포된 면이 위를 향하도록 하여 로 안으로 투입되도록 하고 1,100∼1,200℃의 열을 가하면서 6시간 정도 소성시키는 제 8 공정을 가하여 완성시켰다. 그 이후 상기 제 8 공정을 거친 완성품을 대기 중에서 냉각시키는 제 9 공정을 최종적으로 행하였다.

본 발명의 제조방법에 의해 생산된 블록은 유약이 처리된 표면은 마치 도자기류와 같이 매우 매끈함은 물론 색상의 표출상태 또한 은은하고 미려하였다.

또한 그 외관에 있어서 겉모양이 균일하고 비틀림이나 균열, 얼룩, 깨진 곳 또는 흠이 없어 KS 규격상 하자가 없었다.

그리고 시편을 24시간 동안 물속에 담근 후 꺼낸 즉시 휨강도를 검사하였다. 시료의 양측 저면에 받침물을 고이고 양측 받침물의 중앙에 누름하중을 가하여 하기의 (식)에 따라 휨강도를 측정하였다.

여기서 P는 시험기가 나타낸 최대하중(N){Kgf}이고, L은 지점간(받침물 사이)의 거리(cm)이며 b는 상기 지점간에 직각 방향의 평균너비(cm)이며 d는 블록의 평균 두께(cm)이다.

한편, KS 규격에 근거하면 보도용 블록은 휨강도가 최소 490N/㎠{50Kgf/㎠}이어야 하고 차도용 블록은 최소 588N/㎠{60Kgf/㎠}이어야 하는데, 본 발명의 블록은 588N/㎠{60Kgf/㎠}의 수치를 충분히 만족함을 알 수 있었다.

이상과 같은 본 발명은, 전기한 각종 폐자재를 이용하여 상술한 바와 같이 통상의 블록에 비해 강도가 강하고 외관상 매우 미려한 효과가 있는 블록을 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것으로써, 도시미관의 획기적인 개선은 물론 블록의 내구성이 크게 향상되어 국가적으로 큰 이익을 창출할 수 있는 특징이 있다. 특히 전술한 폐자재를 재활용함으로써 생산시 원재료의 수급 이익을 크게 얻을 수 있음은 물론 폐자재 처리를 위해 수반되었던 비경제적인 면과 자연환경 보호적인 측면에 대치되는 면 등이 해소될 수 있는 유용한 효과가 있다.

Claims (1)

1. 폐내화물과 폐타일 그리고 폐도자기를 3대의 조-크라샤로 각기 별도로 투입시켜 입자의 직경이 3∼4㎜ 이내가 되도록 분쇄시키는 제 1 공정과 ;

   상기 제 1 공정을 거친 3종류의 원료분말들이 원료분말 전체중량 대비 각기 1/3의 비율로 섞이도록 믹서기를 통해 교반시키는 제 2 공정과 ;

   상기 제 2 공정이 종료된 후 카올린을 상기 원료분말 전체중량 대비 10%를 투입시킴과 동시에 유해물질이 함유되어 있지 않은 물을 상기 원료분말 전체중량 대비 5%를 투입시켜 동시 교반시키는 제 3 공정과 ;

   상기 제 3 공정을 거친 원료분말에 수용성 CMC분말접착제를 원료분말 전체중량 대비 4∼5%를 투입시켜 교반시키는 제 4 공정과 ;

   상기 제 4 공정을 거친 원료분말을 프레스 몰드로 공급하여 기본 또는 이형치수의 형태로 포밍시키는 제 5 공정과 ;

   상기 제 5 공정을 거쳐 완성된 반제품을 200℃의 열풍건조실로 이동시키는 제 6 공정과 ;

   상기 제 6 공정을 거친 반제품의 일측 표면에 색상을 가진 유약을 도포하는 제 7 공정과 ;

   상기 제 7 공정을 거친 반제품을 로 안으로 투입시켜 1,100∼1,200℃의 열을 가하면서 6시간 정도 소성시키는 제 8 공정 및 완성품을 대기중에서 냉각시키는 제 9 공정으로 구성됨을 특징으로하는 세라믹소재 보차도용 조립식 블록의 제조방법.